Даже не представляю, что он там прочитал, что у него такая морда лица! Вроде, нормальная газета... 😂
• Был изготовлен на заказ.
• Размер животного 15 см.
• Техника- сухое валяние.
• Материалы: шерсть овечья, полимерная глина, акриловые краски, пастель, бумага, проволока.
Фотографии не мои, а владельца.
Здравствуйте, любители острого!
Вот такой нож-палка вышла из моей мастерской. Заказная вещь, которую я долго делал.
Было непросто найти большой клинок и еще больший обломок дерева венге. Но, кто ищет, тот найдёт.
Жаль, что не фотографировал в процессе, а в финале особенно. Иначе мог бы и гайд запилить. Но в данном случае подручными средствами не обойтись, нужна, как минимум, ленточная пила. На самом деле, процесс прост, за исключением подгонки плоскостей, чтоб это выглядело как брусок дерева, без щелей и со сходящимся рисунком.
Так как фотографий нет, пришлось попросить заказчика отфотографировать. Ну а у него свое видение прекрасного.
Всем всего самого острого!
Собственно, да, доделал, с чем можете меня поздравить. Если сравнивать с тем, как я делал кровлю на основной части дома, и кровля над террасой - тут оно как будто бы далось гораздо легче. Ну и быстрее. Всё - таки скилл строителя неплохо так прокачался за сезон. Но обо всём по порядку.
Прошлые выходные я закончил на том, что уложил 2 ряда из 3х по первому скату. Это была самая простая часть, поскольку с выравниванием первого ряда не было никаких проблем - я шёл от стены и достаточно было первый ряд просто упереть в стену, а потом отодвинуть на пару мм, оставив зазор на температурные расширения. Кроме того, ширина ската - 3,4 метра - сделана исходя из размеров листов черепицы, чтобы избежать подрезки, обрешетка сделана сразу в размер, фронтонная доска на месте, поэтому ориентировать листы было проще простого - достаточно было замерить расстояние от края листа до этой самой дощечки.
А вот с крайним рядом было уже сложнее - если с нижним листом не предвиделось никаких проблем, то с верхним уже предполагались трудности, особенно учитывая мой опыт с улетевшим листом при монтаже на основной части дома. Поэтому я решил сделать "ход конём" - закинуть верхний лист с противоположного ската, закрепить его сверху, выровняв по фррнтону, а нижний уже подсунть с лестницы.
Операция прошла успешно, и к вечеру пятницы первый скат был уложен, оставалось его прокрутить, но стемнело, и эту задачу я решил отложить на утро субботы. Заниматься такими вещами в потёмках - дурная затея.
Прикупил тут кстати фонарик. Светит отлично.
Ах да, я бы мог успеть всё доделать и в пятницу, если бы не дождь в первой половине дня. Пока с неба лило, как из ведра, я занимался малярными работами
Покрасил затяжки и стропила - они зашиваться не будут. Стену нужно покрасить вторым слоем. На этапе покраски дома делать этого не стал, чтобы второе ведро краски не открывать - отложил этот момент до покраски стен тех. помещения.
Крыша террасы примыкает к стене, и по уму там нужна планка примыкания, но в моем случае расстояние между кровлей основной части дома и кровлей террасы по нормали такое, что никакая планка туда без подрезки и страданий не встанет, поэтому я решил вместо неё сделать шов между кровлей и стеной из кровельного герметика. Вода там может появиться только в двух случаях - горизонтальный дождь, что маловероятно, и задутый снег, который начнёт таять - такой вариант более вероятен. Думается мне, герметос должен исключить вариант появления этой проблемы, особенно учитывая тот факт, что шов я сделал толстым с уклоном от стены в сторону волны.
Кровля, торцевые, коньковая планки, кровельные саморезы у меня были закуплены ещё весной, и я был абсолютно уверен, что и карнизных планок у меня имеется в достаточном количестве, как и сетки для вентиляции подкровельного пространства. На деле выяснилось, что это не так, поэтому, проведя ревизию в прошлые выходные, я дозаказал недостающие комплектующие. Доставка была намечена на субботу, привозят в пвз всё обычно в районе обеда, так что у меня было достаточно времени прокрутить листы и установить компенсирующую рейку.
Забрав всё своё добро из пвз, я наконец-то приступил ко второму скату. В этот раз я решил попробовать укладывать черепицу слева - направо, подсовывая листы - опять-таки двигаться от стены проще, чем гадать, не набежит ли где-то несколько мм, из-за которых при подходе к стене могут возникнуть проблемы и необходимость подрезки листов.
Два ряда второго ската уже на месте.
Как видно, я ещё и свесы подшил, ибо потом доступ туда будет мягко говоря затруднен. Это, к слову, тоже отняло достаточно времени.
