Склепал еще одну лестницу, материал лиственница, подступень МДФ.
Ничего сложного небыло за исключением зашивки кривого-косого несущего столба, но и с ним вроде неплохо получилось. Не придумал ничего лучше чем накрутить кучу саморезов чтоб поучить ровную плоскость и вертикальный уровень. МДФ клеил на клей пену и поджимал струбцинами, чтоб не выдавило пеной.
Самый геморрой.
Станки, инструмент, оборудование и приспособления - это то, без чего работать не получится. И начинающие как правило сразу идут в интернет за советами бывалых. Это нужно. Но разобраться бывает очень сложно. На человека в сети сразу наваливается дикий поток информации. Часто противоречивой. Разные мастера дают разные советы, зачастую противоположные. Лично у меня мозг чуть не взорвался от всего этого изобилия. Некоторые сразу как серпом обухом по голове бьют фразой: "Без 500 тысяч к столярке не подходите!", чем сразу приводят в уныние начинающих мастеров. Зачем они это делают? Не знаю. Да, если приобретать всё сразу, можно потратить и больше. Один только присадочный фрезер известного немецкого бренда стоит как половина моей мастерской. Хороший это инструмент? Однозначно да. Нужен он в столярной мастерской? Конечно нужен. Хотел бы я иметь его в своей мастерской? Естественно! Можно без него обойтись? Ну ведь работали люди как-то раньше. Да сложнее, да медленнее, но работать можно. И таких примеров масса.
Почти у каждого мужчины и у многих женщин в хозяйстве есть электрический лобзик, шуруповëрт или дрель. Не самые кстати часто употребляемые в столярке инструменты, но это уже не надо покупать. У кого-то есть циркулярные пилы. Вообще отлично! Торцовочную пилу я видел у людей, совершенно не связанных со столяркой. Просто они когда-то строили беседку на своëм участке или делают декорации для оформления праздников. У меня тоже её долго не было. У некоторых есть погружной или кромочный фрезер. Кто-то обзавёлся шлифовальной машинкой. И таких примеров масса. Ручной инструмент есть почти у каждого. Получается, что часть инструмента у нас уже в наличии. Остальной приобретаем по мере необходимости выполнения конкретных задач.
Не пытайтесь приобрести весь инструмент сразу. Это всё равно невозможно. Берите его под конкретные задачи.
Это касается и различных столярных приспособлений. Сеть предоставит Вам огромное количество вариантов. Как покупных, так и самодельных. И многие из них реально полезны, делать их интересно, работать с ними тоже. Но Вы никогда не сделаете всё на что упал глаз. И это не нужно. Не тратьте своё время и деньги впустую. Когда перед Вами встанет конкретная задача, сделайте или приобретите именно то, что нужно для её выполнения.
Станки - это конечно больная тема для каждого начинающего столяра. В финансовом естественно отношении. Но давайте начнём с того, что у нас есть руки. Иначе зачем мы пошли в столярку? А значит мы должны их применить. Сравните стоимость дисковой пилы, ручного фрезера, электрического лобзика и соответствующих станков. Посчитали экономию? Тогда встраиваем их в столы. Можно даже в один, но это в крайнем случае, когда совсем нет места. Посмотрите на мой первый распиловочный стол.
Распиловочный стол
Он был универсальным. Как раз по причине отсутствия места. Возможно не лучшее исполнение, но он был первым. Я влепил в него пилу, фрезер и лобзик. Сейчас смешно, а тогда гордился собой.
Про него напишу отдельную статью. Посмеёмся вместе.
Лобзик кстати тоже так себе идея, но выручает периодически. Конечно ленточную пилу он никогда не заменит, но таковой обзавёлся значительно позже. Всему своё время. Так же можно самостоятельно изготовить стойку для дрели. Дрель же у нас есть. Она конечно не будет лучше сверлильного станка, но работать ей уже можно.
Только не покупайте готовые китайские стойки. У меня была. Они люфтят как сумасшедшие и со временем этот люфт только увеличивается. Поберегите нервную систему. Сделайте сами. Из всех покупных, что мне удалось пощупать руками, понравилась только одна. И та исчезла из продажи.
