XOMART

Вот и начался 2023 год, а с ним новые цели и задачи, которые мы должны добиться. Задачи и цели сложные, но достижимые. За предыдущий год Артём занял множество наград в различных конкурсах (Всероссийская Олимпиада Школьников, Абилимпикс и множество других), смог доработать и изготовить полностью проект столярного ящика с инструментами и инструмент к нему, сделать собственноручно верстак из бука, а Михаил смог сделать сайт для XOMART (XOMART.ru но пока он в разработке) и устроится в столярное производство, что является очень важным этапом в развитии хомарт как столярного проекта. У нас имеется множество идей. а главное теперь имеется и возможность для их реализации на территории столярной мастерской, где работает Михаил. В планах на этот год - активное развитие Пикабу (написание постов о создании изделий из дерева, а так же на около-столярные темы, обмен опытом и лайвхаками, а с появлением собственного производственного помещения, так и вовсе ведение видео-блога)и других социальных сетей. Для Михаила на 2023 год стоит несколько важнейших задач, а именно - производство, производство и еще раз производство изделий. Это и эксперименты с деревом. методикой и многое другое. так как у Артёма на этот год в планах победы (и никак иначе) на всевозможных олимпиадах и конкурсах, а так же учёба в школе, что то же отнимает немало времени и сил, но время на посты найдётся всегда. Поэтому в скором времени Вас ожидает множество интересных постов про наше развитие и наши победы - большие и не очень, но одинаково значащие. Ах да, самое то главное, Артём и Михаил сняли квартиру, что в разы увеличит продуктивность развития общего дела. Тем более от неё близко как до школы Артёму, так и до работы Михаилу. Так же был приобретен iMac для работы и проектирования изделий (да да с ЧПУ мы то же планируем очень активно работать) и работы над постами. Ну а про остальные планы Вы узнаете по ходу дела). Посты постараемся публиковать раз в неделю, может это и редко, но зато будет интересно, так как что-то является результатом собственных наблюдений и полученного опыта в области деревообработки, а что-то моментами пути развития столярного проекта двух энтузиастов.
Ну а на затравку вот вам фото инструментального ящика с набором ручного инструмента, выполненного Артёмом в школьной столярной мастерской, а про его наполнение и про другие изделия нашего производства более подробно мы расскажем в следующих постах.

Давно я не писал никаких постов и за это время я многое сделал. Хочу представить Вашему вниманию мою новую работу - рубанок-шлифтик (торцевой) изготовленный из дуба и клёна.

Делался данный рубанок для набора "Столярный ящик", о котором  вы в скором времени узнаете.

Вот он виновник торжества:

Вот таким он в итоге получился. Потратил я на него неделю послешкольного времени, но результатом очень доволен.

В начале нашли и распечатали его строение, после чего перенесли рисунок на древесину и вырезали по контуру на ленточной пиле.

После собрали все детали воедино поняли, что данная конструкция нам не подходит, поэтому решили использовать клин.

Вырезали пластинку метала, закалили её и заточили.

Хорошенько выравняли нижнею поверхность.

Сделали упор который будет удерживать тот самый клин.

Склеили все детали и покрыли маслом от MAZ-SLO

В тоге у нас получился вот такой вот маленький но аккуратный рубанок  который пополнит мой набор инструментов

спасибо  за внимание !!!

Короче, я нашёл диск для резки асфальта. Диаметр 450мм. Конечно я не могу пройти мимо и не "арендовать" его себе на N-ный срок. Когда я понял, что строительные работы были окончены и оставшимся инструментом/расходниками более пользоваться никто не будет я приступил к процедуре уноса диска. На метро я поехал с ним домой (та еще история), а на следующий день притащил сие чудо в мастерскую.

Фото не моё, с интернета.

Немного подумав, я принял очень сложное решение, превратить данный объект в косячки. Я распили диск на 3 части. Сделать это было слегка затруднительно, ведь алмазное напыление неохотно пилилось УШМкой с "Лужским" диском. Но я упрямый и все равно я добился своего. Две части я убрал в шкаф, а оставшеюся приготовил к работе. Перманентным маркером я разметил на нём клинок и хвостовик будущего косячка. После этого я ювелирно болгаркой, прерывистыми движениями, дабы не отпустить металл вырезал по намеченному контуру косячки в количестве двух штук. Дальше я на гриндере довёл заготовку до чистового размера. После этого я приступил к формированию грани и лезвия(острия) косячка. Делал я это также гриндером. После образования режущей кромки заданного угла я приступился за изготовление ручки. Долго я не мог выбрать из чего мне сделать ручку. Однажды вечером, когда я прогуливался по комнате, разговаривая с другом по телефону я обратил внимание на паркет...Я взял рубанок, превратил паркетину в овальную форму с его помощью и сделал ручку. На торце рукоятки я просверлил отверстие диаметром 8 мм и вставил туда хвостовик. Далее я обмотал это изделие молярным скотчем и залил эпоксидкой, что бы вся конструкция крепко держалась.

После из куска кожи я сделал чехол для него.