Световой день становится всё короче, поэтому не успел я за субботу всё сделать. Решил добить крышу в воскресенье, благо погода на сей раз дала такую возможность.
В этот раз на крышу я полез в старых кроссовках, и, к моему удивлению, оказалось, что подошва на них не скользит по металлу. Несмотря на достаточно большой уклон крыши, я вполне спокойно перемещался по ней, со страховкой разумеется. Уверенности в ногах в этот раз было гораздо больше, чем когда занимался кровлей основной части дома.
В итоге вот так всё выглядит:
Осенний вайб:
Похоже, этой зимой можно будет спать спокойно, не переживая за улетевший тент😆 .
Подробнее обо всем этом в видосах, если интересно :
Физически было тяжко конечно, но, на удивление, "дачный отходняк " (состояние, когда кажется, что тебя били ногами 10 человек) прошёл всего за один день. Продолжать стройку я физически и морально был готов уже вчера, а сейчас - так вообще сижу разрабатываю планы по захвату вселенной трудовой деятельности на ближайшие выходные.
Сезон я пока не закрываю, есть ещё вещи, которые надо доделать в этом году, но об этом в следующих постах. Спасибо за внимание.
ТГ для интересующихся https://t.me/magnitafon_2123
З. Ы. Клоуны, не забудьте отметиться соответствующей реакцией под постом😏😁
Итоговая версия
Всем привет!
Сегодня расскажу про один из проектов школьника Степана. Это проект, с которым он впервые участвовал на олимпиаде по технологии.
Это в большей степени исследование, попытка понять возможна ли такая концепция, а также научить Стёпу электронике, 3D-моделированию в компас 3D, сборке новых механизмов. Ну и конечно самое главное научить его пользоваться своей головой.
Основная цель проекта - получить знания и опыт в электронике. Второстепенная цель - сделать опытный станок ЧПУ для разных инструментов: ручка/карандаш, лазерный диодный модуль (для резки бумаги/картона/шпона)
Пример работы станка с помощью обычного карандаша
Весь проект создавался в Компас 3D, часть деталей напечатана из пластика. Валы от разобранных лазерных и струйных принтеров. Шаговые моторы от старых 3D-принтеров. Основа вырезана из толстой фанеры.
Проект в компас 3D и макет платы
За основу проекта был взят проект Алекса Гайвера, основанный на плате Wemos и драйверов DRV8825. Плата позволяет управлять кинематикой со смартфона по Wi-fi.
В версии Гайвера все сделано на макетной плате. Но так как Стёпа участвовал в олимпиаде впервые, было принято решение изготовить плату методом ЛУТ (Лазерно-утюжная технология)
Электр. схема устройства Гайвера
Ссылка на проект Гайвера "Волшебный экран":
Сам проект: https://alexgyver.ru/magicgyver/
проект Алекса Гайвера Волшебный экран
Коротко о ЛУТ: в специальной программе на компьютере изготавливается макет печатной платы, печатается на лазерном принтере изображение дорожек (зеркально). Затем утюгом изображение с бумаги переводится на фольгированный стеклотекстолит. Ну и в конце, все что не защищено фольгой, растворяется(слой меди) кислотой или спец. растворами. Мы использовали самый простой метод: раствор перекиси водорода (продается в аптеке по 100 мл), соль, лимонная кислота - все смешивается в нужных пропорциях и растворяется. Соль работает как катализатор. Если греть раствор, скорость травления повышается.
Макет платы изготовили в программе Sprint-Layot
Процесс изготовления платы методом ЛУТ
Печатали весь проект пластиком PETG
Напечатанные детали на 3D-принтере (держатель батареи)
Напечатанные детали на 3D-принтере
Напечатанные детали на 3D-принтере
Наш проект работает от аккумуляторной сборки на 12В, можно также запитать от блока питания.
Первые тесты
Плате без установленной Wemos и драйверов
Первая проверка работоспособности
Печатная плата получилась не с первого раза, наш принтер не очень хорошо печатал, пришлось дополнительно маркером подрисовать дорожки.
Используются обычные шкивы (gt2 20 зубьев) для ремня GT2 (От 3D-принтеров разумеется)
Конструкция в разложенном состоянии (в рабочем положение)
Конструкция в сложенном состоянии
Плата подключается через приложение на Андроид, написанное Алексом специально для таких плат Wemos.
Работа станка первой версии, для понимания как все работает (остальные видео не сохранились):
Итоги:
При проектировании платы были обнаружены ошибки в макете платы, я помог разобраться в проблеме: не было разводки питания на драйверы моторов. Во второй версии была усилена ось Х винтами М5.
Стёпа дошел с этим проектом до Республиканского этапа олимпиады по технологии (8 класс на тот момент), что не плохо для первого раза.
В целом получился интересный проект для школьника, Степа научился проектировать платы, паять, моделировать и печатать на 3D-принтере.
