Dzhugashvili

Озадачились как-то у нас соблюдением очередного европейского стандарта.

На тему "чтобы пищевые ингредиенты, которые могут быть вредными для части людей, не попадали на производство изделий, которые для всех не вредные"

(таких, оказывается, немало: молоко, яичный белок, орешки, и даже мука пшеничная.... Посмотрите на упаковку, там частенько написано "может содержать следы орешков", например. Вот и хотят, чтобы никаких "следов" там не было)

По такому случаю - наняли контору, чтобы та поставила автоматические рукомойники и обувные чистилки с турникетами. На входе из общих коридоров в "аллергенный" цех. Турникеты - немецкие, подрядчик - русский, все как обычно сейчас. Согласовали им три дня останова линии на монтаж.

(на общих входах в "чистую зону" все это имеется, по определению "чистой зоны")

Рукомойники приехали, подрядчики приехали, три дня возятся, уже заканчивают. Устроились-разложились, мешаются нам, понимаешь ли, на пеканиске в цех заезжать.

Смотрю, что да как они намонтировали.

Намонтировали - теперь при входе в третий, "аллергенный" цех нужно руки да обувь мыть, иначе не пройдешь.

Постоял, подумал.

- Ребята, не так смонтировали!

( Collapse )

- Почему не так? Все так! И вообще, ничего ты не понимаешь! Мы этим сто лет как занимаемся и не приставай с глупостями!

Ладно. На такой случай у меня есть проверенный метод воздействия на кого угодно. Фабричная лаборатория. Она вообще не подчиняется фабричному начальству, а напрямую - головному офису контроля качества. Зато имеет полномочия тормознуть производство и выбросить "свиньям" хоть 50 тонн продукта, если им что-то не понравится.

(очень разумная организация структуры, кстати).

Захожу к девочкам в лабораторию. Девочки там собрались в дегустационной, на дегустацию шоколада. Все оптом, и кому дегустировать положено, и кому не положено.

- Девчата, вы в курсах, что в третьем цеху рукомойники ставят?

- Да, конечно. С нами все согласовано, а что?

- А то, что они их неправильно поставили, вот что.

- Как это "неправильно"? Все там правильно.

- Неправильно, и все тут. Могу объяснить "на пальцах".

Уставились на меня, даже шоколад трескать перестали.

- Объясняй.

Смотрю по сторонам. "На пальцах", значицца. ОК, беру подвернувшуюся под руку бумажку - акт дегустации и кладу на стол.

Выливаю на акт немножко теплого жидкого шоколада.

- Это у нас аллергенная зона.

Беру кружку с водой и ставлю на листок.

- Это рукомойник.

Беру еще одну подвернувшуюся под руку бумажку, тоже какой-то протокол - и кладу рядом.

- А это - чистая зона. Вот иду я, стало быть, из чистой зоны ("иду" пальцами по столу с акта на протокол), весь такой чистенький-пушистенький...

Девчата внимательно уставились на меня и на стол.

- ... мою руки (засунул пальцы в стакан с водой)... и как видим, никакой отравы в аллергенный цех не занес. Так?

- Так....

- Поработал в этом цеху (ткнул пальцами в шоколадную кляксу) и иду обратно... мимо рукомойника, в обратную сторону он без обработки выпускает...

Кажется, начинают догадываться...

- иду в чистую зону... (оставив шоколадные отпечатки пальцев на столе между листками) ... и там работаю (изрядно запачкав пальцами чистенький-свеженький протокол).

...А теперь скажите мне, девчата, какая польза от этих рукомойников?

- (удивленно, хором) никакой... но как?

- Вот так. Нужно все развернуть, и мыть руки на выходе из третьего цеха. А не на входе в него. Так что доедайте шоколад и объясните это подрядчику. Меня он не слушает, а вас - придется.

Начальница лаборатории, схватив бумажки с шоколадом, побежала в цех. Я тихонько иду следом. Так, чтобы меня было не видно, но все слышно.

