Я не понимаю⁠⁠

Объяснить не сложно. Я тружусь в системе Росатома, главный лозунг которой - безопасность. Имеется в виду безопасность выпускаемой продукции. Поэтому узлы, которые мы для атомных станций клепаем, после каждой операции подвергаются когда двух-, а когда и трехуровневой проверке. Для примера - так называемый "трубный узел". Это самая легкая в изготовлении штука...казалось бы. На вид как обычная труба, типа тех, которые по телевизору показывают, когда идет трансляция укладки газопровода, разве что не всегда прямая + на ней еще всякие патрубки и штуцера присутствуют. Вот самый первый этап - берется простая пока что труба и на ней делается внутренняя наплавка (для коррозионной стойкости скажем так), после чего труба снимается со станка (а наплавка эта делается на станке, но людьми) и подвергается "цветной" проверке - это когда в наплавке ищут микроотверстия путем нанесения реагентов, цветом показывающих эти самые микроотверстия. Если таковые имеются, то их вручную устраняют. Затем ультразвуковая проверка, опять же вручную - ищут внутреннюю неоднородность, типа микроскопических полостей, каких-то раковин и т.п....ну и наконец просвечивают рентгеном на предмет тех же самых внутренних полостей. При их обнаружении они опять же устраняются вручную. Добавлю еще, что такая труба обычно весит от 7-8 тонн, чаще больше. Ну и с момента первой операции (нанесение внутренней наплавки) и до момента отгрузки готового трубного узла заказчику, таких операций проводится не один десяток...и после каждой операции проверки. Это я еще термообработку не стал учитывать. Как вы себе представляете процесс автоматизации всех этих операций? Я вот никак не представляю. Причем повторюсь - трубный узел это самая простая деталь и, к тому же, самая легкая по своему нетто весу. Есть у нас и детали под 200 тонн и с гораздо большим количеством операций в процессе их изготовления. Это все-таки не автомобильные кузова штамповать на конвейере, согласитесь))