Московский речной трамвайчик, модель 1:87. Часть 2
Продолжаю рассказ о создании с нуля модели речного теплохода Проекта 544 "Москвич".
Масштаб HO или 1:87.
Сегодня, на примере центральной части, я расскажу о процессе рождения детали.
Здесь можно прочитать предыдущие посты:
История реального прототипа:
И первая часть создания модели.
У меня все начинается с моделирования в 3D Max.
* * *
Сама деталь поначалу может являться частью чего-то большого.
* * *
Потихоньку все наращивается и разделяется на детали в соответствии с планом сборки.
Важный аспект, при разделении объекта на детали необходимо добавлять зазоры. Их размер зависит от типа смолы, принтера и толщины слоя краски, которой Вы будете красить деталь. Этот параметр я подбирал проведя серию тестовых печатей.
* * *
И вот конкретная деталь в электронном виде. Она проверяется на отсутствие отрытых граней (ребер), а также сдвоенных, внутренних, вывернутых полигонов и прочих косяков.
И когда все готово, деталь экспортируется в формате stl.
* * *
Но сразу запихнуть этот файл в 3D принтер не удастся. Его мы запихиваем программу слайсер. Из названия понятно, что это программа нарезчик детали, ибо принтер печатает по слоям.
Прямоугольник показывает размеры стола, а все параметры Вашего принтера предварительно задаются в настройках слайсера.
* * *
Левый экран: деталь в виртуальном процессе печати, правый экран: слой с точки зрения принтера
В этой программе (я использую CHITUBOX) задаются все параметры для будущей работы принтера: расположение детали на столе, толщина, форма и количество поддержек, толщина слоев, время засветки и так далее, об этом можно написать отдельный пост.
Можно найти информацию на просторах, хотя многие подбирают эти параметры опытным путем, исходя из особенностей деталей и смолы (она тоже бывает разная). Я сам еще продолжаю играться с настройками проводя печать тестовых деталей.
Здесь можно посмотреть, как будет проходить печать по слоям. Программа рассчитывает время печати, объем и вес, и даже стоимость смолы. Но по факту все эти значения преуменьшены.
* * *
И вот теперь рождается файл, который можно скормить принтеру. Но 3D принтер тоже так прост, как офисная печаталка. Сначала стол (пластина к которой должна прилипнуть деталь) калибруется, смола фильтруется (если не новая и не была отфильтрована после прошлой печати), монитор и дно ванночки доводятся до идеальной чистоты. Спиртом конечно, и не как в анекдоте. Если этого не сделать, значит, что деталь не приклеится к столу и тогда получится нечто футуристическое, или она напечатается с изъянами.
* * *
Прошло 11 часов и вот результат, стол снят и перевернут. Теперь деталь надо отодрать шпателем, желательно не повредив стол. А приклеилась она крепко, но иначе нельзя.
* * *
Как было в старой рекламе: - И чай готов?
Нет, деталь предстоит вы@бать и высушить промыть и досушить. Сажаем деталь в клетку для утопленников…
На фоне специальный аппарат для мойки и сушки, можно обойтись и без него, но страдает качество и увеличиваются временные затраты.
* * *
Если б было море водки,
стал бы я подводной лодкой.
Топим ее в чистом спирте. Есть водосмываемые смолы, но у меня смола HarzLabs, ее промывать необходимо в спирте.
Спирт, это дело вкуса: можно использовать этиловый, но я предпочитаю я изопропиловый. Споры между моделистами ведутся ярые, какой спирт лучше, но по факту, это как выбор липучка или шипы. А вот метиловый пускать в дело, никто не рискует, что логично.
Внутри ванны центрифуга, промывка в вихре спирта вымывает всю оставшуюся смолу.
* * *
На отмытой детали уже можно рассмотреть неприятный косяк, но работать с ней еще рано. Смола еще не до конца отвердела. В следующей модели этого теплохода я это изменю на уровне 3D модели, во избежание повторения.
Многие моделисты срезают деталь сразу после промывки, перед сушкой. Это хорошо, если она цельная, например игровая фигурка. Но у меня деталь тонкостенная, местами 0.5 мм, если её срезать до сушки, то большой шанс, что ее поведет.
Но это мой личный опыт и я не настаиваю на истине в последней инстанции. Срезать деталь сразу после промывки, действительно проще.
* * *
Еще вариант, почему деталь не срезается после сушки, это если она очень маленькая. В этом случае грунтовать и красить её гораздо удобнее прямо на подложке.
* * *
Но вернемся к нашей детали.
Поплавали, а теперь надо позагорать. Деталь отправляется в УФ ванну, где допекается, медленно вращаясь.
Про загорать – это вовсе не шутка, при отсутствии этой аппаратуры, я досушивал детали просто на под ярким солнцем. Времени уходило море, а в аппарате достаточно 20 минут.
* * *
Теперь деталь отвердела и готова к механической обработке. Хорошо видны технологические отверстия под осветительные и прочие приборы.
* * *
Осторожно удаляем все поддержки и уже начинает что-то вырисовываться. Виден косяк печать, над ним еще предстоит поработать.
* * *
А вот следы поддержек еще предстоит зашлифовывать, не только по центру, но и по краям, там где центральная надстройка примыкает к корпусу.
* * *
Но это уже работа для женских нежных рук.
Уже хочется прикинуть модель в сборе.
* *
И вообще прикидываю, сколько еще всего интересного ждет с этой моделью…
А пока…
3acим откланиваюсь! Можете пинать!
В следующих постах будет про удаление косяков на деталях, покраску, сборку, и электрификацию модели.
Предыдущие посты на эту тему:
Лига 3D-принтеров
3.2K постов13.5K подписчика
Правила сообщества
Запрещено хамство и оскорбления, уважайте чужой опыт и труд