Теперь давайте определимся с необходимостью станков. Если Вы хотите заниматься плитными материалами, делать изделия из фанеры или МДФ, фуганок и рейсмус Вам пока не нужны. Вы всё равно в этому придёте, но на данном этапе затраты снизятся. Если сразу решили клеить щиты, тогда надо покупать. В сети есть множество советов как использовать фрезер вместо фуговального и рейсмусового станков. Даже поступили в продажу специальные каретки. Это в принципе работает. Но только если не часто. Попробуйте этим способом профуговать кромки делянок для склейки щита. Да ещё и откалибровать их в один размер. К тому же фреза оставляет после себя круглые следы. Отшлифовать их на твёрдом дереве ещё та задача. Существуют специальные фрезы для слэбов, возможно они работают лучше. Но тут ключевое слово слэб. Эта технология появилась вместе с модой на столы из слэбов.
Ну не могут мужики запихать здоровенный слэб в рейсмус. Не лезет он туда. Если бы могли, не мучались бы с этой фрезеровкой поверхности.
Также в сети есть много способов замены фуговального станка рейсмусом. Тоже работает. Я правда не понял как они создадут угол 90° на доске, но может и можно. Экспериментировать не хочу. А ещё не хочу постоянно приклеивать доски к фанере и отдирать их от неё.
Так что фуговальный и рейсмусовый станки для работы с массивом нужны. С реймусом особо ничего не придумаешь. Просто не обязательно покупать самый дорогой. Смотрите на технические характеристики, бренд и возможность сервисного обслуживания. Ещё его можно поставить на тумбу и продлить приёмный стол с регулировкой по высоте.
Это по силам любому начинающему. Некоторые говорят, что так можно уменьшить или вообще убрать ступеньку. Не знаю. Пока не получается. Уменьшить ступеньку удаётся только уменьшением глубины съëма.
А вот с фуговальным станком можно и повыдумывать. Некоторые делают такой станочек из элекрического рубанка. В сети полно материалов. Если правильно приложить руки и соблюсти угол 90°, всё работает.
Фуговальный стол из элекрорубанка. Источник Яндекс Картинки
Но вы должны понимать, что сильно ограничиваете себя в ширине обрабатываемой поверхности. По-моему максимум 110мм. Если ошибаюсь, поправьте в комментариях.
Если вы хотите сделать из электрического рубанка фуговальный станочек, покупайте те, у которых предусмотрена такая возможность. Разница в цене незначительная, но у них есть защита рук. Или делайте защиту сами.
Я пошёл другим путём, как говорил дедушка Ленин. Может и не говорил, но нас так учили. Купил себе маленький фуговальный станочек. Вот такой.
Настольный фуговальный станок
Установил его на тумбу и как смог удлинил столы. Тоже не сложно.
Также можно самостоятельно сделать круглошлифовальный станок. Сначала я использовал старую электрическую дрель и шлифовальную подошву для УШМ диаметром 180мм.
В итоге приспособил старое советское точило.
Да, неказистый, но свою работу делает. Работает конечно не так, как станок заводского производства, но посмотрите цены на заводские станки с подошвой диаметром 180мм.
Это нужно по четырём основным причинам:
здоровье;
пожаробезопасность;
работоспособность техники;
порядок в мастерской.
Пылесос
Однозначно нужен. По всем четырём вышеуказанным причинам. Сразу делайте циклон. Из любой подходящей ëмкости. Не надо его покупать. Там всё просто. Вы устанете менять мешки пылесборника, будете забывать это делать и можете в итоге спалить двигатель пылесоса. Сам пылесос желательно конечно покупать строительный. Только не тратьтесь на аккумуляторный. Смысла в данном случае нет. Однако, можно использовать и старый бытовой пылесос, но только с циклоном. Опять же сэкономили. При этом не забывайте очищать циклон. Свой первый бытовой пылесос я спалил именно так.
Стружкоудаление
При наличии фуганка и рейсмуса без него будет сложно. Некоторые фуганки сейчас идут с турбинкой стружкоудаления и мешком. На первых порах можно этим ограничиться, но быстро надоест таскать мешки. В случае с рейсмусом я подобной функции не встречал. Если есть, поправьте меня в комментариях. Без стружкоотсоса рейсмус будет не только жутко засыпать мастерскую стружкой, но и засоряться сам. Самым дешёвым вариантом стружкоудаления будет вывод стружки из помещения мастерской наружу через стену. Тогда можно взять самый простой в линейке агрегат. Только от нормального производителя. Лучше закрепить его на стене. Вот так:
Не ругайте меня за стены. Всё уже давно исправлено.