Начальница у нас добрая, душевная. Тихо-спокойно объяснила, с моей демонстрацией "на пальцах". Что им предстоит переделать, и что без этого подписи от лаборатории им не видать. И вообще, им не стОит доводить дело до "демонстрации на пальцах" большому начальству. Подрядчики несколько притихли.

Зато потом, когда девушка ушла - матерились они друг на друга и на своих проектантов довольно долго и качественно. И еще дольше - демонтировали и разворачивали рукомойники...

Причем проект - прошел кучу инстанций и согласований, а его фактическую бесполезность в виде "как нарисовано" никто и не заметил.

Громко ли и долго ли ругались лаборантки, которым пришлось перепечатывать-переподписывать пару актов-протоколов, шоколадом перепачканых - не знаю.

(с)fixik-papus 

Общеизвестно, что для поиска работы первым делом нужно - сочинить красивое резюме. Чем красивее - тем лучше.

Существует масса книг, учебных курсов и консультантов, которые подсказывают, как резюме подготовить. И на отсутствие клиентов они не жалуются.

Я вот, честно говоря, никаких советов насчет резюме дать не могу. Не умею их писАть толком.

Мне куда лучше даются всякие служебки, проекты-спецификации, техотчеты и прочие режимные карты.

Поводы бывают разные. Например, вот такая запись в сменном журнале, в графе "Замечания":

"Новый упаковочный автомат устраивает цирк с акробатикой".

Результатом стало примерно такое письмецо немцам:

(все названия и цифры изменены; видео выложить я, к большому сожалению, не имею права)

"В компанию Мета-Пак.

Herr главному программисту.

Во время опытной эксплуатации сделанных Вашей компанией упаковочных автоматов Мета-Кэп серия-1600 зав.номера 8888 и 9999 обнаружена проблема...."

Автоматы несложные, пять частотников и три сервопривода. Принцип действия их, разумеется, не уникальный; но конкретные машины сделаны под конкретный продукт и существуют в природе в количестве двух штук. А раз так - во время начала эксплуатации всегда выползают какие-нибудь бяки.

"Лапа второго инструмента в конце рабочего хода перекрывает луч оптического датчика наличия продукта перед четвертым стопором 28B06. Вследствие чего секвенсор стопоров ошибочно проскакивает с 14 шага на 16, и стопор поднимается раньше того, как коробка с продуктом переместится с главного на выходной конвейер."

Письмо техническое - штука скучная. А в цеху в это время - было очень весело. Такое шоу не каждый день увидишь.

Толкаемый пневмоцилиндром стопор поднимался вверх рано, не дав коробке с упакованным продуктом время выехать из машины. В результате - коробка от удара взлетала вверх почти на метр, делала три кувырка в воздухе и падала на конвейер кверх ногами. Весь имеющийся в наличии на линии персонал пришел поглазеть.

- Надо поднастроить - говорят операторы, смеясь - Сделайте, чтобы коробка кувыркалась два раза или четыре! Тогда она упадет в нужном положении. Ну, и иногда коробка улетает мимо конвейера на пол, а это уже потеря продукта - нехорошо, нужно поправить.

- Да тут вообще потрясающие перспективы открываются! Если сделать, чтобы все четыре стопора коробки кидали - можно сэкономить на конвейере и приводе его!

Посмеяться-поснимать видео получилось недолго. Пришел лесник начальник цеха и всех разогнал заставил срочно устранять проблему.

Возникала она не в первый раз, а в стопервый уже. Но так красиво раньше не проявлялась.

Офисный народ уже давным-давно затеял переписку с поставщиком на тему "кто виноват и что делать". Дело тянется четвертый месяц, результатов - ноль.

"Проблема была обнаружена еще во время пуско-наладки Вашими специалистами. Они дали рекомендацию после каждой смены формата, сопровождающейся сменой инструмента, подстраивать положение и ориентацию вышеуказанного датчика; а при невозможности - изменить координаты рабочего хода.

