Provvik

Еда, напечатанная на 3D-принтере - это еда, приготовленная с помощью автоматизированного послойного процесса. 3D-печать едой позволяет создавать блюда с определённым вкусом, структурой, составом иди целевым назначением.

Как печатать едой? В основном все сводится к выдавливанию чего-то пастообразного или расплавлению чего-то порошкового. А дальше все делится от способов это выдавить/расплавить.

1. Выдавливание горячей массы. Популярный 3D-принтер Choco Creator, основанных на этом принципе:

Как видно используется шоколад. Также можно использовать крахмал, так как при нагреве он поглощает большое количество воды и набухает, что позволяет печатать псевдозерновыми злаками: чиа, киноа, греча, в общем то что мелется в муку.

2. Выдавливание холодной массы. Основа процесса та же, что и в предыдущем, только без нагрева. Давим тесто на основе злаков, сыр, сливочное и арахисовое масло, глазурь, джем, желе, хумус, нутеллу и т.д.

В качестве примера, в 2015 году компания Barilla представила свой 3D-принтер для печати макарошек.

Спустя несколько лет это превратилось в проект BlueRhapsody 3D с 15 видами паст (цена 1 картриджа от 26 до 60 долларов за 12 шт, которых хватит на несколько блюд).

Были попытки печатать пастой сурими - это крабовые палочки, но также паста может быть из паштета, сосисок, овощей, фруктов, орехов, супов, гелей, конфет и т.д.

3. Гидрогельобразующая экструзия. Это послойное выдавливание гидрогеля из шприца. Гидрогель - полимерная паста, для понимания, например, энтеросгель.

3D-печать маленьких сфер в ванне с натриевым гелем, с ароматом клубники в форме малины.

Исследовательские работы в этом направлении значительно продвинулись в связи с разработкой продуктов для людей с нарушениями глотания.

3D-печатные фигурки из свежих овощей: садовый горошек, морковь и кукуруза для пациентов с нарушениями глотания.

Это позволяет создавать продукты с любым вкусом и внешним видом + добавить во внутреннюю структуру пробиотики, ферменты, витамины, минералы и антиоксиданты.

4. Селективное спекание. Послойное соединение лазером или горячим воздухом порошковых материалов, таких как сахар, крахмал или жир.

Вот например попытки печати из какао-порошка Несквик.

Или проект CandyFab, печать из сахара

5. Струйная печать. Первый вариант, это точное нанесение материала через форсунки.

Пример работы 3D-принтера FoodJet

Второй вариант - когда порошковый материал наносится на платформу, а печатающая головка наносит вещество, связывающее частички порошка вместе.

Такой гигант в мире 3D-печати как компания 3DSystems экспериментировала с подобной технологией, для печати 3D-конструкций на основе сахара с ароматизированными связующими.

Зачем вообще печатать продуктами? На это исследователи дают несколько ответов.

Есть 5 причин, которые определяют выбор пищевого продукта - вкус, пищевая ценность, стоимость, впечатления от еды и удобство.

И одно из самых используемых - это впечатления и вкус, индивидуальный дизайн продуктов питания.

Например, фигурки распечатанные из лимонного сока

Также изготавливали куриные наггетсы желаемой формы и с разными специями на разных слоях.

Вариантов много: гречневая мука с персиковым порошком, закуска из пшеницы с заранее изменяемым вкусом в зависимости от внутренней геометрии, картофельное пюре и клубничный гель...поле для экспериментов огромно.

Также в тему впечатлений, врятли дети с удовольствием будут есть шпинат. Но скушать яблочную машинку или кораблик гораздо приятнее, а что там внутри структуры шпинат да кто заметит. Попытки печати шпинатом:

Также были попытки попытки печати сыром, который в результате нагрева менял свои свойства и мог растворяться прямо во рту.

Персонализированные диеты. Различные решения могут помочь людям с ожирением или проблемами со здоровьем, а также спортсменам и т.д. Снижение жира, холестерина, повышение энергетической ценности, улучшение усваиваемости пищи. Например, говядина напечатанная с различной концентрацией жира.

Тут дело даже не в самом количестве жира, а в потенциальном улучшении его усваиваемости и воздействии на организм путем структурированного внедрения в состав продукта.

