С детства я был болен машинами и автоспортом. В начале 2000-х серьезно увлекся драг-рейсингом — это когда две машины ускоряются на четверть мили, и выигрывает тот, кто быстрее.

Мы с друзьями строили машины, ездили на соревнования, ели дошираки, чтобы хватило денег на запчасти и бензин до трассы. Очень затратная история — молодым пацанам было тяжело тянуть такие расходы.

В какой-то момент появилась идея: а что если сделать гонки самоокупаемыми? Чтобы мы так же ездили, кайфовали, но хобби само себя кормило.

Спустя 20 лет эта идея выросла в производство с оборотом 30 млн рублей в год.

ДИСКЛЕЙМЕР: Статья написана на основе интервью с Антоном Сагдаковым — основателем производства кастомных автозапчастей Alania Motor Sport.

Проблема: гонки — это дорого

Драг-рейсинг — дисциплина, где техника работает на пределе возможностей.

И вот проблема: чтобы быть конкурентоспособным, нужны специальные детали. Но их никто в России не делал — только американцы, и цена в два раза выше. Либо китайцы — но качество соответствующее.

Решение: делать самому то, что нужно

Постепенно сформировался круг заказчиков из нашего тесного сообщества. Кто-то приходил с задачей: «Мне нужно то-то, вот такие характеристики». Мы думали, как это решить, делали.

Например, регуляторы давления топлива — сейчас одна из наших основных позиций. Выяснилось, что именно такого формата регулятор, как мы делаем, подходит на широкий круг задач. А на рынке их почти нет — только американские за двойную цену.

У нас все изделия рождаются именно так: к нам обращаются и говорят «сделайте вот такое». Мы думаем, почему они к нам пришли, почему не купили готовое. И если понимаем, что проблема реальная — начинаем производить мелкой серией.

Создание производства: от идеи до детали

Когда заказов стало достаточно, чтобы загрузить людей, организовал нормальное производство. Процесс выглядит так:

1. Конструкторское бюро

У нас работают два конструктора плюс я — по образованию инженер. Самая интересная для меня часть — именно проектирование.

Бумажные чертежи не используем. Все в электронном виде — 3D-модели и пояснительные записки. Так удобнее и точнее.

2. Технология производства

Модели передаем технологу. Он же программист станков — создает программу обработки, прописывает весь процесс изготовления детали.

Технологическую карту распечатывает, станочник приклеивает ее магнитиком к станку, настраивает оборудование и запускает в работу.

Как обычно — первые несколько деталей идут в брак, пока все настроится. Потом процесс идет стабильно.

3. Обработка и покрытие

99% наших деталей — из алюминиевых сплавов. Используем авиационные дюрали — это алюминий с добавками меди и магния, который получается прочнее обычного, но остается легким.

После механической обработки детали идут в гальванику — наш соседний цех. Делаем покрытия, чтобы изделие имело товарный вид и не окислялось. Готово:

4. Склад и сборка

Дальше изделие идет на склад. Организовал склад по принципу двух зон:

• Склад А — готовые упакованные изделия

• Склад Б — полуфабрикаты и покупные детали (болты, подшипники)

Когда на складе А заканчивается товар, кладовщик создает заказ на производство. Делаем в МоемСкладе.

Берет все необходимые детали со склада Б, передает на сборку. Готовое изделие упаковывается, маркируется и поступает на склад А.

Себестоимость и процессы

У меня в течение года накапливается статистика всех расходов, связанных с производством. Один станок отработал год — знаю, сколько потратили на масла, сколько купили фрез, сколько выплатили зарплат, сколько съел электроэнергии, сколько обошлась аренда места, на котором он стоит.

Есть понимание, во что обходится год работы станка. На каждом станке счетчик часов обработки металла. Понимаю стоимость часа работы станка.

Берем время обработки детали, умножаем на стоимость часа — получаем себестоимость изготовления. Плюс добавляем гальванику, маркировку лазером, стоимость продажи на маркетплейсе.

За много лет такой подход не подводил.

Инвестиции: сколько нужно для старта

Чтобы открыть похожее производство, нужно:

• Два обрабатывающих центра: 12 млн₽

• Оснастка для станков: 2 млн₽

• Измерительный инструмент: 1 млн₽

• Вспомогательные станки: 3-4 млн₽

• Программное обеспечение: 2 млн₽

Итого: около 20 млн₽

Но самый дорогой актив — люди. Станки можно купить, а квалифицированных специалистов — только вырастить. Если у нас сломаются станки — найдем выход. Без людей производство невозможно.