Такое решение нельзя признать оптимальным, поскольку оно приводит к большИм затратам времени на настройку после каждого переформата и необходимости вызова на линию квалифицированного мехатроника".

"Мехатроник" по-немецки - это "электромеханик" по-нашему.

"Внутренние" служебки я пишу проще:

"Я уже задолбался бегать к вам и возиться с двумя машинами битый час после каждого переформата! Особенно если вы там устраиваете переформат три раза за смену!"

Но тут приходится соблюдать официоз.

Впрочем, критиковать - любой дурак мастер. В СССР был замечательный лозунг "Не нравится - критикуй, критикуешь - предлагай, предлагаешь - делай, делаешь - отвечай" (c) С.П.Королев

К сожалению, обычно дальше первой части лозунга дело не движется - и проблема повторяется снова и снова.

Чтобы перейти к пункту "Делай" - пока народ развлекался, я сбегал за программатором.

"Проблему можно устранить следующим образом:

- добавить виртуальный кулачок к приводу вертикального перемещения инструмента

- его координата должна быть настраиваемой с панели и сохраняться в наборе данных формата

- значение координаты подобрать c одной стороны, чтобы полностью исключить перекрытие датчика; с другой - чтобы не снижалась производительность машины. Для формата М28 значение 573.0 мм на машине №8888 и 574.5мм на машине №9999.

- добавить в секвенсор стопоров в условие перехода от 14 шага к 15 проверку не-активности нового кулачка (FC208 NW43)

- на время от начала перемещения до не-активности кулачка заблокировать счет таймера контроля перемещения коробки T184, чтобы исключить ложную сигнализацию ошибки "затор под вторым инструментом".

После чего единственным требованием к положению датчика 28B06 является попадание луча на зеркало, а подстройка координат вертикального привода делается исключительно из соображений оптимальной формовки крышки"

Чтобы проделать все вышеперечисленное, у меня ушло минут 40. Может, 45. Основной проблемой было начальство, упорно уговаривающее оставить все, как есть, и работать "как всю жизнь работали", долго и упорно вылавливая "волшебное положение" вышеупомянутого датчика. А также усиленно переживавшее, что после ковыряния в мозгах машины она вообще на части развалится.

- Так, девчата, тормозните машину аварийкой. Мне нужно конфигурацию в серво залить... Готово, отпускайте! Все, поехали! - это я.

- Шоу закончилось, расходимся по своим местам! Работаем! - это начальство.

Зачем я вообще пишу это немцам? На согласование, однако. Потому что формально лазить в машину, стоЯщую на гарантии, я не имею права. А влезть - давно нужно. Посему письмо заканчивалось так:

"Прошу согласовать внесение указанных изменений в конфигурацию и программу машин зав.№ 8888 и 9999.

С уважением, начальник смены мехатроников одной из фабрик компании - Вашего постоянного клиента Иванов И.И."

Ответ от немцев пришел дня через три, и был несколько неожиданным.

Помимо одобрения изменений и благодарности за помощь в устранении аналогичной проблемы на трех похожих машинах еще у двух заказчиков, письмо содержало предложение поработать в компании Мета-Пак на должности ведущего инженера-мехатроника и программиста ПЛК в подразделении упаковочных автоматов. С доходом, более чем достаточным для "голубой карты".

Вот так. А вы говорите, резюме красивые нужны и все такое...

Предложение я не принял. Потому что я невыезной до середины 2016 (поработал в котельной на оборонном заводе, ага. Идиот.)

Кроме того, в тот момент я еще не принял четкого решения "поравалить".

Однако ж, когда срок закончится - я о себе Мета-Паку, естественно, напомню...

(с)fixik-papus 

Вот прям сейчас, в полночь 1 октября, мы подводим итоги года опытной эксплуатации проекта, занявшего без малого два года.