Печать еды для военных и космонавтов. Печать космической еды из продуктов изначально адаптированных под технологию с более высоким сроком годности, запрограммированным заранее вкусом, структурой и четкой целью доставки полезных продуктов в определенное место. Этим активно занимается NASA. Также, армия США проявляет большой интерес к печати продуктов с индивидуальными органолептическими и питательными свойствами солдатской пищи, а также к тому, что 3D-печать открывает новые способы доставки этой еды к солдату.

Преобразование отходов в еду. И такое действительно исследуется и такое печатают.

Например, картофельная мелочь с линии по производству чипсов, мясные обрезки с линии по переработке мяса, деформированные фрукты и растительные остатки с линии по производству соков.

Насекомые признаны Европейским Союзом и Всемирной продовольственной организацией устойчивой пищей будущего для решения проблемы глобального голода. Насекомые преобразуются в превлекательную форму, запрограммированной структурой скрывается вкус и вуаля - реальное исследование "Снеки, напечатанные на 3D-принтере, с разным уровнем обогащения насекомыми, выпеченные при 200°С в течение 22 минут"

Сообщалось об исследованиях по извлечению углеводов, белков и питательных веществ из альтернативных пищевых ингредиентов, таких как водоросли и грибы.

Изложенные в посте методы печати едой основаны на существующих решениях для пластиков, металлов, полимеров и т.д. Возможно, для прорыва данной сферы, потребуется разработать индивидуальные технологические процессы.

1. Обзор журнала Additive Manufacturing. Май 2022. Часть 1

Журнал Additive Manufacturing посвящен развитию 3D-печати с акцентом на промышленное производство.

В выпуске AM magazine в мае 2022 года рассказывают про различные достижения аддитивных технологий в сфере производства электроэнергии.

Как 3D-печать помогает энтузиастам осваивать гидроэнергетику малых мощностей.

В мире существует потенциальная гидроэлектроэнергия, которую не используют по причине отсутствия решений для таких случаев. Речь идет про системы со сверхнизким напором, то есть плотин с перепадом высот менее 9 метров. Такие маленькие плотины игнорируются из-за сложности и затрат на настройку оборудования для взаимодействия с таким потоком воды. Например, в США около 90 тыс. плотин, но только несколько тысяч из них производят электроэнергию.

Компания Cadens решила заняться этим вопросом и в 2022 году их система уже почти два года работает на реке Барк, пруд в Салливане, штат Висконсин.

Компания использовала 3D-печать для изготовления следующих деталей:

1. Впускное соединительное устройство. Эта большая деталь предназначена для подачи воды в систему. Стенка детали имеет полые ребра, усиленные металлом, чтобы деталь не расслаивалась при использовании. Конструкция устройства направлена на создание плавного потока от источника воды.

2. Хомуты для труб. Два хомута вокруг трубы из ПВХ крепятся к деревянным опорам, прикрепленным к полу. Опоры помогают трубе оставаться жесткой по всей ее длине, что важно для предотвращения турбулентности и вибрации, когда во время использования внутри нее почти полтонны воды.

3. Фланец торцевой крышки. Эта деталь прикрепляет трубу из ПВХ к корпусу направляющей (светло-серая деталь). Как и другие печатные детали в системе, фланец изготовлен из ABS-пластика, армированного углеродным волокном, и отшлифован внутри, чтобы сгладить поверхность и избежать турбулентности. Корпус рабочего колеса (светло-серая деталь), соединенный с фланцем, был изготовлен из стекловолокна с помощью напечатанной формы.

4. Выходная труба (черная, нижнее фото). Поперечное сечение изменяется по длине трубы, начиная с круглой геометрии, затем переходит в овальную и, наконец, в овально-прямоугольную — такое изменение формы было бы трудно изготовить с помощью традиционного производства.

5. Статор закрутки потока. Он был напечатан из PETG пластика на более простом FDM 3D-принтере.

Компания Cadens экспериментировала с различным количеством лопастей и различными материалами для этой детали, включая PLA, Ultem 1010 (PEI пластик) и PETG, армированный углеволокном.

Могли бы в этой системе использоваться готовые решения? Технически да, но не работало бы так хорошо. Например, компания Cadens могла использовать для детали «1. Впускное соединительное устройство» стандартное решение, но это стоило бы 9000 долларов, а конструкция привела к потере напора и как следствие уменьшении количества производимой энергии. С помощью крупноформатной печати эта деталь обошлась в 1500 долларов. Используя комбинацию готовых решений и кастомных 3D-печатных деталей, вся система обошлась в 18000 долларов.