В этом случае Вы сможете избежать мучений с мешками, фильтрами и дополнительным местом под всё это. К сожалению, подойдёт не всем. Зимой в регионах с холодным климатом это не лучший вариант.
Вытяжная вентиляция
Тоже крайне необходимая вещь. Это прежде всего здоровье. Но пугаться и смотреть на цены потолочных фильтров сразу не надо. Если есть возможность выхода воздуха на улицу, используйте простой вытяжной вентилятор. Не комнатный конечно. Помощнее. И подведите к нему обычные вентиляционные (а может и канализационные) трубы от потолка. Металлогофру лучше не использовать. Шума вам и так хватит. Природа точно не пострадает от деревянной пыли, в отличие от Ваших лёгких. Но опять же надо учитывать климат.
Помещение столярной мастерской для начинающих
Друзья, помещение необходимо. И тут у каждого своя индивидуальная ситуация. Попытки разместить столярку в квартире или на балконе заранее провальны . Вам не дадут спокойно работать. Но в крайнем случае арендовать гараж не дорого. От региона конечно зависит. Только узнайте заранее как обстоят дела с электричеством в этом кооперативе. Бывают ограничения по мощности или частые выключения света.
Интернет выдаст Вам много интересных решений. Полки, полочки, подставки, экраны, навороченные верстаки и другие места для хранения. И всё это очень красиво, с крутой фурнитурой и самым разным функционалом. Но Вы должны понять, что скорее всего эта красота, предназначена именно для съёмок. Есть конечно категория людей, которые просто любят свою мастерскую и постоянно над ней колдуют, но они как правило не публикуются в сети.
Какой из этого вывод?
Вы можете годами усовершенствовать свою мастерскую, но когда в этом случае Вы будете работать? Делайте то, что сейчас необходимо. С небольшим запасом. И старайтесь по максимуму использовать стены.
Наверное на сегодня хватит.
Дорогу осилит идущий.
В прошлой части я рассказал об изготовлении боковин для тумбы, а в этой расскажу о внутреннем конструктиве тумбы.
И так, как можно увидеть, наши боковины были срощены с прямыми внешними стенками. В качестве материала на них была использована та же фанера 4 мм склеенная в прессу в 4 слоя. Соединение было выполнено через шпонку для прочности.
Так же были изготовлены внутренние поперечные стенки так же из фанеры. Они стянули дуги, задав им правильную форму, а так же добавили общей жесткости конструкции. Все стенки были склеены между собой, и также, в изогнутых частях были подогнаны и вклеены, элементы из мдф, к которым впоследствии будут закреплены направляющие.
Некоторые элементы как вы уже могли заметить были оклеены шпоном, в данном случае использовался шпон американского ореха. Приклеивался он в основном на контактный клей. О работе с ним, я расскажу в другой раз.
Так же за кадром было изготовлено дно тумбы, в нем ничего особо интересного нет. Просто лист мдф, который вставляется внутрь корпуса.
А дальше начинается самое интересное, ведь нам надо вырезать из корпуса, детали которые в последствии станут фасадами. С прямым фасадом проблем нет, берем погружную пилу, размечаем, и пилим. А вот с фасадами на изогнутых частях все иначе. Нам нужно установить пилу так, что бы плоскость диска была перпендикулярна цилиндрической поверхности, которую из себя представляет боковина тумбы.
вот так пришлось пилить
Был изготовлен адаптер с " двумя точками контакта" что бы можно было разместить на цилиндрическом участке, и сделать пил, максимально перпендикулярный дуге. Т.к. диск круглый, и на всю глубину, от и до мы отпилить не можем, наши фасады остаются подвешены на углах. сейчас нам будет играть это на руку, ведь следующим этапом, мы будем оклеивать тумбу шпоном снаружи. Рисунок на фасадах, получится единым с корпусом, будет плавно перетекать с одной стороны тумбы на другую.
После оклейки прямой фасад уже вырезан.