PS. Проект создавался в 2023 году, в этом году Степан успешно поступил в университет МИСИС в Москве.
Прошло уже пол года и около 20л смолы, с момента приобретения принтера. Это был мой первый осознанный выбор, после подаренного товарищем FDM принтера от Kingroon - Kp3s.
Elegoo Saturn Ultra 3 12K vs Kingroon - Kp3s
Когда я занялся проектом по 3D-печати моделей ресторанных блюд (modelfood, подробнее в первом посте), стало ясно, что классические FDM принтеры просто неспособны передать тонкие детали и печатать без швов и лесенок. Именно тогда я наткнулся на альтернативную технологию - фотоплимерную печать.
Выбор пал на Elegoo Saturn Ultra 3 волей случая и приятным соотношением цены и качества. Правда, подводных камней и нюансов оказалось сильно больше, чем я ожидал. Об этом и будет пост. Поехали:)
Сразу после получения принтера от продавца с авито, мы с товарищем решили распечатать тестовую модель. Предыдущий владелец заботливо положил банку с... кабачковой икрой? в которой была субстанция, похожая на сырую нефть. Как мы догадались позднее - то были остатки смолы. Этого вполне хватало для небольшой печати тестовой модели, похожей на эту.
Что поразило сходу - арка. На FDM арочный переход был бы больше похож на черепичную крышу старой азиатской постройки. Здесь же все гладко. Чуть позже, произвела впечатление надпись, которая была с толщину человеческого волоса.
Напоминаю, что по XY точность 19×24 мкм, а по Z 0.01мм
Это был восторг! Мы помыли, засветили модель... И тем самым допустили первую ошибку.
Нельзя засвечивать мокрую модель. Она будет адски вонять
Настало время очистки ванночки. Видимо, предыдущий хозяин решил не оттирать остатки смолы с днища, из-за чего, пока мы копались с пленкой, случайно ее повредили. Пришлось заказывать замену и менять.
Тонкий слой застывшей смолы в ванночке, когда его снимаешь, создает впечатление, что пленка как-то расслоилась. Но это нормально.
Основные трудозатраты при замене пленки - это кручение болтов. Всего их около 30 штук. При этом, механизм смены такой:
Открутить зажимные пластины с пленкой от корпуса ванночки
Открутить винты, чтобы разжать пластины
Заменить пленку (НЕ ПЕРЕПУТАЙТЕ СТОРОНЫ! Глянцевой в сторону смолы, шершавой в сторону дисплея)
Крест накрест, потихоньку дотягивая, закрутить болты
Крест накрест, потихоньку дотягивая, закрепить пластины и натянуть пленку
Примерно спустя 30 минут, Добби свободен.
Началась серия печати моделей блюд из 3D-сканов разной степени сырости. Обнаружился новый подводный камень - почти любая фотополимерная смола ужасно воняет. У меня притупленное обоняние, поэтому мой организм просто рефлекторно включает режим "блевать", когда запах слишком стойкий.
Печать сырого скана. Модель - Говяжьи языки
В процессе снятия скана с помощью Revopoint Miraco
Поэтому, прежде, чем приобретать себе фотополимерный принтер, убедитесь, что у вас есть подходящее место, где его можно разместить. В идеале, это должен быть отдельно стоящий гараж с возможностью проветривания.
Также, вам 100% потребуется противогаз и нитриловые перчатки. Как бы Elegoo вас ни убеждало в обратном своими ковидными масочками, идущими в комплекте.
Помимо уже упомянутых перчаток, которыми приходится периодически закупаться, вам потребуется изопропиловый спирт в соотношении ~1л спирта на банку смолы (может, меньше), сама смола, салфетки или туалетная бумага, ACF пленки для ванночки (обязательно нужно иметь парочку в запасе). В долгоиграющие расходники можно также записать печатный стол и дисплей. Но меня пока эта обновка обходит стороной (и слава богу).
Печать любого изделия начинается с... модели? Нет. С подбора смолы:)
Оказывается, смола бывает очень разных типов и прилично отличается от производителя к производителю. Она бывает:
Обычная (standard) - стоит от 1000 до 1700. Довольно хрупкая
Водосмываемая (waterwash) - стоит рублей на 500 подороже, все также жутко воняет.. Но можно чуть сэкономить на спирте. Мыть изделия можно в воде, но отходы нельзя смывать в канализацию.
Невонючая (eco) - стоит около 3000, в моих руках не бывала. Говорят, не пахнет. Думаю - развод на мамонтов:)
ABS-like промежуточная - стоит около 2000-2500. Речь об Elegoo ABS-like v1 и аналогах. По-сути, для крепкой скульптуры
ABS-like истинная - от 3000. Можно пилить, сверлить.