Зарплата

Зарплату привязал к часам фактической работы станков.

На каждом станке стоит счетчик времени обработки металла. Пять лет назад станок работал 3,5-4 часа в день. Остальное время — переналадка, простои, подготовка.

Сделал так, чтобы станочники были заинтересованы минимизировать простои. Теперь они сами придумывают оснастку, способы установки нескольких деталей сразу.

Логика простая: когда станок работает — оператор спокойно сидит, одним глазом поглядывает, может в интернете почитать. А когда каждые 10 минут нужно менять деталь — он в постоянном напряжении, устает, производительность падает.

Результат: производительность выросла с 3,5 до 6 часов в день — почти на 70%.

Экономика производства автозапчастей

Годовой оборот у нас около 30 млн рублей.

Структура расходов такая:

Рентабельность: 40% чистой прибыли после всех налогов и расходов.

Каналы продаж

• 50-60% — маркетплейсы

• 40-50% — прямые продажи сообществу

До прошлого года продавали только в узком сообществе гонщиков по всей стране. Но этот рынок ограничен — профессионалов мало, у всех разные потребности.

Поэтому сместились от кастомных деталей к универсальным. Начали делать то, что подходит не только спортсменам, но и обычным автолюбителям, которые занимаются тюнингом.

Сейчас продаем:

• 90% на Озоне

• 10% на Яндексе

На маркетплейсах покупают «гражданские ребята» — те, кто ездит на машине каждый день, но хочет ее улучшить. Регулятор давления топлива можно поставить на любую машину — главное, чтобы характеристики подходили под задачи.

Сообществу автогонщиков тоже продаем. Но интересно, что на маркетплейсах маржа получается больше. Своим из сообщества мы не можем отказать, делаем скидки. А на Озоне висит фиксированная цена, которая устраивает всех. В итоге маржа около 45% против меньшей при прямых продажах.

Система планирования: склад как мозг производства

Склад — центральная часть всей логистики. Производство работает по потребностям склада, склад — по потребностям продаж.

Как планируем загрузку

Каждую субботу в 9 утра — планерка. Кладовщик показывает, какие детали подходят к неснижаемому остатку. Смотрим в системе МойСклад:

Там же настроил поле «приоритет». Детали делятся на два списка:

• С приоритетом — то, что часто продается и нельзя допустить дефицита

• Без приоритета — все остальное

Сначала закрываем приоритетный список, потом переходим к обычному.

Почему приоритеты критичны

Если на Озоне больше суток нет товара в наличии — алгоритм сильно роняет позицию в выдаче. Потом долго восстанавливаемся. Поэтому ходовые товары всегда держим в приоритете.

Такая система позволяет равномерно загружать производство круглый год, сглаживая сезонные колебания спроса.

Проблемы производства автозапчастей

Кадровый голод

Главная головная боль последних трех лет — найм людей. Раньше было проще, сейчас настоящая беда.

Причина — оборонка. Наше производство (металлообработка) очень востребовано в военной промышленности. Оборонщики предлагают зарплаты на 30-40% больше наших плюс контракты на 5 лет. Обученных специалистов просто переманивают.

80% новых проектов — деньги в никуда

Чтобы не откатиться назад, постоянно разрабатываем новые изделия. Но 80% экспериментов — это выброшенные деньги в никуда.

Процесс такой: тратим время и деньги, доводим до результата. Иногда даже технически ничего не получается. Иногда получается, но продукт никому не нужен.

Хорошо, если 20% новых разработок начинают продаваться. Остальное — убытки.

Но это неизбежная плата за развитие. Без новых продуктов мы бы потеряли позиции и закрылись.

Что дальше

Сейчас производство работает стабильно. Команда сработалась, процессы отлажены, есть постоянные клиенты.

Но расслабляться нельзя. Рынок меняется, появляются новые конкуренты, клиенты хотят новых решений.

Продолжаем разрабатывать новые продукты, несмотря на то, что большинство — деньги в никуда. Альтернативы нет: либо развиваемся, либо умираем.

Главное, что удалось создать — команду профессионалов, которые не просто выполняют задачи, а думают, как сделать лучше.