Система производит 6,5 кВт электроэнергии. Этого достаточно для питания двух 3D-принтеров Flashforge в мастерской. В следующей версии этой системы планируется повысить мощность до 10 кВт.

Компания Cadens будет стремится предоставить платформу для малых гидроэнергетических систем по всей стране и во всем мире, чтобы помочь уменьшить зависимость от ископаемого топлива и расширить доступ к возобновляемым источникам энергии.

3D-печать открывает студентам возможности для тестирования дорогих конструкций.

С приходом аддитивных технологий стало возможным тестирование различных конструкций деталей быстро и относительно дешево. Студенты Пенсильванского государственного универсистета с помощью 3D-принтера ProX320 от компании 3DSystems, изготавливают из металлического порошка Inconel718 (жаропрочный никелевый сплав) различные конструкции завихрителей.

Завихритель — аэродинамическое устройство, которое используется для улучшения воздушного потока на авиационной технике.

Студенты использовали модель чешуи акулы, полученные с помощью сканирующего электронного микроскопа, и добавляли их к поверхности лопастей завихрителя в поисках полезного эффекта. Работа только начинается, но уже понятно, что аддитивные технологии помогают исследователям тестировать новые конструкции деталей за короткое время, а также добавлять такие элементы, которые недоступны традиционным технологиям.

Карбид кремния, напечатанный на 3D-принтере, обеспечивает более высокую безопасность процесса ядерной энергии.

Многие современные электростанции построены в 1950-60х годах. Строительство новых по той же технологии обойдется очень дорого.

Компания из Сиэтла разрабатывает реакторы небольшого размера и низкой мощности. Каждый такой маленький реактор может генерировать 15-30 МВт тепла или 5-10 МВт электроэнергии. Это намного меньше стандартной атомной электростанции (1000 МВТ эл-ва), но это все равно много. 1 МВт достаточно для питания около 800 средних домов в США в течение года.

Одним из ключевых факторов в реализации таких реакторов является 3D-печать карбидом кремния методом Binder Jetting.

«Binder Jetting – метод 3D-печати, основанный на нанесении смеси порошковых материалов с добавками на платформу построения. Затем устройство наносит связующее. В местах, куда попадает связующее, смесь затвердевает. Процесс повторяется раз за разом по мере опускания платформы вниз до конца детали.»

Карбид кремния очень трудно обрабатывать, технология Binder Jetting решает эти проблемы. На принтере печатаются полые топливные формы и заполняются частицами ядерного топлива. Далее происходит удаление связующего в печи и получается крепкая деталь. Традиционно ядерное топливо помещается в графитовые матрицы, которая не обеспечивает такой сильной защиты против выбросов радиочастиц, как карбид кремния.

Текущая конструкция топливной формы представляет собой цилиндрическую таблетку высотой 30 мм и диаметром 21 мм. Поскольку в ядерной области действуют очень строгие процессы лицензирования и регулирования, компания начинает с базовой геометрии, на которую будет легче получить одобрение. Один реактор малого размера использует 180000 таких таблеток. Но оборудование Binder Jetting имеет большие области построения и высокую производительность, что открывает широкие перспективы для масштабирования. Эти формы ядерного топлива уже прошли обширные испытания.

Со временем компания планирует использовать более сложную геометрию, включая, например, внутренние каналы.

Корпус генератора для малой турбины, напечатанный на 3D-принтере.

Компания Micro Power из Майами, штат Флорида, разрабатывает генераторы с микротурбиной. Генератор будет иметь мощность 30 кВт. Для достижения такой мощности сейчас требуется устройство вдвое большего размера.

Компания шаг за шагом прорабатывала конструкцию генератора чтобы получить максимальные преимущества 3D-печати. Протекание топлива через корпус позволяет топливу забирать тепло, вырабатываемое генератором. Таким образом топливо предварительно нагревается, что снижает энергию, необходимую для его воспламенения. Получается, что тепло, которое до этого было потерей энергии, стало эффективно использоваться. Все это стало возможным с помощью проектирования системы внутренних каналов. Подобные системы крайне сложно реализовать без применения 3D-печати, изготовление традиционными методами обычно не оправдывает экономическую пользу. Современное программное обеспечение позволило оптимизировать конструкцию для безопасного удаления порошка из внутренних каналов и снижения объема поддерживающих структур. Изменение конструкции вкупе с заменой материала на алюминий дало уменьшение веса детали, что вносит дополнительную добавочную стоимость в виде уменьшения расхода топлива самого самолета. Добавочная стоимость – один из важнейших аспектов в изготовлении деталей методом 3D-печати.