А именно - сделанной мной системы управления чиллерами на фабрике. (На самом деле все уж подсчитали, час за год ничего не изменит)

Итоги выражены в самых что ни на есть натуральных единицах, именуемых "рубли РФ" и потраченных (точнее, сэкономленных) по сравнению с предыдущей системой, сделанной российскими строителями фабрики.

Цифра в рублях получилась - семизначная. Плюс-минус шестизначная.

Тут нужно отступить немного и вспомнить, с чего все начиналось. А начиналось все и весело, и грустно.

Три года назад, после нескольких лет работы фабрики, оказалось... что потребление всех видов энергии на "утилиты" (по-нашему, инженерку: отопление, освещение, холод, вентиляция и далее по списку) - составляет больше половины всего потребления. В то время как на аналогичной немецкой фабрике - меньше двадцати процентов.

Как так? Чтобы это выяснить - к нам был направлен независимый немецкий энергоаудит.

(а че, свои-то ничего не понимают, чего они скажут полезного? Все как обычно)

Ноябрь. Легкий морозец, первый снег укрывает землю. Я с немцами иду по территории, мимо гудящих и воющих больших холодильных машин.

- Сколько сейчас на улице?

Я тыкаю кнопки на панели ближайшего чиллера, в нем есть датчик уличной температуры.

- Минус восемь.

- Подача гликоля у вас минус полтора?

- Да.

- В помещениях от 18 до 24?

- Везде по разному, но в большинстве - так.

- Производственное оборудование сейчас стоИт?

(дело было в воскресенье, специально)

- Кроме подготовки. Остальное - стоИт, моется.

- Тогда скажите, зачем у вас в работе пять мегаваттных чиллеров?

Ну что я тут мог ответить?

- Потому что четырех - не хватает! Не справляются с нагрузкой.

Немец ничего не сказал. Поднял руку, потом опустил. Культурный попался.

То ли у виска хотел покрутить, то ли за голову схватиться...

После трех дней на фабрике немцы составили длиннющий, на полсотни листов, отчет: список замечаний и мероприятий по устранению. Нужно сказать, что многое из того мы и сами раньше писАли всем.

Но одно дело - какие-то там местные эксплуатационщики, другое - независимый немецкий аудит.

Из отчета следовало, что самым разумным будет выпилить в чермет все утилиты оптом и делать их заново.

Но поскольку это уж совсем нереально - приходится постепенно разгребать все, что есть.

С тех пор я успел перепрограммировать лично, "в одну каску" примерно 75% всех "утилит". Об одном из кусочков этой работы, к которому уже пришло время считать результаты, я и расскажу сегодня.

Сперва чуток пояснений по расчетам.

Почему сумма плюс-минус? Чтобы было точно - нужно строго воспроизвести все-все-все, начиная от погоды на улице и графика работы линий, до меню в столовой. За год. Что-то можно скорректировать, используя архивы MES и WinCC, но не все и не идеально. Посему получается не одна цифра, а некий доверительный интервал (см. теорию вероятности)

Почему за год? Четыре сезона, однако. Сравнивать лето с зимой - глупо.

Почему 1 октября? Потому что возиться в холодоцентре сейчас лучше всего. Летом любая остановка гдаже одной-двух машин критична, а зимой потребность в холоде маловата для качественной наладки.

На чем же вообще можно сэкономить электричество при работе с чиллерами?

Все дело в физике. Чиллер - не лампочка. Потребление электроэнергии им вовсе не линейно пропорционально холодопроизводительности. Причем все чиллеры разные, а у нас их 9 штук трех совершенно разных типов, суммарной холодопроизводительностью чуть меньше 10 МВт.

(дальше все очень грубо и упрощенно, потому что если с математикой и экспериментами - это диссертация получится, а не пост в ЖЖ).