В тг‑канале МоегоСклада публикуем новости для предпринимателей, реальные кейсы, ошибки и лайфхаки в учете, инструменты продвижения, обновления сервиса (учет товаров и услуг, опт, розница, производство, e‑commerce).

У меня было два пивота. Сначала занимался рекламным бизнесом в Омске. Работало неплохо, но я понимал — это ненадолго. Слишком конкурентная сфера, слишком много изменений. Много хейта. В 2022 году после поправок ФЗ О рекламе окончательно закрыл направление.

Думал, что делать дальше. Решил заняться чем-то приземленным, где всегда есть спрос. Ремонт бытовой техники казался идеальным вариантом: большой рынок, техника ломается постоянно, а конкуренты часто работают нелегально. Там творится дичь, людей обманывают, а я буду работать честно и получу массу клиентов.

Освоил ремонт холодильников на курсах в Омском техникуме. Работал мастером, сам ездил по вызовам, знал все проблемы изнутри. Потом стал обучать других — сначала одного сотрудника, тот научил следующего.

Когда набирал людей, специально брал новичков без опыта — считал, что лучше научить правильно с нуля, чем переучивать тех, кто уже набрался неправильных привычек. Все учились на практике с наставником без всяких курсов.

Дисклеймер: статья написана на основе интервью с Александром Южаковым, основателем компании obmanki.site.

Проблема пришла оттуда, откуда не ждал

Когда уже чинили холодильники, всё чаще стали сталкиваться с ситуацией: приезжаем к клиенту, а у него дорогой Samsung или LG с инверторным компрессором, который накрылся. Запчастей к нему практически нет, а если найдешь — стоят космических денег.

Тогда в профессиональных чатах холодильщиков узнал про штуку, которая упрощает ремонт — специальные электронные платы‑«обманки». Они позволяют вместо дорогого инверторного компрессора поставить обычный, простой и дешевый.

Решил попробовать. Первую обманку заказал у разработчика за 5,5 тысячи рублей из Киргизии. Ехала 40 дней (пандемия!), доставка еще полторы тысячи. Попробовал на клиенте — работает отлично. Ремонт вместо 25 тысяч обошелся в 8–10 тысяч. Клиент доволен, я заработал.

Но ждать по месяцу каждый заказ так себе вариант для бизнеса. Тогда и пришла мысль: а что если делать такие обманки самому?

Сейчас мои платы на Озоне стоят 2200-2400 рублей и доставляются за 28 часов в среднем. И главное — я захватил примерно 27% рынка производства обманок для холодильников.

Моя целевая аудитория узкая, но платежеспособная: мастера по ремонту холодильников и сервисные центры по всей России. Таких специалистов всего 2-5 тысяч человек, но многие готовы платить за качественное решение проблемы.

Техническая кухня: почему нужны обманки

Чтобы понять бизнес-модель, подробнее расскажу, в чем проблема.

В старых холодильниках стоят обычные компрессоры. Работают просто: включился — охлаждаем, выключился — поддерживаем температуру. Как лампочка — либо горит, либо не горит. Надежно, дешево, каждый мастер починит.

В современных холодильниках ставят инверторные компрессоры. Умная штука может менять скорость работы. Нужно быстро охладить — крутится быстрее, достаточно холода — притормаживает до минимума. В теории экономичнее и тише.

Но если этот товарищ ломается, то починить его практически нереально. Запчастей нет (сложная электроника, под каждую модель свои детали), либо можно найти запчасть, но она будет стоить как крыло от самолета. Ремонт выходит 20-30 тысяч рублей, это половина стоимости нового холодильника. Клиентам объяснить сложно, многие предпочитают выбросить технику.

Представьте Ford Transit — популярные маршрутки. Двигатель дорогой, стоит 650тысяч. Автосервисы выбрасывают родной мотор и ставят японский за 250тысяч, получается надежнее и дешевле.

Мы делаем то же с холодильниками. Мы выбрасываем сложный компрессор, ставим простой. Но нужен переходник между мозгами холодильника и новым компрессором. Это и есть обманка.

Как работает обманка

Принцип работы объясню на пальцах.

Инверторный холодильник посылает сложные команды компрессору: «работай на 30% мощности», «переходи на 70%», «притормози до 15%». Обманка получает эти цифровые сигналы, анализирует и переводит в простые команды: «включайся» или «выключайся».

У нас 12–13 наименований обманок под разные марки холодильников. Смысл везде одинаковый — заменить сложное управление электронными сигналами на простое включение-выключение.