Отечественная от Gorky Liquid - 1000 - 1300 за банку. Очень странный зверь, до которого у меня еще не дошли руки. У них отличаются настройки печати и они обещают отсутствие запаха. Вот чего не ожидал от российского производителя.
Когда вы зашли в слайсер, вас интересует четыре вещи:
Настройки печати под смолу
Расположение модели
Создание поддержек
Создание полостей
Насчет настроек - интернет и GPT в помощь. С расположением тоже все просто - избегайте положения плашмя. Старайтесь модель разместить под углом 45 градусов и презентабельной стороной вверх, а стороной, которую не жалко - вниз. Поддержки можно смело автогенерировать, пока вы не наберетесь опыта.
А вот с полостями дело обстоит интереснее. Как мы знаем, смола - штука дорогая. И печатать большой кирпич было бы очень дорого и грустно. Очевидное решение - сделать полость, что и позволяет делать подавляющее большинство слайсеров (по крайней мере CHITUBOX и Voxeldance Tango). Но и здесь затаилась подстава.
Когда вы делаете полые модели, обязательно делайте несколько отверстий. Причины две:
Поверхностное натяжение. Модель может сделать "блювмп" и так хорошо присосаться к пленке, что оторваться от стола/поддержек
По окончании печати, если вы потрясете модель, то услышите море плескающуюся смолу, с которой мало что можно сделать.
Здесь есть небольшой лайфхак - обратите внимание на прозрачную смолу. Во время засветки, можно полимеризовать изделие не только снаружи, но и внутри, включая остатки смолы в полостях. Правда, отверстия все еще очень желательны, так как смола имеет свойство нагреваться и расширяться во время засветки. Я так однажды получил "пузатую" модель. Однако, это все еще может быть очень полезно.
Снимаем модель со столика. Для этого подойдет или острый скребок, который идет в комплекте, или канцелярский нож. Ваша задача - поддеть платформу, на которой стоят поддержки, и "пошуршать" под ней, все больше отделяя модель. Далее, кидаем модель на мойку.
А пока она бултыхается 5-10 минут, задайте себе вопрос - будете ли вы что-то еще печатать в ближайшие 48 часов? Нет? Тогда, начинаем консервацию принтера! Алгоритм такой:
Берем воронку и мелкое сито (вы же их заранее купили, да?:)). Медленно и уныло сливаем смолу из ванночки через край.
Ставим ванночку на бок на любую устойчивую поверхность, вооружаемся туалетной бумагой, смоченной спиртом. Начинаем нежно убирать остатки смолы из ванночки - сначала "начерно", потом "начисто". Не забудьте протереть край, через который смывали смолу! И желательно еще пройдитесь спиртовой салфеткой по обратной стороне пленки, после чего оставьте ванночку высыхать, все также на боку.
Пока ванночка сохнет, пройдитесь спиртом по рабочей зоне - дисплею и окрестностям. После этого, советую сразу пройтись сухой салфеткой.
Проделываем схожие очистительные операции с платформой
Возвращаем все на место и закрываем принтер крышкой
Вы молодец!
Небольшой совет - если вы планируете оставить принтер надолго, не закручивайте винты ванночки. Я очень сильно обжегся, когда оставил принтер на три месяца - в посадочную резьбу попала смола, из-за чего винты "прикипели". С горем пополам я их выкрутил, после чего меня спас метчик, который помог очистить резьбу. Пользуйтесь!
Оставляем сушиться часов на 12. Если вы поспешите, то получите на выходе зловонное изделие, которое будет напоминать о досадной оплошности еще около недели.
С мытьем есть годный лайфак для богатых - помимо основной мойки, купите себе второй контейнер для спирта. Идея в двуступенчатой обмывке - сначала в грязном спирте, потом в чистом.
И да, и нет. Дайте ему постоять пару недель, у вас пройдет разеделение на фракции - более тяжелую смолу и более легкий спирт. После этого, все зависит от вашей фантазии - можно осторожно слить спирт обратно в канистру, а смолу в тару на выброс. Можно воспользоваться половником, можно позвать бомжа дядю Васю, чтобы он через трубку отсосал смолу... Фантазируйте!
Терпение, мы почти у цели. У сухой модели удаляем поддержки и то, что от них остается. Это надо делать до засветки, так как модель еще мягкая и податливая. Это особенно касается ABS-like пластиков, которые после засветки становятся сравнимы с твердыми породами древесины.
После обработки, засвечиваем, заделываем дыры, если они есть (чтобы не воняло изнутри), и вы прекрасны! Модель готова... Всего то останется еще загрунтовать, покрасить... Но с этим вы и сами справитесь:)
А на этом все. Тот кто слушал - молодец. Возьми с полки пирожок.
___________________________________
Если есть вопросы, пишите
Telegram: @OgArtem