У любой холодильной машины есть оптимальная холодопроизводительность. При которой расход электричества на "единицу холода" минимальный. Меньше - хуже, и больше - хуже. У Carrier XA это 75% от максимальной; у Trane - 100% (но максималка у него 110%) и так далее.

Поэтому 3 машины по 50% - это не равно 2 машины по 75%, а намного хуже.

Контроллер должен все это учитывать, и не "на пальцах", а в цифрах, где полученных от производителя чиллеров, а где и снятых экспериментально.

Дальше.

Чиллера, предназначенные для кондиционирования помещений - выходят на режим долго, десятки минут. И останавливаются штатно - долго. Поскольку нагрузка их зависит прежде всего от температуры на улице - это не критично.

Чиллера, работающие с промышленным оборудованием - разгоняются и встают куда быстрее.

Изначально в проекте, сделанном бельгийской конторой, все было по уму. Часть машин - на кондиционирование, одного типа. Часть - на производство, другого. И два отдельных контура гликолевых.

Что сделали подрядчики-строители-пусконаладчики фиговы? Сэкономили на трубах и воткнули все чиллера В ОДИН КОНТУР.

Больше того, они сумели убедить ген.подрядчика (русского, на бельгийцах сэкономили) что хватит и семи машин.

Как только в цеху разместили все запланированное оборудование - разумеется, оказалось, что не хватает. Подрядчиков к этому времени (прошло 6 лет уже) - и след простыл. Куда делось бабло сэкономленное - история умалчивает.

Пришлось доставлять еще две... совершенно другого типа и производителя.

Результат: лебедь, рак и щука.

Чтобы навести порядок - пришлось изрядно потрудиться над алгоритмом. Получилась система уравнений, когда, что и сколько включать. Часть чиллеров согласно их свойствам несет базовую нагрузку, часть покрывает пиковую нагрузку... в общем, все очень сложно, но работает хорошо.

Дальше.

В группе из нескольких машин делается выравнивание наработки. Самое простое - каждые ХХ часов одну машину отключать, другую включать. Но чиллер - не лампочка и не насос! Включается-выключается долго. А тут мы сами их дергаем... и жжем без дела электричество. Естественно, я это дело выкинул.

Мне тут же стали перечить - как же у тебя наработка выравняется? А на больших наработках - куда ей деваться? Вот завтра утром и покажу-докажу. За год наибольшая разница наработки составила аж целых 8 часов.

Дальше. Потребление холода на производстве весьма неравномерное. Как в понедельник утром фабрика заводится - нужно все захолаживать, температура гликоля подскакивает, включаются все машины одна за другой... а пока включаются - потребность уже снизилась и пора их выключать. А счетчик электрический крутится...

Как быть? Включить столько машин, сколько нужно, и заранее за определенное время. Как узнать, сколько и когда? Вручную? Это не наш метод.

Наш метод - вытащить данные из планировщика SAP через Excel в WinCC и далее в контроллер и чиллера, предварительно собрав за несколько десятков пусков статистику "кому сколько холода при пуске нужно и в какое время года" и прописав ее в контроллер.

Дальше... каждый чиллер содержит в себе от 2 до 4 контуров (причем разной производительности!) и свой каскадный контроллер, со своими тараканами. Какой-то контур может быть неисправен, и это не повод вырубать весь чиллер.

Наша математическая модель объекта управления должна все это учитывать.

Дальше... пожалуй, хватит. А то уже монография научная получается. Там этих "дальше" еще штук пять.

Напоследок - сущие пустяки: контроль давлений, температур, работы насосов, дренаж и подпитка гликоля, автоматический ввод резерва, панель управления и экраны в WinCC и веб-навигаторе, логи аварий, архивы параметров...

А уж аппаратная реализация...

Вот, есть у вас машина с интерфейсом Modbus по RS485. Нужно подцепить к контроллеру Siemens S7-300. Казалось бы, думать не о чем: бери соответствующий коммуникационный процессор, втыкай в него шнурок, настраивай - готово.

Щаз....