Когда меняешь инверторный компрессор на обычный с помощью обманки, холодильник продолжает исправно морозить, температуру держит стабильно, продукты не портятся.

Для большинства людей разница между плавной регулировкой и режимом «включен‑выключен» незаметна. Но это точно лучше, чем выбросить холодильник за 50–250 тысяч из‑за поломки одной детали. А еще обычный компрессор надежнее и есть в наличии в любом магазине запчастей.

Почему раньше никто этим не занимался массово? Нишевая задача. Мастеров по всей стране 2–5 тысяч. Крупному бизнесу неинтересно — слишком мелко. Одиночкам не хватает ресурсов на производство. Идеальная ниша для небольшой компании.

Мой брат программист, он хорошо программирует любую электронику и немного программирует всё, что не содержит электроники. Изначально он помог мне во всём этом разобраться.

Обманки начал делать сначала для себя — закладывал в платы то, что было бы удобно мне как мастеру. Постепенно понимал, что именно нужно в работе, с какими проблемами сталкиваешься на выезде. Экспериментировали много. Мастера присылали нам вопросы, платы, проблемы — мы это изучали, программировали и разрабатывали решения.

Со временем технология отточилась.

Как работает производство

Шаг 1: Контрактное производство заготовок

Я не строил полный цикл, а отдал изготовление заготовок на сторону.

Схема простая: звоню подрядчику в своём же городе, говорю, допустим, «нужно 150 плат LG2», они выставляют счет, через день забираю. У них все свое — материалы, оборудование, персонал.

Повезло, что в городе есть производство электроники. Мы с ними построили глубокое сотрудничество. Можно сказать, они косвенно участвуют в доработке конструкций: я хочу дорогую деталь, а они подскажут аналог дешевле и надежнее.

Почему не делаем сами:

• На наших объемах собственное производство не окупается

• Подрядчик работает на десятки заказчиков — выше загрузка, ниже себестоимость

• Не нужно замораживать деньги в оборудовании

• Не надо содержать дополнительных специалистов

Подрядчик закупает комплектующие большими партиями для всех клиентов и цены ниже. Популярные модели делает заранее в свободное время. Звоню — готово 2–3 партии.

К нам приходят пустые платы — кусочки текстолита с медными дорожками (проводящими путями для электричества) и припаянными деталями.

Шаг 2: Прошивка программы. 100 плат прошиваю за 10 минут. Как записать файл на 100 флешек — вставил, скопировал программу, вынул, следующую.

Шаг 3: Проверка на стендах. Самый важный этап. Каждую плату тестирую 30 минут на специальном стенде с настоящими компрессорами.

Стенды разрабатывали сами под свои задачи. Например, стенд для холодильников Liebherr проверяет три протокола связи: AC (высоковольтный, управление командами без обратной связи), частотный (управление частотой) и серийный (обмен данными с обратной связью).

Если плата хотя бы раз дала сбой — в брак.

Используем мощные компрессоры — намного мощнее тех, что будут в реальных холодильниках. Создаем максимальную нагрузку, чтобы выловить даже мелкие сбои.

Шаг 4: Упаковка. Прошедшую проверку плату пакуем с инструкцией и ссылкой на сайт. Одну плату — в защитный пакет, несколько — в фирменную коробку.

Себестоимость одной платы

Брак: меньше 1%. Бракованные платы списываем в утиль.

Объемы: за день прошиваем и проверяем 50-70 плат, в месяц — до 1000 штук. Узкое место — проверка (30 минут на плату), но решается добавлением стендов.

Где продаем

У нас несколько каналов продаж. Основной — Озон, дает больше половины выручки. В Омске продаем напрямую из офиса — мастера приходят сами, больше некуда. Так проще и для них, и для нас: никаких комиссий, получают сразу.

Сайт obmanki.site — наш собственный канал. Планируем его развивать, чтобы уйти от зависимости от маркетплейсов. ВБ пока работает слабо, их алгоритмы считают нашу оборачиваемость низкой, они не берут товар на свои склады. Авито практически умер — всего 10 тысяч в месяц. Еще есть партнер с магазином в Москве, но там совсем по мелочи.

Начинали на Авито: в мае 2024 года уже продавали на 400 тысяч рублей. Клиенты находили нас в профессиональных чатах холодильщиков, сами искали по объявлениям. Я лично упаковывал товары, обрабатывал по 12 заказов в день.