В процессе работы с Архитектором был согласован "обратный" набор шпона, собрана рубашка, и наклеена на контактный клей. После тщательного притирания шпона, можно вырезать фасады до конца. довести их форму, закромить все видимые и не видимые кромки.
внутреннее наполнение тумбы.
За кадром были изготовлены и установлены ящики, чуть позже до конца оклеены шпоном все поверхности, добавлены декоративные элементы, изготовлена крышка-столешница, и верхний бортик из дуба, изготовленный так же по гнутоклееной технологии.
И в результате, после отделки мы получаем вот такое изделие!
После отделки, тумба была собрана, установлена латунная фурнитура, клепки. на столешницу приклеена Экокожа, и дубовый бортик.
Тумба был изготовлена мной в одной мастерской, а вот основание из латуни изготавливала другая мастерская, и к сожалению, финального результата на основании я не видел. Эксклюзивная столярка она такая. Зачастую один мастер выполняет лишь часть работ, и не всегда видит, как его изделие смотрится в интерьере.
Добрый день Дамы и Господа. Сегодня я расскажу вам о том, как примерно полтора года назад, я занимался изготовлением Тумбы по проекту Архитектора В.А. Чувашёва. Чертежей на данный момент у меня не сохранилось, однако есть некоторое количество фотографий. К сожалению в тот момент, я особо не думал над тем что бы подробно снимать процесс, по этому некоторые моменты не будут показаны, но будут описаны.
И так, первым делом мы изготавливаем шаблон для изготовления наших изогнутых боковин. Его мы делаем из мдф. Базовые(боковые) детали шаблона были вырезаны на чпу из подходящего обрезка, а остальные "ребра" были изготовлены уже вручную. Дальше была произведена сборка шаблона и получилась вот такая конструкция.
Отверстия в боковинах для того, чтобы зажать струбцины.
На фотографии есть число 930. Это примерная длина материала, который мы будем загибать. а загибать мы будем любимую мною березовую фанеру. Для гнутоклееных изделий я применяю фанеру 4 мм толщиной. У нее всего 3 слоя, и мы можем расположить их так, как нам удобно. для сгибания мы делаем наши заготовки с поперечным расположением волокон. Это позволит нам с некоторыми усилиями загнуть листы относительно нашего шаблона. Внешние слои будут чуть растягиваться, а внутренние сжиматься. Средний(продольный) слой будет держать наш лист целым, и не даст ему лопнуть.
По собственному опыту, могу сказать что, изгиб с радиусом 175 мм гнется без особых проблем. Меньшие радиусы, могут потребовать смачивания слоев при склейки. На одном из прошлых изделий, я это делал обычным пульверизатором. Сбрызгивал водой, ждал пару минут что бы вода впиталась, наносил Столярный ПВА клей, и дальше уже прессовал на шаблоне. В тот раз у меня получилось сделать радиус около 100мм.
В этот раз радиус был достаточно большой и смачивания не потребовалось. Для проверки пыла произведена запрессовка "на сухую". А после уже с клеем.
Все доступные мне струбцины были собраны и использованы.
Т.к из-за особенностей шаблона и размеров нашей детали (ширина детали около 420 мм), прожать изгибаемую заготовку получается только по краям, были использованы ясеневые бруски, которые распределили усилие и на середину заклеиваемой заготовки.
На каждую деталь, а их для изделия требуется 2, были использованы четыре листа фанеры 4 мм, размером 930*420 с поперечным расположением волокон (вдоль короткой стороны).
В результате мы получили 2 заготовки, которые еще требуется опилить, но основные, самые технологически сложные элементы были изготовлены!
К сожалению, из-за упругости материала, эти дуги немного разогнуло. Расхождение от проектного размера по нижним концам дуг около 4-5мм. Требовалось, что бы они сходились в 400мм, но этого не получилось. В данном случае это абсолютно не критично, ведь далее концы этих дуг будут соединены поперечной стенкой, которая и задаст им правильный изгиб. Избежать(Уменьшить) "раскрытия" дуг, можно было изначально заложив чуть меньший радиус на шаблоне. Либо увеличив набираемую толщину. Делать дугу не 16мм, а 24-28мм толщиной.
И так, в этой части, я рассказал немного о начале работы над данным проектом, а именно об изготовлении гнутоклееных элементов. В следующей части мы поговорим о внутреннем строении тумбы.
До скорого!