Подрядчики наняли субподрядчика. Который сделал им конвертор Modbus-Profibus.

Ладно, раз уж так хочется - купи конвертор, стандартная штука, много кто делает.

Щаз...

Субподрядчики взяли контроллер Шнайдер. К нему - интерфейсы Modbus и Profibus. Воткнули его в отдельный щит, со своим блоком питания и прочая. И сами решили все это запрограммировать.

(молчу уже о том, что вся фабрика сделана на Сименсе, и контроллер Шнайдер тот - единственный. Под него, естественно, нет ни софта, ни шнурка - ничего. Субподрядчик не оставил тоже ничего, даже исходников).

Ладно, пусть будет так, лишь бы работало.

Щаз...

При программровании накосячили. Часть параметров с чиллера не читается, часть перепутаны, а управление по шине вообще не работает.

В итоге кинули отдельные кабели (метров по 200) и сделали управление чиллером "сухими контактами", для чего добавили к контроллеру модуль дискретных выходов и кучу релюшек (и естественно, не подрисовали их в схеме). И не стали выводить параметры чиллеров ни на панель, ни в СКАДу - никуда. Концы - в воду.

Ну че, отсутствие мозгов стОит дорого. Тыщ пять евриков выбросили на ветер, не меньше.

И мне работу ненужную создали - все это демонтировать.

Когда я слышу слово "импортозамещение" - я не знаю, смеяться или плакать...

Да, помните, две машины купили позже и другие. И у них не Modbus. У них LON. Готового модуля для связи по LON у Сименса трехсотого нету. Конвертор интерфейса есть, но не тот который нужно - и настраиваться "одной кнопочкой" (кто в курсе про LON - тот поймет) он не желает... а ведь его российский дилер чиллеров всем рекомендует...

Эх... стыковать нестыкуемое и впихивать невпихуемое - мое любимое занятие, ага.

Окей. Математика сделана, алгоритм готов, а само программирование в таких задачах - вообще нечто вспомогательно-незаметное. Теперь нужно все это настроить. Для того - пишем в логи WinCC кучу параметров. Потом анализируем. Некоторые данные приходится выяснять у американского производителя чиллеров путем долгих переписок и видеоконференций. Некоторые - набирать статистически за длительное время. Посему, хотя "чистого времени" понадобилось дней шесть от силы - проект в целом занял почти полтора года. И год на испытания.

А результат? А результат выражается экономией семизначной суммы в рублях за год. Каждый год.

При нулевых инвестициях (точнее, отрицательных! Один щит с контроллером я выбросил и, теоретически, можно кому-нибудь продать).

Только матмодель, алгоритм и программа поменялись.

Финал, как и начало - и смешной, и грустный.

Думаете, сколько из этих миллионов перепадет мне?

А нисколько.

0 руб. 0 коп. Прописью: ноль рублей ноль копеек.

Почему? Потому что это вообще не моя работа. Я работаю в эксплуатации, и моя работа должна выглядеть как-то так:

"Замечание: не едет конвейер P01W07-161M2, на панели - остановка по затору, хотя продукта нет. Причина: во время мойки свернули датчик 334BFC5 и он не попадал на зеркало. Действие: поправили и закрепили. Время простоя: 4 минуты". И все.

Больше того, моя самодеятельность прямо противоречит корпоративной политике. В которой сказано, что все инновации-модернизации должны делать подрядчики.

Мне положены оклад, ночные, переработки если были, и все.

А я бы, будь директором, отечественных подрядчиков вообще к фабрике не подпускал на пушечный выстрел. За несколько лет и несколько десятков разных контор - НИ ОДНА не смогла хорошо сделать свою работу. За всеми приходится доделывать и переделывать. Немцы и прочие бельгийцы - к тем обычно вопросов нет (исключения есть, но единичные); однако ж по случаю кризиса, падения курса и экономии их теперь не зовут.