Журнал Additive Manufacturing посвящен развитию 3D-печати с акцентом на промышленное производство.

В выпуске AM magazine в мае 2022 года рассказывают про различные достижения аддитивных технологий в сфере производства электроэнергии.

На одних и тех же 3D принтерах новые возможности.

Компания Sparox3D имеет успешный опыт внедрения производства металлических изделий методом 3D-печати.

Производство металлических изделий из порошковых материалов для компаний представляет серьезные сложности, связанные с высокой стоимостью такого 3D оборудования. В ответ на все затраты должна быть окупаемость, и она вполне возможна и может быть достаточно большой, но, достижение точки, когда оборудование будет эффективно использоваться и приносить прибыль, достаточно проблематично.

Многие компании, кому нужны металлические 3D-печатные детали, отдают изготовление на аутсорс. Так было и в случае со Sparox3D – поставщиком запасных металлических и полимерных деталей для энергетического сектора. Компания собственными силами изготавливает детали только из термопластичных материалов методом FDM.

«FDM – постепенное наложение друг на друга слоев пластика, размягчающегося под действием температуры».

На основе технологии FDM, а именно 3D-принтеров Ultimaker, в количестве 14 штук, компания Sparox3D внедрила 3D-печать металлических изделий с помощью полимерно-металлической нити Ultrafuse 17-4 PH, производства компании BASF.

Практическое применение материала Ultrafuse компания нашла в изготовлении зажимов, необходимых для крепления солнечных панелей.

Данное крепление, изготовленное традиционными методами из алюминия, уже сильно устарело и требовало замены, но было снято с производства. Компании Sparox3D удалось заменить исходный алюминий на нержавеющую сталь и обеспечить дополнительную устойчивость к атмосферным воздействиям.

Другой пример применения нити описан для технического обслуживания оконных уплотнителей в высотном здании. Окна открываются специальным инструментом, а так как окна уже очень старые, все инструменты были сломаны или утеряны. С помощью композитного металлического материала удалось восстановить инструмент, оптимизировать его конструкцию и успешно проводить работы по техническому обслуживанию.

Аддитивные технологии способны изменить производство электроэнергии, но сначало им нужно доказать свою эффективность.

Могли бы напечатанные на 3D-принтере детали использоваться вместо существующих традиционных решений? Возможно, но для начала они должны доказать свою надежность. Для начала, необходимо изготовить стандартные конструкции деталей методом 3D-печати и определить, могут ли они обеспечить ту же функциональность и надежность.

Так, например, компания из Oak Ridge заключила договор с производителем ядерной энергии, компанией Framatome, на изготовление кронштейнов из нержавеющей стали 316L методом послойного лазерного спекания металлического порошка на 3D-принтерах Concept Laser.

«Послойное лазерное спекание металлическое порошка – метод 3D-печати, основанный на нанесении металлического порошка на платформу построения, сплавления частичек порошка между собой по определенной траектории. Процесс повторяется раз за разом по мере опускания платформы вниз до конца детали.»

Их оценка состоится в 2027 году, после шести лет эксплуатации, затем кронштейны будут сняты и отправлены на проверку.

Фундаментальный вопрос: могут ли производители энергосистем быть уверены, что металлические детали, изготовленные с помощью аддитивного производства, так же надежны и стабильны, как и металлические детали, изготовленные с помощью традиционных производственных процессов.

Крупные центры или локальные лаборатории? Кто будет печатать в будущем.

Каково будущее развитие аддитивных технологий. Будут ли это большие промышленные компании или маленькие локальные производства, закрывающие свои нишы.

Генеральный директор компании Velo3D Бенни Булер утверждает, что будущее за крупными производственными центрами. Так как 3D-печать является очень автоматизированным производством, то есть практически не требует вмешательства рабочей силы в изготовление деталей, то она является очень масштабируемой. Булер говорит, что увеличение производственной мощности таких центров может происходить без пропорционального увеличения рабочей силы, то есть один оператор может контролировать несколько машин.