В июле того же года решил попробовать выйти на Озон. Думал, там другая аудитория, можно добрать еще клиентов. Оказалось — те же мастера, просто им удобнее получать товар через Озон: доставка в среднем 28 часов против недель ожидания, есть пункты выдачи даже там,где нет «Почты России». Для мастеров время критично — если клиент ждет ремонт больше пары дней, может передумать.

Для нас маркетплейсы это удобный способ доставки, не более. Новых клиентов они нам почти не приносят. Скорее даже именно мы приводим свою аудиторию туда.

Люди сами находили нас на Озоне, спрашивали: «А это же ваша продукция?» Тогда я добавил на наш сайт ссылки на все площадки. Дал людям выбор удобного способа получения. За три‑четыре месяца весь трафик переполз с Авито на Озон.

За год вырос до 720 тысяч рублей в месяц на Озоне. Рекламу не покупали — клиенты приходили сами.

Но у медали есть обратная сторона. Комиссия Озона — 37%. При цене 2200 рублей Озон забирает 880 рублей. При себестоимости ~1300 рублей остается почти ничего. Пока продавал через Авито, точно понимал доходы и расходы. А с маркетплейсами «продаешь на миллионы, а денег нет».

Поэтому пришлось повышать цены. Озон — самая дорогая площадка, но и самая быстрая. Исходим не из себестоимости, а из ценности для клиента. Мастера готовы переплачивать за скорость, особенно когда заказывают по факту поломки.

ВБ дешевле — там меньше комиссия, а с нашего сайта еще дешевле. Я стремлюсь к тому, чтоб когда заказывают с нашего сайта, доставка была максимально быстрой. Сейчас ищем собственные склады ближе к покупателям.

На конкурентов и фейковые отзывы не обращаю внимания. Иногда покупают 6 плат и оставляют 6 негативных отзывов в один день в одно время. Очевидно, что это делают конкуренты. Отвечаю им, что негативные отзывы не помогут — нужно вкладываться в качество и репутацию. В нашей нише решают не звездочки на сайте, а что говорят о тебе в профессиональных чатах.

Операционные расходы за июнь 2025 года

Когда перешел на маркетплейсы, появилась проблема — не понимал, сколько реально зарабатываю. Пока торговал через Авито, все было ясно: вот доходы, вот расходы. А с Озоном творится какая‑то жесть. Продаешь на миллионы, а денег нет.

Полтора года назад знакомые посоветовали МойСклад. Поставил систему в первую очередь для учета и работы с маркетплейсами. Сейчас все заказы автоматически подтягиваются, товары резервируются, а главное — система считает все операционные расходы и показывает картину:

Операционная прибыль: 196 575 ₽

Налоги и сборы: 99 214 ₽

Чистая прибыль: 97 360 ₽

Раньше все эти цифры приходилось собирать по крупицам — зарплату считать отдельно, сверяться с бухгалтером, выяснять банковские комиссии. Теперь открываю отчет в МоемСкладе и сразу понимаю, куда уходят деньги.

Попробовать МойСклад

Освободилось время — один из мастеров теперь сам через систему все отгрузки ведет, а я могу заниматься своими делами.

Общий доход: 250-300 тысяч рублей в месяц.

Но это не прибыль бизнеса, а моя зарплата управленца. Бизнес без меня работать не может — значит, это зарплата, а не пассивный доход.

Если считать мой общий доход, то рентабельность составляет 19–23%. Для сравнения: на ремонте холодильников зарабатывал 100–150 тысяч в месяц. Сейчас в два раза больше, плюс работаю из офиса, а не езжу по квартирам.

Как переквалифицировал команду из ремонта в производство

Когда старое направление с ремонтом холодильников умирало, не стал увольнять людей — переучил.

Состав команды (4 человека + я):

• Программист

• Инженер-конструктор

• Бывший мастер по ремонту — теперь занимается упаковкой и маркетплейсами

• Еще один мастер — пока 50/50 между ремонтами на выезд и производством, но постепенно переходит в изобретение новых товаров для мастеров.

• Пятый человек — я — снимаю инструкции, формулирую задачи, проверяю, бухгалтерия, маркетплейсы, техподдержка, планирую выход на новые рынки, делаю карточки, фотографии, работаю с клиентами, с доставкой, с поддержкой маркетплейсов, поставщиками по сайту, по эквайрингу

Общий фонд зарплат: ~156 тысяч рублей в месяц.