PS Наверно, уже хотите спросить: а как же фри-кулинг? (охлаждение бесплатным зимним холодом)

А нету никакого фри-кулинга! В проекте бельгийском был, но строители расейские сэкономили.

Типа, нафига это тут, оно и без него будет работать.

(с)fixik-papus 

1999. Трезво оценивая ситуацию (точнее, ситуевину) в промышленности, а также особенности развития регионов страны - я поставил перед собой задачу "получать московскую зарплату, не живя в Мск"

Поскольку удаленная работа для автоматчика весьма затруднительна (а в 1999 даже для программистов была затруднительна) - я озадачился разъездной, командировочной работой.

Разумеется, таких молодых-красивых пацанов-понаехов в Мск немало, и в общем-то их там никто не ждет. (То же самое и сейчас: могу доказать, что релокация из Верхней Пыжмы в Мск - неоптимальна).

Посему первоначальные "розовые мечты" пришлось засунуть куда подальше, и устраиваться "куда возьмут".

А уж потом - чего-то добиваться.

Взяли - в маленькую контору, занимающуюся строительством по всей стране водочистки на обратном осмосе. Слесарем КИПиА.

(а как же диплом? А никому нафих не нужны мои дипломы с отличием, как оказалось.)

Работа была довольно скучной и не слишком перспективной: монтаж на объектах датчиков, кабелей и прочая. А вот зарплата превышала местную раза в два, если все посчитать.

Тем не менее, я честно делал свою работу и ждал, пока предоставится подходящая возможность. Возможности - бывают всегда и везде, только не всегда мы их видим и используем.

Ждать пришлось недолго, каких-то месяца три.

Автоматика в осмосе, скажем так, несложная. Делалась она на программируемой релюшке Сименс Лого. В штате конторы был один программист, который приезжал в самом конце пуско-наладки, когда все уже работает "вручную". У него были типовые программы, настройка на месте недолгая, и он преспокойно справлялся со всеми объектами.

И вот как-то раз, в далеком поселке Усолье, к нужному времени программист - не приехал.

У нас уже все готово, однако ж, сдать объект в эксплуатацию мы не можем.

Ждем день, два, три... суточные уже заканчиваются, бригадир в панике, начальство в Мск - тоже. Заказчики, как понимаете, вообще счастливы до ушей.

Программист тоже не москвич, откуда-то с Украины. И оказывается, у него дома что-то случилось с родными, он все бросил и поехал домой, и все никак не возвращается. Через три дня заявил по телефону, что вообще не вернется.

А нам велено сидеть и ждать, пока не отыщут нового и не пришлют в наш поселок Усолье.

Естественно, я тут же заявил, что могу сделать программу ничуть не хуже. Начальство московское отнеслось к такому заявлению, мягко говоря, скептически. И посоветовало не выпендриваться. (кто бы сомневался).

Ладно, Москва далеко, а мой непосредственный начальник - бригадир - вот он, рядышком. И ему, в отличие от сидящего в офисе начальства, совершенно не нравится идея торчать неизвестно сколько в поселке Усолье, выслушивая претензии заказчика о задержках с одной стороны, и претензии работяг насчет суточных - с другой.

В результате достаточно тяжелого разговора я смог убедить его - дать мне попробовать. С условием, что все, что я сломаю - будет вычтено из моей зарплаты.

Обещать сделать - это, конечно, хорошо. Осталось еще сделать. Но как?

Кто не знает - Siemens Logo (тогда, ЕМНИП, еще 5я версия была) - программируется обычно в простеньком варианте FBD. Для чего надобна среда разработки, именуемая (ни за что не догадаться!) LogoSoft, и шнурок - адаптер, с коробочкой и хитрым разъемом, втыкаемый в COM порт (USB тогда не было еще) на программаторе. Ну, и мануалы как бы не помешают.

Теперь смотрим, что из этого нужного у нас есть. Ничего. По буквам: Николай, Харитон, Ульяна...