Я, как человек, непосредственно стоящий за промышленными 3D-принтерами, печатающими из металлических порошков, не совсем с этим согласен. Такое утверждение может быть верно для серийного изготовления деталей, когда конструкция полностью отработана и устранены все проблемы. Однако такие утверждения совсем не подходят для случая, когда деталь печатается впервые или отрабатывается ее очередная измененная версия. А такие случаи, в моей практике, пока составляют большинство. И очень сложно разделятся даже на две установки, когда на обоих печатается новая деталь, в процессе изготовления которых в любой момент может что-то пойти не так и повредить оборудование, стоимостью десятки миллионов рублей.

Компания Rolex использует аддитивные технологии с 2007 года.

В 2007 году компания Rolex приступила к внедрению аддитивных технологий в свою производственную линию. Швейцарские механические часы традиционно изготавливаются вручную, но производственная линия Rolex почти полностью автоматизирована.

К 2010 году компания внедрила процесс под названием LiGA, основанный на оборудовании SLA.

«SLA – метод 3D-печати, основанный на отверждении полимерного материала ультрафиолетовым лазером»

На оборудовании SLA изготавливается форма, а процессом гальваники форма заполняется никелевым сплавом. Затем пластина пресс-формы притирается, подвергается микрообоработке и часовое колесо удаляется из пресс-формы.

Rolex использует этот процесс для изготовления секундного колеса хронографа, крошечной шестерни с зубьями.

Конструкция этого колеса обеспечивает практически нулевой люфт, уменьшает трение и удары. Изготовить шестерню такой конструкции возможно только с применением аддитивных технологий. С момента внедрения SLA технологии было изготовлено уже более 150 тыс. таких колес, что конечно же мало, с точки зрения традиционного производства, но имеет внушительный объем для аддитивного производства.

Развитие производства Siemens Energy.

Площадка Siemens Energy находится в Орландо, Северная Америка. В настоящее время инновационный центр оборудован для выполнения работ по реконструкции, ремонту и техническому обслуживанию турбин и другого энергетического оборудования. В этом направлении 3D-печать применяется для быстрого прототипирования, а также для изготовления нестандартных инструментов и деталей, необходимых для быстрого реагирования на проблемы в полевых условиях.

В качестве одного из примеров, центр использовал 3D-принтеры Markforged с полимерным материалом, армированным стекловолокном. Из данного материала был изготовлен инструмент, предназначенный для удаления небольшого количества материала с одного из компонентов газовой турбины в полевых условиях. Инструмент с помощью 3D-печати был изготовлен за 6 недель, значительно быстрее механической обработки, и по цене, оправдывающей такое одноразовое решение.

Центр аддитивных технологий в Орландо оборудован машиной EOS M290, EOS M400-4, использующийся для никелевых сплавов, и EOS M400-1, использующуюся для алюминия. В центре реализована поддержка заказчика с помощью Application Engineer – это люди, анализирующие входящие запросы, на предмет возможности и целесообразности изготовления деталей методом 3D-печати. Если да, деталь отправляется в производство, если нет – то путь на этом только начинается, происходит анализ детали, ее оптимизация или перепроектирование.

На фотографии ниже показан один из примеров детали, изготовленной методом селективного лазерного спекания металлических порошков.

Оригинальная деталь из бронзы изготавливалась методом литья. На ее получение могло уйти до одного года. Специалисты аддитивных технологий перепроектировали деталь под 3D-печать из никелевого сплава и разделили ее на части, в результате чего сборка стала легче на 35%. В итоге, изготовление 3D-печатной детали намного быстрее традиционного метода, а стоимость в 6 раз меньше стоимости оригинального литья.

Всем привет. Своим первым постом я начал серию про историю развития 3Д печати в мире. В процессе изучения я понял, что начал немного не с того материала. Для того, чтобы посты были логически связаны друг с другом, а также для прослеживания полноценных исторических цепочек, необходимо было добавить этот пост. Он является логическим началом всей серии.

В первом посте мы калибровали первый слой, следуя концепции, здесь это как бы покупка принтера.

Начать историю следует с изобретателя Джеймса Уатта (James Watt) - шотландский инженер, изобретатель-механик. Человек крайне разносторонний и умный. Имел множество заслуг в области изобретений такого уровня, что его механизмы запустили процесс промышленной революции в Англии, а затем и во всем мире.

Джеймс Уатт в период с 1800 по 1819 г. разработал серию машин для копирования скульптуры, которые он так и не запатентовал. Называются эти машины эйдограф. Эти механические приспособления позволяли копировать вещи самой сложной формы с высокой точностью. Сохранившийся эйдограф до сих пор можно увидеть в Музее науки в Лондоне.
Впоследствии эйдограф усовершенствовал Бенджамин Чевертон в 1828г.

Машина Чевертона была оснащена вращающейся режущей коронкой для вырезания уменьшенных и увеличенных версий скульптур.

Параллельно с Чевертоном работал французский инженер и дизайнер Ачили Коллас, который также изобрел метод воспроизведения скульптуры с помощью пантографа. Именно эти изобретения являются предшественниками устройства, которое использовал позже Франсуа Виллем в посте «История 3Д печати. Слой за слоем».

На самом деле у Виллема было два типа подхода к своему процессу. Был более ранний процесс, который называли «механической скульптурой». Было сделано 50 фотографий по окружности в точках, равноудаленных от объекта. Затем фотографии были проявлены, индивидуально обведены на дереве и разрезаны пополам. Каждую половинку деревянного профиля разрезали на отдельный клин. В конце, все 100 клиньев собирали в виде круглого бюста. Это одна из первых демонстраций нарезки объекта точно так же, как в большинстве современных процессов 3D-печати. Второй подход смотрите по ссылке выше, там подробно.

Я бы сказал, что машины Чевертона, Колласа и Виллема были предшественниками современных фрезерных станков с числовым программным управлением (ЧПУ), которые, в свою очередь, были предшественниками 3D-печати.

Идем дальше по хронологии и следующие личности, которые нам нужны в последующих постах, это Мунго Понтон – шотландский изобретатель и Уильям Генри Фокс Талбот – английский ученый, изобретатель и пионер фотографии.

Мунго Понтон в 1839 году создал метод перманентной фотографии на основе дихромата калия. Он обнаружил, что бумага, пропитанная раствором дихромата калия и выставленная затем на солнечный свет, становится коричневой. Участки бумаги, оставшиеся в тени, сохраняют первоначальный цвет. Чтобы закрепить изображение, Понтон промывал отпечаток в воде. Неразложенная светом соль дихромата при этом растворялась, и на белом фоне выступал четкий коричневый рисунок.

После него, Уильям Генри Фокс Талбот в 1847г. подал патент на соединение желатина с дихроматом калия. Он обработал раствор желатина солями хрома. Зная о работах Понтона, Талбот предполагал, что желатин станет светочувствительным. Так и случилось. Однако светочувствительность эта была особой. Изменился не цвет желатина, а его свойства. Любой хозяйке хорошо известно, что желатин в холодной воде разбухает, а в горячей растворяется. Талбот установил, что желатин теряет эти свойства, если его обработать солями хрома и выставить на свет. Под влиянием освещения такой хромированный желатин твердеет выделяющейся окисью хрома и теряет способность растворяться в воде.

Можно создать более четкую логическую хронологию, если мы поместим работу Понтона и Талбота в контекст процесса фоторельефа, изобретенного Уолтером Вудбери в 1865 г. Уолтер Бентли Вудбери - изобретатель и новаторский английский фотограф. Он был одним из первых мастеров фотографии в Австралии и Голландской Ост-Индии. Он также запатентовал множество изобретений, относящихся к различным аспектам фотографии, его самым известным нововведением был фотомеханический процесс, названный Вудберитипия. Процесс впервые позволил наладить массовое тиражирование фотоснимков типографским способом.

Для получения пигментного фотоотпечатка через стеклянный негатив засвечивали слой специально подготовленной смеси, состоящей из светочувствительного хромированного желатина и какого-либо красителя (пигмента). Под действием света окрашенный желатин твердел на глубину пропорциональную силе светового потока, пропускаемого негативом. Такой желатин становился нерастворимым. Незатвердевший, все еще растворимый желатин, смывался потоком горячей воды. Таким образом формировался желатиновый рельеф, высокие (толстые) участки которого соответствовали светлым, наиболее прозрачным областям негатива, и, напротив, наиболее тонкий слой оставался под самыми темными областями. Именно за счет изменения толщины слоя пигмента достигался градиент тона на фотоотпечатке: наиболее выступающие части рельефа содержали больше красящего материала.

Рассмотренные в этом посте технологии и процессы были важны для дальнейшего развития истории становления 3Д печати. Я посчитал очень важным разобрать цепочки развития технологий. Очень удивительно как одно выходит из другого и развивается в новые изобретения спустя много лет.