Процесс переквалификации шел естественно. Ремонты год от года сокращались в два раза, а производство обманок росло. Людей постепенно перетягивал из одного направления в другое, сам обучал. Все происходило на практике, без специальных курсов или больших вложений в обучение.

Для меня было принципиально важно сохранить команду. Люди хорошие, проверенные годами. Теперь они работают в светлом офисе вместо поездок по квартирам, условия труда стали лучше. Самое ценное — мотивация: один из бывших мастеров с горящими глазами занимается разработкой новых инструментов, сам предлагает идеи.

Как работает узкий рынок

За четыре года я понял главное: в нишевом B2B работают совсем другие правила.

Наш рынок — всего 2–5 тысяч мастеров по стране.

В Омске знаю 35–37 человек. Миллионный город, умножаю на 100 — получается 3,5–3,7 тысячи по России.

Мастеров мало по простой причине — работа специфическая. Нужно знать электронику, холодильную технику, постоянно учиться новому. Не каждый потянет.

Когда рынок такой маленький, все всех знают. В чатах и на форумах понятно, кто что делает. Это узкие профессиональные круги, а не массовый рынок. Поэтому у нас нет рекламы — есть сарафанное радио.

В чате холодильщиков кто‑то скажет: «Слышали, Саша из Омска новую обманку выпустил?» Или: «Берите Омские, самые лучшие». Человек впервые услышал об адаптерах, спросил совета. Ему говорят: «Есть Саша из Омска в таком‑то чате, напиши ему». Люди знают, что хотят купить именно у нас. Здесь важна репутация.

Один плохой отзыв в профессиональном чате дороже ста хороших на маркетплейсе. Поэтому когда что‑то идет не так, я готов платить из своего кармана.

История с Samsung 2020 года: Появились новые холодильники Samsung выпуска 2020 года. Через 3–4 года они начали попадать в ремонт. Мы разработали обманку, выслали мастеру. Не заработала.

Вторая попытка — тот же результат. Третья — снова провал.

Я понимаю — мастер тратит свое время, деньги, репутация страдает перед клиентом. Сказал ему: «Давайте последний раз попробуем, но я компенсирую все твои неудобства — 25 тысяч рублей».

25 тысяч. Примерно столько мастер взял бы с клиента за ремонт. Может, он сделал клиенту скидку или вообще бесплатно отремонтировал. Важно было, чтобы мастер не потерял на этой истории.

В результате мы таки нашли проблему и исправили. Мастер поставил плату, все заработало. Деньги перевел, как и обещал.

Рынок 2–5 тысяч мастеров, все друг друга знают. Сделаешь плохо одному — завтра узнают сто других. А из-за моего подхода на старте отчасти у нас сейчас такая хорошая репутация.

Что дальше

Обманки — только начало. Главное богатство — доверие тысяч мастеров. У нас 2–5 тысяч клиентов с хорошими отношениями. Что еще продать? Что‑то на 3–4 тысячи в месяц для регулярных покупок.

Планируем инструменты для мастеров. Внутренние разработки, которые использовали для себя, доводим до товарного вида. Логика та же: делаем для себя, потом продаем другим.

Доверие появляется не от красивых слов, а от понимания проблем. Наше преимущество — знаем проблемы мастеров изнутри. Сами ремонтировали, сталкивались с теми же болячками. Мы не кабинетные разработчики, мы люди из поля.

Долгосрочная перспектива: обманки — фундамент, доверие клиентов — основа. Дальше строим линейку продуктов для мастеров, которые реально решают их проблемы.

Кризис одного направления — возможность для другого. Когда ремонт стал неприбыльным, нашел новую нишу в той же сфере. Использовал накопленную экспертизу.

Ищите незанятые ниши на больших рынках. Холодильников миллионы, мастеров — тысячи. Нашел крохотную нишу в огромном рынке. Из десятка производителей только два делают платы для Samsung 2020 года. Мы и еще один. Остальные заявляют, но не справляются.

Главная мысль: не изобретайте велосипед. Найдите проблему, которую плохо решают, и решите лучше. Не теоретически, а на практике — сами столкнувшись с ней. Такие ниши есть везде — нужно только найти свою.

Титры

Мы ведем блог для малого бизнеса. Рассказываем новости для предпринимателей, ошибки и лайфхаки в учете, инструменты продвижения, обновления сервиса МойСклад.