Ноутбука своего у меня тогда еще не было. Больше того, не было и ни у кого во всей бригаде. Даже у бригадира.

1999 год, да.

Среда разработки - официально бесплатная. Вот только куда ее ставить?

Мануалы? Говорят, в конторе есть. В Мск. Лучше туда и не звонить - не заикаться, чтобы "сверху" мой план не зарубили.

Адаптер? Взять его в поселке Усолье, равно как и в райцентре - решительно негде. Да и в областном центре, наверно, тоже. В конторе в Мск? Может и есть, но...

Да-да, я в курсе, что его спаять несложно, и разъем сделать, вырезав из ластика ножичком и навтыкав иголочек.

Но деталюшек потребных в поселке Усолье столько же, сколько готовых адаптеров (то бишь строго ноль).

Что же делать?

К счастью, стоЯщая в шкафу Лого имел маленький дисплейчик. С которого теоретически можно что-то запрограммировать "без ничего".

Используя 6 кнопочек и глядя на экран из 4 строчек, можно назначить функции блока с таким-то номером, подсоединить его входы-выходы к цепям таким-то, настроить конфигурацию и прочая.

Неудобно и долго, но других вариантов как-то не просматривается.

Тогда из списка потребностей остается только мануал. На бумаге, ага.

И нужен сущий пустяк: доступ в интернет, чтобы вытащить пару десятков мегабайт. И принтер, чтобы напечатать. Напоминаю: дело происходит в 1999 в поселке Усолье, 240 км до областного центра...

Скажу сразу: задачу доступа в интернет и к принтеру в поселке Усолье мне решить не удалось. Пришлось на день метнуться в райцентр (60 км). Там отыскался компьютерный клуб, в котором местная молодежь "рубилась в кваку". К счастью, там был в наличии и интернет, и принтер. Потратив, наверно, четверть своей месячной зарплаты (печать, сцуко, дорогая неадекватно), я скачал и распечатал пару нужных мануалов к Лого. Страниц на 300.

Теперь можно программировать. На бумажке.

Вот тут обнаружилась вторая польза от распечатанных мануалов: вторая сторона листков - чистая. И на ней можно нарисовать-почеркать логику в FBD. Жалко только, что бумага - не в клеточку. Нужно было тетрадку школьную в райцентре прикупить, однако.

На "настукивание" шестью кнопочками программы ушло несколько часов. Под крайне любопытные взгляды всей собравшейся бригады. И постоянные их переживания, что "вот сейчас я точно что-нибудь да сожгу".

Но это еще цветочки...

Ягодки - все это отладить и исправить. Шестью кнопочками.

Но отступать - некуда. Благо, программа несложная.

В результате трудов в течени суток на распечатку мануала, и двух суток на объекте - оно заработало. И объект "пошел на 72 часа" (в смысле приемо-сдаточных испытаний). И даже ничего не сломалось.

О чем бригадир с нескрываемым удивлением доложил в Мск.

- "Ну ты даешь, ептить. Что ж ты сразу в программисты не пошел?"

- "А кто бы меня сразу в программисты взял?"

А в конторе программиста за эти три дня - разумеется, не нашли. Только начали искать, ага. (а мы бы и сидели в Усолье, как дураки, еще неизвестно сколько).

Зато подошло время пускать "в автомате" следующий объект, смонтированный другой бригадой...

Туда я через 72 часа и поехал уже в качестве новоиспеченного программиста. С зарплатой +80% от прежней должности, и почетом и уважухой +(не знаю как измерить)%

Для чего мне был выдан казенный ноутбук и шнурок.

Правда, проработал я в той конторе недолго. Но об этом в следущий раз как-нибудь.

PS: эпизод 1 это не в хронологическом порядке; а в порядке, каком соберусь написАть

PPS: позже мне еще пару раз пришлось возиться с программируемыми релюшками примерно таким же образом. Как соберусь, напишу...

(с)fixik-papus