Дополнение к посту про мольберт. Я его вывел на школьную олимпиаду и для этого я решил сделать 3д модель и описать процесс его создания, что тут я и хочу представить...

Технологический процесс (ТП) изготовления мольберта я разбил на несколько этапов.

1. Изготовление и сборка основания мольберта (каретки).

2. Изготовление и сборка основной части (самого мольберта).

3. Общая сборка изделия, проверка работоспособности.

4. Разборка, окончательные работы (добавление фасок), покраска и окончательная сборка.

Теперь подробно про каждый из этапов ТП:

1 – В начале я взял лист фанеры, разметил на нём контур деталей для каретки. После этого, я на ленточной пиле вырезал эти детали. Следующим этапом стала склейка этих деталей, для увеличения «высоты» детали. Склейка производилась с применением клея ПВА «Столяр» D3. После склейки детали были зажаты в струбцины, где находились в течении 24 часов. После этого я просверлил по два отверстия под конферматы с каждой стороны боковых деталей, для крепления между ними соединяющей детали. В итоге у меня получилось 4 детали, 3-х мерное представление которых (в разобранном виде) представлено ниже -

Далее я соединил все детали вместе, закрутил конфирматы, что бы у меня получилась основание (опора) для мольберта, 3-х мерная проекция итога –

После этого я приступил к изготовлению детали, которой я дал название «телескоп», за ее схожесть.

Я разметил и начертил на фанере контур деталей телескопа и вырезал их лобзиком. 4 детали я склеил между собой и у меня получилась втулка. Под эту втулку я вырезал квадратной формы деталь, у которой нарастил бока. После, в этой детали просверлил отверстие и вставил туда барашек. Конструкция телескопа –

Далее я установил на основание мольберта уголок и прикрутил к нему телескоп, после проверки «хода» телескопа я приступил к следующему шагу.

После этого я вырезал и склеил еще две опорные балки, которые так же закрепил на основание мольберта. На этом этап создания каретки закончился, и я перешёл к производству мачты (самого мольберта):

2. В первую очередь я разметил на листе фанеры все необходимые детали, после чего вырезал их с помощью ленточной пилы. Далее я снял фаску и сделал закругления двум основным балкам, по которым будет ездить «стол». После я сделал направляющие для стола. Сделал соединительные элементы, подогнал под размер, скрепил все клеем, затянул конферматами и собрал получившуюся конструкцию. После я сделал дополнительно верхний прижим, который перемещается по центральной балке и служит верхним крепежом для устанавливаемого на мольберт объекта. Крепление происходит закручиванием барашка.

Получившаяся конструкция была подогнана еще раз по размерам, отшлифована орбитальной шлиф машинкой, собрана и проверена.

Последним этапом сборки мачты осталось сделать подставку под краски/кисти, которая так же служит опорой, на которую устанавливается мольберт. Конструкция подставки:

Используя «чупа-чупс» установленный в нижней части подставки можно регулировать ее положение на мольберте, вставляя его в паз на центральной балке в зависимости от необходимой высоты подставки.

По окончанию сборки и проверки работоспособности подставки я перешёл к следующем пункту – предварительной общей сборке.

3. Я собрал всю конструкцию мольберта для финальной проверки работоспособности.

На этапе проверки работоспособности проверялась лёгкость наклона, отсутствие люфта, отсутствие выпирающих/мешающих ходу элементов конструкции деталей. По окончанию проверки я перешёл к последнему – заключающему этапу.

4. Окончательные процедуры – покраска и финальная сборка. С помощью краскопульта я, используя неводную морилку «Мокко» покрасил детали мольберта, после чего подождал пока он высохнет и собрал его вновь.

В итоге, после покраски мольберт приобрёл необходимый оттенок цвета, и я произвёл его финальную сборку.

Вернулся я с каникул и опять занялся столяркой.

На этот раз я решил порадовать маму и получить дополнительный скил в деревообработке и работы "с паркетом". Мой выбор пал на скалку - незаменимый инструмент при работе с тестом, да и вообще в кулинарии. В качестве материала, я вновь решил использовать паркет. В этот раз я сделал побольше фотографий и постараюсь поточнее описать процесс создания.

Итак, для начала я взял паркет срезал пазы, убрал лак с поверхности...

Фото "до" и "после" -

Разрезал его на квадратики, рассортировал по цвету и выложил из них "башню". В итоге у меня получилась вот такая вот конструкция -

Склеил клеем ПВА Столяр D3, зажал в струбцины, выждал 24 часа...

Поставил на токарный станок

Далее я начал превращать всё это в цилиндр.

Довёл до одного диаметра, зашлифовал разными шкурками и покрыл воском...

Просверлил на торце два отверстия диаметром 22 мм и приступил к изготовлению ручек. Для ручек я использовал три паркетины, предварительно обработанные.

Далее я провёл токарные операции с заготовкой и сделал из неё ручки. После я обрезал ручки и вставил их в скалку.

После я склеил эти три детали, покрыл воском и вот у меня получилось в итоге: