Простая каретка на подшипниках для болгарки
Всем доброго времени суток! Давно хотел сделать подобную штуку себе, но повода не было. А тут возникла необходимость распилить мебельный ДСП на полки. Всего 4 малые полки из двух больших.
ВИДЕО
Небольшое видео, кому интересен механизм изготовления.
Особенности конструкции
Сама каретка изготовлена из профтрубы 15х15 и шпилек М6. Длина заготовок 200мм, шпильки нарезал по 10см. Такие размеры уверенно подходят для профтрубы 40х40 и 50х50 в качестве направляющей.
Шарнирное соединение тоже самое простое - Болт М14 + Длинная гайка. Но тут есть люфт. Нивелировал люфт с помощью пружины.
Длина направляющей - 2 метра. Но думаю, сделать разной длины для различных задач.
Планы
Мне надо было для определенной задачи, поэтому сделал "по-быстрому". Вообще шарнир надо переделать, будет подшипниковое соединение. Хотя, я и так добился "безсколочного" реза.
Также следует добавить регулируемый ограничитель глубины реза.
Ну и сделаю держатель для плазмореза.
Фотографии
Чистовой рез вот так получился. За неимением диска по дереву, вполне рабочий вариант.
Столярка за три года. Сварка за три дня
Всем привет. Работа с деревом понемногу начала получаться, а значит пора взяться за что то совсем другое)))
Срочный заказ застал врасплох. Сварить арки и кофейные автоматы.
Швы должны быть под покраску, а варил до этого только один раз и не в чистовую.
Решено было варить в теплом помещении столярки(на полу линолеум, на стенах пена на швах.) Да и само помещение столярки как бы не предусматривает подобные работы.
Очистил угол, на пол постелил тонкие листы металла, взятые в знакомом месте не совсем честно, но там их выбросили, а мне нужнее.
Вместо сварочного стола было решено собрать стенд на стене, ввиду экономии места и больших габаритов деталей.
Стенд собой представляет вертикальную трубу закрепленную к стене на анкера на расстоянии от стены, горизонтальную трубу и диагональную через уголки так же на анкерах.
На вид конструкция простая, но мучился с ней большую половину дня, так как все плоскости выводил по лазерному уровню, а закрепить на анкера трубу на расстоянии от стены так что бы получить идеальную плоскость и одновременно угол 90 градусов, очень непросто. К тому же диагональная труба стоит строго по диагонали, что бы при перемещении кондуктора сохранять углы, и можно было например сварить квадрат. Кондуктор это уголок на диагональной трубе.
Все сошлось, опробовано, работает, разве что варить внизу не очень удобно, но не имея сварочного стола. Это лучше для маленькой мастерской.
Позже к стенду были добавлены трубы которые смотрят вперёд и создают третью плоскость и уже можно варить объемные штуки. Эти трубы регулируются что позволяет выставить прямые углы к тому же можно сдвинуть или раздвинуть под габариты.
За швы не ругайтесь, в голову не пришло что можно настраивать аппарат на куске трубы, а не на детали где нужны идеальные диагонали и швы))
Если есть те, кто мечтает о сварочном столе, знайте, что есть тот, у кого есть сварочная стена!
Ещё не могу не рассказать о другом помощнике в сварке в столярке.
Ленточная пила по металлу Sturm. Штука просто нереально крутая. Сама пила очень неплохо собрана. По станине она скорей как на типичных монтажных пилах с абразивными дисками.
Пилит очень тихо, быстро, мягко. И что самое главное без искр. Просто сыпится мелкая стружка прям в районе пила.
По точности обычной ушм так почти нереально отпилить, да и монтажной пилой оказывается тоже. Вообщем эта штука стоит очень недорого. Сейчас взял бы такую даже если стоила в два раза больше, надеюсь не увидят маркетологи Штурма.
Станину под пилу планирую заменить на стационарную с выдвижными боковыми упорами и более удобной регулировкой угла реза. А так просто пушка, советую каждому.
И сама работа.
Серые это кофейные автоматы ещё в процессе сборки.
Столярка тоже не простаивает, но 90% времени работает чпу фрезер из прошлого поста.
Сможете найти на картинке цифру среди букв?
Справились? Тогда попробуйте пройти нашу новую игру на внимательность. Приз — награда в профиль на Пикабу: https://pikabu.ru/link/-oD8sjtmAi
Та заводская проходная что в люди вывела меня. (Из к/ф "Весна на Заречной улице")
В первый раз решил я "поднять страну с колен" в 20 лет. Устроился я учеником токаря в Саранский литейный завод. Был "молод и горяч" думал что самое справедливое, это сдельная оплата труда. Типа чем больше буду работать, тем больше заработаю. И то что если получать 10 тысяч в месяц, то через год у меня будет 120 тысяч. Оказалось что расценки на изготовление разных деталей, установлены непонятным способом. Если работать на одной операции, то мало заработаешь даже работая как Стаханов. А на другой операции бывает и расценки выше и работа проще. Естественно где поприбыльней, работают "любимчики", а на дешевой работе случайные люди. Да и у "авторитетов" постоянные споры из-за расценок. А еще оказывается что эти расценки могут срезать. Приходит нормировщик, смотрит и записывает как ты работаешь, потом посчитает. Почему то расчеты всегда ему показывали, что нужно срезать расценки и увеличить норму, но никогда не наоборот. Поэтому старые токаря мне сказали, что выше нормы делать смысла нет, срежут. Помню, устроился как то сварщик и начал работать без перекуров, а вместо обеда быстрый перекус. Думал он, что получит зарплату в два раза больше. Но в итоге получил всего на пару тысяч больше, обиделся и больше на работу не пришел. Правда расценки потом вернули, потому что потом все отказались делать эту работу за копейки. А я с переменным успехом дальше работал токарем, сдал на 3 разряд. Как то прихожу домой включаю телевизор. А там идет фильм "Неподдающиеся" про двух разгильдяев. И там я вижу такой же токарный станок на котором я работаю. Черно-белый фильм СССР! Карл!!! 21 век на дворе. Так я проработал там два года. Случился очередной в России "кризис 2009" и меня сократили. Потом другой завод. Далее несколько лет не работал на заводах. Не было желания поднимать страну с колен. Однажды увидел обьявление поработать токарем вахтовым методом на Савёловском машиностроительном заводе. Сама фирма подрядчик под названием типа "рога и копыта" находится в Москве, а Савёловский завод в Тверской области. Ехать от Москвы почти три часа. Чтоб приняли на завод нужно пройти экзамен (ВНЕЗАПНО!) у начальника службы безопасности. Это по рассказам был технически очень умный дядя, а начинал обычным слесарем на этом заводе. Такой вот он мололец. Прям почти как Горбачёв наверное, который с комбайнеров поднялся. Подрядчик спросил меня: где я работал? Я ответил: "Саранский литейный завод" и у меня 4 разряд. Еше он споосил: что я там делал? Я ответил: детали для вагонов. Он похихикал. Я спрашиваю, а тут что делают? Он гордо и с пафосом сказал, что тут оборонка, станкостроение и делают станки с програмным управлением. И что смогли сдать экзамены далеко не все, даже с 5 и 6 разрядами. Я зашел на экзамен, нач/безопасности достал чертеж и задал несколько вопросов. Я что то ответил. Оказалось сдал и пошли осматривать завод и подбирать мне рабочее место. И тут уже я "достал" подрядчика просьбой, чтоб он мне показал оборонку. Мне как тупому изготовителю вагонов, было интересно увидеть чудо производства! В итоге он мне показал мужика с усами предпенсионного возраста, который вытачивает на станке винт длиной метра два. И опять это был станок из черно-белого фильма!!! Я спросил вы угораете? Оказывается этот винт типа для ракеты "булава". Потом я говорю, веди меня где делают станки с програмным управлением! Их то уж точно по технологиям 60ых годов не сделать. Приходим.... Стоят контейнеры: электрошкафы, станины, мониторы. Все это вместе соединяется прикручивается и вешается шильдик" Савёловский машиностроительный завод". Позже расспросив у работяг кто на вахте про зарплату, оказалось что им платят намного меньше чем мне обещали заплатить. Решив что всё что мной было увидено и услышано, угнетает моё сознание. Проработав три дня я уехал. Прошли года. В России опять очередной (дефолт, кризис, санкции) нужное подчеркнуть. Я решил, что нужен стране. Пошел на завод Рузхиммаш. Оказалось, что бы устроится на завод, надо принести справку об отсутствии судимости. Но это завод! Не МВД и не должность депутата! Еще справку о привке от коронавируса и гриппа. Собрав все справки, неделю ходил по многочисленным кабинетам заводуправления, собирая подписи. Далее достают много разных толстых журналов, где я ставлю много подписей, что инструктажи по технике безопасности со мной провели. На заводе теперь почему то рабочим выдают красные каски, а начальству белые. Проводятся кое как разные обучения, выдаются корочки для разрешения работ с оборудованием и кранами. Например даже преподаватель из технадзора сказал что на стропальщика положено учить 40 часов, а завод заплатил за обучение на 2 часа. Итог: никто не обучен, а в цеху ничего не соблюдается. На кранах даты испытания перерисовываются, часто не держут тормоза и груз падает. Стропы не дефектуют, используют пока не порвутся итд итп. При таком подходе, травмы и несчастные случаи регулярны. В некоторые станки каждый день заливают ведро масла, которое за смену выливается на пол, вместо того чтоб остановить станок и отремонтировать по хорошему. Когда же станок не выдерживает и ломается то ремонтируют его не качественно, а так чтоб побыстрее запустить. Состояние оборудования почему то никого не интересует. Но зато везде какие то таблички и плакаты "кайдзенов" и окрашенные дорожки. Это типа внедрение зарубежного японского опыта кайдзенов. Постоянно придумывают никому ненужную вещь, потом на плакатах пишут как круто этим улучшили труд. Естественно через месяц всё это забывают, а если что-то изготовили то выкидывают в металлолом и начинают придумывать следующую. Поэтому лучшее время на заводе это в столовой! И я искренне рад что на опрелеленную сумму, кормят бесплатно. Если же ты кишкаблуд то доплатить нужно копейки.
Как я мебелью начинал заниматься, часть 4
Друзья привет, не мог не заметить появившихся подписчиков, кому то все таки интересно что будет дальше.
Заканчивалось лето 2021 года, мы работали постепенно улучшая наши стандартные модели, меняли деталировки, смотрели где можно убавить количество кромки, логистику. В общем как это называется у эффективных управленцев бизнеса занялись оптимизацией расходов. Сразу скажу сильно наэкономить у нас не получилось, потому что за что бы мы не взялись, оказывалось что у нас и так все дешево. Стало понятно что единственное на чем мы можем увеличить оборот/доход это скорость отдачи изделий заказчикам и улучшение операций на которых часто браковались детали. например у нас была операция, когда мы сверлили в торце детали ЛДСП отверстие длинной 50 мм, сверлили мы дрелью, часто приходилось сверлить примерно 150 отверстий за пару часов, и при условии что толщина ЛДСП 16 мм бывало что трескалась ламинация из за смещения оси сверления в сторону какой нибудь стенки. Детали были всегда четко рассчитаны и повреждение одной это означало невозможность собрать изделие. Подумали, и решили купить сверлильный станок, ниже фотку прикреплю, идеально нам подошел под наши задачи, при деталях 55 мм, ход сверла был 60 мм, процент порчи деталей упал почти до нуля. По деньгам вышел 12 330, но пока доставляли на сайте интернет магазина цена упала до 9 000 руб.
В тисках установили жертвенную деталь для настройки.
Сидя на официальной работе, по приколу решил попробовать настроить рекламу в одной запрещенной соц сети. Раньше просто был наслышан о сложности настройки, через фейсбук, личный кабинет, сложности оплаты и все прочие страшилки. Скажу сразу, настроил первый раз первую рекламную кампанию буквально за 10 минут, условно просто нажимал далее-далее-далее. Во всех будущих рекламных кампаниях я просто менял рекламируемый пост, немного целевую аудиторию и много экспериментировал с регионами рекламы. Рост заказов мы ощутили конечно не с первого дня, но рост сообщений со стандартными вопросами мы заметили чуть ли не через два часа. Было много комментариев под постами, много сообщений в директ и запросов на сообщения в директ (не знаю я как там происходило это распределение).
Работая дальше, в будущем мы наращивали количество рекламы в этой соц сети. Так вышло что к концу следующего месяца мы побили наш рекорд по обороту в 400 тыс, доставив в последний день месяца 3 зеркала на сумму почти 30 тыс руб. Далее в течении короткого промежутка времени стало понятно, чем больше зарядил на рекламу бюджета, тем лучше. Первый месяц на рекламу выделено было 2 или 3 тыс, через пол года постепенно повышая 27-29 тыс. Количество просмотров страниц выросло с менее 1000 человек за 30 дней до 450 000 человек за 30 дней. Уникальные пользователи составляли больше трети. Работая на оф работе, я писал посты, выкладывал сторис и тестил разные настройки кампаний. Мог запустить кампанию, а через 2 часа остановить ее, потому что становилось понятно что модель на которую запущена реклама не интересует людей. Интересует модель человека или нет было понятно по большому количеству просмотров и отсутствию комментариев с запросом цены.
В конце августа на меня вышел молодой парень, озвучил кратко тех задание, с этим чувством идущей крупной рыбы я уже был знаком, поэтому был спокоен, я предложил звонящему все что он хотел услышать, и напросился на замер. Приехал на замер, послушал краткую личную историю, что он с девушкой и своим другом детства переехал в наш город, хотят открыть бар, опыта нет, денег ограниченно, но хватит на нормальное обустройство, история как у меня с товарищем когда мы открывали кальянную, я рассказал свою краткую историю, поделился своими ошибками, в общем прониклись проблемами друг друга. По факту замера стало понятно что им нужно, много столов, много стульев, много скамеек и главное диванчиков, которые мы не делали ни разу и всегда отказывались. При таком заказе у меня были выкручены руки, отказаться от диванчиков означало потерять этот заказ. Это была не главная проблема, учится мы умеем, и диванчики бы делать научились, проблема была в том, что взяв заказ нам нужно было поменять помещение, мы бы просто не сварили в нем все что нам требовалось, короче заказ давал как возможность заработать, так и предлагал потратиться. В общем заказ был взят.
Я решил уволиться с оф работы. Заказов стало много, деспотичное руководство меня достало и откровенно пыталось прогнуть. В общем позвонил начальнику, с ним у меня до сих пор отличные отношения, объяснил ему все, он все понял. Сказал, что нечего мне у них работать, мне нужно идти дальше и с чувством мужского одобрения уточнил когда увольняюсь. Я сказал что завтра буду писать заявление. В общем по факту через 14 дней я был свободен. Свободен только от одной работы...
Не задолго до этого большого заказа мы варили качели, и варили мы их в соседнем помещении 120 м2, аренда стоило что то чуть больше 30 тыс руб, оно было с высокими потолками, но там снова было не обустроено, в общем мы не думали на тот момент и после аванса на бар от ребят мы взяли большое помещение в аренду со следующего месяца, таскание из малого помещения в новое заняло несколько дней, у нас было дико много барахла. Переехали, начали обустройство, построили покрасочную камеру. Решили купить покрасочный инвентарь, компрессор и шланги с пульверизатором. Выбрали компрессор на 50 л, маловато оказалось я скажу, но для первых разов норм. В общем мы кое как отдали этот заказ, трудно работать с тканью и поролоном, но на мой взгляд получилось хорошо. Как часто бывает, оглядываясь назад понимаешь что могло было быть лучше. ГРОМ СРЕДИ ЯСНОГО НЕБА, из нашей команды отвалился сотрудник. Единственный. Прям на середине большого заказа он озвучил что увольняется. Знаете, когда у вас сформировалась команда, и каждый четко знал чем он занимается сегодня, завтра и в конце недели, лишиться сотрудника это как потерять половину времени из суток. В общем мы погоревали пару дней, реально было не по себе, но мы смогли убедить нашего сотрудника закончить хотя бы металл на заказе для бара. Спасибо ему за это. В общем мы разошлись, и очень быстро набрали много работы, а у нас сложился формат разъездной работы и руками работать уже некогда. Вакантных друзей не было. Искали работников по авито, НН и делали сторисы с поиском работников. В общем удивительно, но факт работать мужики не хотят, а девушки вовсе не против, писали несколько хрупких молодых девушек, согласны были и тяжести тоскать, и краску с растворителями нюхать, и работать по 13 часов когда очень надо, и учится готовы. Но мы не были готовы, поэтому им мягко отказывали. Приходили всякие маргиналы, нерусских желающих было несколько, в итоге взяли русского парня, плюс минус наш ровесник. Грамотный, рукастый, спокойный и без вредных привычек. Команда заиграла новыми красками.
С успехом рекламы очень быстро поменялись приоритеты, хотя случись такой успех сейчас я бы не упустил первоначальные достижения, я говорю про авито. На авито мы забили, по двум причинам, первая это низкое относительно таргета в соц сети (запрещенной))) количество вовлеченной целевой аудитории. Вторая же причина, это высокие требования заказчиков, высокие требования влекли за собой большее количество трудозатрат и увеличение себестоимости. Другое дело работа с таргетом, человек мог через два сообщения уже быть готовым скинуть 100% оплату, абсолютно без лишних вопросов, да и работа стала в основном на отправку. То есть у нас почти не стало доставок, только отправки которые с началом оборотов продаж по другим регионам мы отвозили в транспортную компанию сначала сами. Потом когда масштабы продаж дошли до 1-11 зеркал в день (11 единиц товара был рекорд за день) мы начали пользоваться услугами ТК ПЭК по забору груза с нашего адреса. Условно мы заполняли заявку, с размерами, весом, и количеством мест. Добавляли на каждое место груза получателя, печатали штрих коды и клеили их на упаковку. Доставки в авральном режиме решили фиксировать просто, на малярном скотче писали товар и куда, иногда ник или номер телефона заказчика. И клеили на стенку стеллажа, было очень удобно. Фотка ниже это заказы набранные к отправке в течении пары дней.
Успехи с рекламой только начинались и мы не понимали своего счастья, смотря на прошлое из настоящего. Оборот рос, к ноябрю мы достигли отметки 700 000 руб оборот. Работали с соц контрактами, тогда их давали по 250 тыс самозанятым и ИП. С документами по отчетности мало кто мог помочь, а мы могли. И у нас заказывали со всей России, людей не смущала доставка, главное что бы были документы. Чем больше мы отправляли, тем чаще мы сталкивались с проблемами от транспортных компаний, не важно КИТ или ПЭК, деловые линии или энергия, косячили все одинаково, то размер напишут на глаз и всегда больше чем надо, поэтому доставка стоила космос, то разобьют и отдадут изделие только после подписи, а не опытный заказчик открывает поддон видит высыпанное зеркало и покоцанные детали. То фамилию не верно запишут. В общем отрабатывали алгоритмы работы с транспортными компаниями. Учились получат страховки и обучали заказчиков. По итогу мы отработали этот механизм до автоматизма и возврат страховок был в 100% если делать по нашему чек листу. Его мы давали заказчику в случае проблем. Примерно в это время мы начинали варить что то сложнее чем прямоугольные формы. Стеллажи. Казалось бы что там сложного, но по факту это габаритная форма, у которой есть углы и длинные диагонали, которые при нагреве и остывании может сильно повести. Плюс влиял материал полок, если ЛДСП, дерево и другой листовой материал то полку можно сделать с некоторой погрешностью, например угол какой нибудь мог быть выше на 1-1,5 мм, визуально никогда не заметите отклонения. Но если материал полок стекло, то тут придется попотеть с выводом углов и высот.
В общем нам нужен был сварщик. И его я нашел в самокате) однажды зимой приехал курьер на велосипеде из самоката, и я предложил ему работу. В общем эту историю расскажу в след раз. Да и про огромные проблемы расскажу. И как мы вернулись к обороту в 100 тыс. И как нам сказали "пацаны, у вас 2 недели на выезд, мы сносим здание." В общем еще есть что рассказать.
2. Перегородка. Монтаж
В порошковой покраске я не особо разбираюсь, знаю только ключевой момент - запекание краски при довольно высокой температуре. Поэтому использование шпаклевки не рекомендуется, ибо не известно, как она себя поведет при высоких температурах.
Я старался все поверхности изначально вывести близкими к идеалу, но всё равно пропустил несколько пор на швах и оставшиеся рытвины от коррозии. Это непозволительно при окраске глянцем, но если краска мат, или, еще лучше, с эффектом муар, то с некоторыми недочетами можно мириться. Краска почти всё скроет.
В общем покраска мне обошлась в 4500р. 12 рамок 440*700*15 и 2 рамы 910*2200*40, в общей сложности 80 метров трубы. Мне кажется это приятной ценой, потому что рассчитывал на 10к минимум.
Итак, результат покраски)
Шик, максимально доволен) Хоть теперь и проявились косяки в виде заводского сварочного шва на некоторых элементах, но в целом ощущения прям как от заводского изделия.
Монтаж
Установку я начал со сдвижной части. И первым что сделал - установил верхнюю направляющую. У меня комплект для установки сдвижной двери с верхним креплением с разрешенной массой дверного полотна 120кг. Сама сдвижная часть, по расчетам, получилась 80кг, так-что есть еще запас, это очень хорошо.
Устанавливал по лазерному уровню. Стена - пеноблок.
Как не надо 13:
Не надо использовать одни и те же дюбели, для всех материалов.
Особенно это не прощают поноблоки. Я серьезно, даже не надейтесь на надежный результат если в пеноблок вставить обычный универсальный дюбель. В теории он сможет выдержать одно закручивание. Но мы то не завод с профессионалами. Мы будем по несколько раз снимать, пересверливать, перепримерять и страдать. Возьмите сразу дюбель для пенобетонов, это очень сильно упростит вашу жизнь. Я, к сожалению, этого не сделал, я пошел по сложному пути и насверлил дополнительные точки крепления, ибо в итоге, под весом двери, профиль начал отходить от потолка.
Далее нужно сделать крепление на дверь, для этого в комплекте есть скобы, которые абсолютно не приспособлены крепиться на металл, поэтому снова берём напильник и дорабатываем. В моём случае, нужно было спилить наплывы на скобе, которые производитель предполагал утапливать в древесине. Плюс нужно было сделать резьбовые заклепки в двери, под эти скобы.
Теперь самое волнительное и простое - повесить и узнать, не продолбал ли ты размеры)
Не продолбал, согласно статистике, это сравнимо с чудом.
На дверь с правого торца я приклеил оконный уплотнитель, что бы при закрытии она упиралась в стену через него. Он мягкий и держится очень крепко. Если выставить дверь, то по всей высоте нет ни единой щели Для моих целей, герметичность этой перегородки, просто необходимо, чтобы горячий воздух от внешних блоков кондиционеров не грел охлаждаемые помещения.
Теперь ставим стационарную часть, на ней, со стороны примыкания к стене, проложил уплотнительную ленту Дихтунгсбанд. Почему именно она? Всё просто - подходящая ширина и цвет. В целом эта лента свою задачу выполнила, а именно уплотнение и скрытие неидеальных сопряжений. Но как же она хреново держится... В общем с выбором ленты под эту задачу я ошибся.
Здесь, моя девушка помогает готовить перегородку под вставку стёкл. С ними произошел самый большой факап. С заказом и резкой проблем то не было, их сделали за пару дней, но вот при проектировании я ошибся и задал стеклам размер с учетом предполагаемой толщины уплотнителя после его смятия. Т.е. при толщине уплотнителя в 3мм, я посчитал, что он может сжаться до 1.5мм, а значит зазор между рамой должен быть эти 1.5мм. А теперь давайте вспомним про точность, с которой всё это собрано) Но и это еще не все косяки...
Когда искал уплотнитель для стёкол, в продаже не было ровно того размера, который мне нужен. А именно П-образный профиль с высотой 15мм, стенка 3мм, под стекло толщиной 4мм. На заказ этот уплотнитель выходил дороже чем сами стекла. И я решил скроить. Взять ленточный уплотнитель и наклеить его П-образно, прости госпади.
Ну и на рамку с обратной стороны ещё. Не понимаю как мне могла прийти в голову эта идея) В общем картина такая: я с девушкой, клею эту ленту по всем местам где будет стекло до 3х ночи, после чего, думая что почти закончил, начинаю вставлять стекло, а оно никак... Вот вообще никак. Не пихается. Я даже постучал по нему. Дальше пришлось отклеить часть уплотнителя, чтобы увеличить зазор, но это тоже не помогло, стекла были ровно того размера или чуть больше, что и места для них. Погрешности, итить их.
В общем идея с уплотнителем закономерно провалилась. Но раз я начал кроить, то не стоит останавливаться, подумал я.
Как не надо 14:
Если начал кроить - остановись.
Я купил стеклорез)
Отрезал у стекла 8мм со стороны, потому что не получится, как говорят на ютубе, отрезать кусок стекла размером меньше чем толщина. Но у меня не получилось и с размером куска в 2 раза больше, чем толщина -_-
Вроде всё делал по инструкции, но всё равно постоянно скалывалось не по царапине. Может это потому что оно матированное, не знаю.
Поэтому получился такой кривой край. Дальше я сразу купил не идеально подходящий по размерам П-образный уплотнитель. И он таки идеально подошёл. Просто физически размеры отличаются от расчётных. Причем это справедливо и для купленного уплотнителя.
Так в итоге получилось со стеклами. Но дверь я снимал и ставил раз 20-30. Потому что зазор был слишком маленький, дверь то царапалась о ступеньку, то о перегородку. Но в итоге победил с зазором 4мм до перегородки и около 2х до ступеньки. Из-за неидеальности мира и, может, гравитации, в крайних положениях дверь имеет разные зазоры. Учитывайте это, планируйте себе больше места для маневра. Так же я наклеил щеточный уплотнитель снизу двери, чтобы перекрыть щель до пола и не мешать двери двигаться.
Есть еще один нюанс с краской. Я не мог вставить прижимные рамки, потому что в углах рамы был слишком толстый слой краски, порядка двух мм. Видимо рама висела таким образом, что он скапливалась в углах, или был нарушен процесс покраски, я не знаю, но мне пришлось лишних пару часов ещё потратить на соскабливание этих наплывов.
Следующим шагом было придумать какую-нибудь планку на профиль-направляющую, чтобы скрыть механизм движения. Оказывается, такие можно купить, что я и сделал - 4к.
Направляющую я прикрутил к потолку, а декоративная планка, оказывается, крепиться как надо только если направляющая прикручена сбоку стены или на краю проема. Это был очередной факап. Пришлось на циркулярке срезать с планки мешающие части, снимать снова настроенную в идеал дверь, откручивать направляющую, подкладывать между ней и потолком дистанционные шайбы, и снова всё обратно прикручивать и настраивать. На то чтобы выставить как следует дверь у меня уходил примерно час. В общем это приключение растянулось на 2 полноценных дня.
Но перед установкой декоративных планок, нужно было как-то загерметизировать верхнюю щель двери. Всё что я придумал, это наклеить на планку щеточный уплотнитель, но после установки, оказалось, что щетина слишком длинная и сдвинуть дверь стало довольно тяжело. И я попробовал эту щетину сбрить) Да, своей электро-бритвой, я сбрил щетину до нужной длинны и поставил. Это прокатило, я даже удивлён этому, на самом деле.
Вот теперь всё. 19 июня, я защелкнул декоративную планку в последний раз. С тех пор перегородкой я просто пользуюсь и вполне доволен результатам. Я кайфанул)
Теперь самое время заняться кондиционером.
1. Перегородка. Изотовление
Так сложилось, что у меня есть некоторый набор инструмента и гараж. А еще шальная потребность приложить к чему-нибудь руки после работы. И так удачно нашел себе проблему, что смог прикладывать их после работы почти полгода подряд.
Проблема следующая: окна квартиры выходят на запад, так что летом, после обеда, становиться очень душно и влажно(СПб).
Очевидное решение это кондиционер. Вторая проблема - окна квартиры выходят не только на запад, но и на крупную улицу(Пулковское ш.), со стороны которой запрещено вешать внешний блок кондиционера на фасад.
Это решается довольно просто - установка внешнего блока кондиционера на балкон. Но тут возникает третья, более оригинальная, проблема - предыдущие владельцы отказались от лоджии и балкона (изначально было и то и другое) в квартире, объединив их с комнатами. Снеся балконные двери и стены. Да.
В итоге было решено вернуть лоджию и воздвигнуть перегородку обратно. Очень вовремя на Пикабу вышел вдохновляющий пост @WannaRide - Рабочее, в котором на пятой фотке было именно то что нужно.
Задача: отделить эркер от комнаты сдвижной перегородкой и установить в получившемся помещении пару внешних блоков кондиционера.
Работа заняла пол года, в среднем по 2 часа 4 раза в неделю. Итого 192 часа или 24 рабочих дня. Интересно было бы узнать, сколько времени занимает подобная работа на производстве, с момента согласования проекта и до окончания установки.
Ошибка планирования - когнитивное искажение, связанное с излишним оптимизмом и недооценкой времени, требуемого для выполнения задачи.
Я недооценил эту работу по времени. Сильно недооценил. Изначально планировал за новогодние выходные всё сварить, и за январь покрасить и установить)
Периодически буду описывать как не надо делать, потому что учить как надо у меня нет достаточной квалификации. Тем не менее я попробую давать советы минимизирующие вероятность наступить на мои же грабли. Итак, поехали.
Для ЛЛ: Сделал сам, поэтому получилось очень долго(6мес) и дорого(30к), не считая инструменты.
Лучше нанять специально обученных людей для таких задач, если ты не двинут на инструментах и гаражном производстве. Если не ловишь кайф от сварки. Если есть дети, которые, в противном случае, перестанут тебя узнавать.
Подготовка 3D модели
4 января начал работу и первым делом обмерил проем, в котором планировал перегородку - 182х220 см. В проеме есть ступенька, которая определила максимальную толщину - 9см. Всё это перенес в PRO100, построил модель помещения и начал делать прототип перегородки. Программа оказалась действительно простой, но в тоже время не удобной в части перемещения камеры. Всего за один день появилась модель со всеми размерами, конструктивом и особенностями которые сложно предусмотреть без нее. В итоге это оказалось одно из немногих верных решений во всей этой затее)
Итак мы нарисовали следующий вариант:
Он был не единственный, но остальные типы раскладки, получались не достаточно минималистичными, как я люблю, да и заморочено. Правая часть перегородки сдвижная. От нее до стационарной части и до ступеньки по 5мм.
Заготовка материала
В PRO100 есть функция, которая умеет сводить материал из 3D модели в таблицу, но для этого необходимо заранее строить модель определенным образом, сделать отдельно модели профильных труб и т.д., иначе просто не сможет нормально посчитать. В этом, кстати, тоже свое неудобство, программа хорошо работает только с листовым материалом, учтите это. Даже PRO-CUT, модуль который умеет считать оптимальный раскрой материалов, на который я очень надеялся, не смог мне адекватно разобрать мою модель. Допускаю, что просто не понял как это сделать.
Итого почти 30к только на материалы, по ценам на январь-февраль 2023г. И при закупке как раз началась череда ошибок, преследующая почти каждого, кто что-то делает впервые.
Как не надо 1:
Не надо закупать материала столько, сколько требует готовое изделие. Возьми с разумным запасом. И прибавь еще 10%.
В моем случае, например, трубы 15х15 нужно было 55м. В магазине режут по 3м, соответственно округляя в большую сторону я купил 19шт. по 3м. И только после покупки, в сети нашел калькулятор оптимального реза, где оказалось, что включая отходы и обрезки, мне не хватало ещё два 3х метровых отреза. Я этот момент просто продолбал.
Как не надо 2:
Не используйте обрезки для наращивания и исправления ситуации с недостатком материала.
А я использовал, и создал себе резервный геморрой. Обрезки трубы я сварил между собой, некоторые даже из 3х кусков, в надежде потом шлифануть шов, торцануть в размер и т.д. Звучит вроде просто, но в итоге после сварки, профиль потянуло, не смотря на жесткую фиксацию, так что минимум два вечера я потратил на выпрямление и шлифовку. В идеал вывести не удалось, на фотке видно их справа - с зашлифованными областями.
Нарезка в размер
Плавно перешли к пилению профильной трубы. Как я говорил, лучше всего использовать программы или веб-сервисы для расчета оптимального реза, это позволит запланировать материал, уменьшить кол-во обрезков и оптимизировать процесс реза. В моем случае это порядка 200 резов, большая часть из них под 45гр.
Как не надо 3:
Если требуется отпилить железку больше 50 раз подряд, то не надо насиловать болгарку, отвези на резку.
Или возьми монтажную пилу (~15к). Если резать надо более-менее точно - возьми отрезную пилу по металлу со стальным диском (от 40к). Если металл толще 4мм - возьми ленточную пилу (от 25к).
Я на новогоднюю премию решил себя побаловать и купил отрезную пилу со стальным диском Makita LC1230N. И как же это оказалось прекрасно) Рез ровный, чистый и не нужно крутить в одной руке трубу, а в другой болгарку. Про обработку торцов и снятия заусенцев я вообще забыл. Можно даже отрезать доли миллиметра от заготовки, т.к. за счет жесткости диск никуда не уводит, в отличии от любой монтажной пилы с абразивным диском. Пила позволяет одной рукой пилить в размер, а второй слезы счастья вытирать. Ну и почему не ленточка - слишком долго пилит.
Эта штука мне сэкономила такую гору нервов, времени и сил, что я до сих пор не могу полноценно осознать сколько. Но можно еще сэкономить.
Как не надо 4:
Не надо пилить одинаковые заготовки каждый раз отмеряя их по новой и нанося разметку. Больше 2-3 одинаковых деталей? Потрать 20-30 минут на изготовление кондуктора.
Выше я показывал часть напиленного материала. Из профиля 15х15 сделал 45 одинаковых деталей, из них 5 штук без кондуктора я делал дольше чем оставшиеся 40 включая изготовление кондуктора, который позволял не задумываясь вставлять и пилить ровно так как надо, а не так как отмерил.
Сверление отверстий
Их довольно много, около сотни, большая часть из них, на рамках, которые держат стекло. По 4 отверстия на каждой. Отверстия должны быть сквозными. Находятся все на одинаковом расстоянии от углов.
Как не надо 5:
Не надо забивать на уточнение 3D модели/проекта, нанесите и продумайте все технологические отверстия и крепления на модели заранее.
Я этого не стал делать. Просто забыл. В итоге, когда сделал все отверстия крепления к стене и сварил раму, оказалось, что расположил их максимально неудобно.
Сделал по быстрому упор для сверления. Это позволило не контролировать вылет детали при каждой перестановке.
Да, у меня есть небольшой хобийный сверлильный станок. Тем не менее, это не уберегло от перекосов при сверлении насквозь за одну установку.
Как не надо 6:
Не надо сверлить трубу насквозь за один раз. Сверли с переворотом.
Жесткость и люфты сверлильного станка (я уж даже не говорю про дрель или шурик) не позволят сделать перпендикулярное сквозное отверстие. Но даже если у вас чугунная хорошая сверлилка, то само сверло будет уводить при сверлении профиля, так как он не плоский. Плюс заводской сварной шов, который идет вдоль трубы, имеет отличную от остального материала твердость , а внутри есть валик от сварки, о который сверло легко уведет.
Как не надо 7:
Не надо сверлить ответственные детали без предварительного кернения и пилотного сверления.
Не думайте, что сверлильный станок, без этих процедур, позволит просверлить отверстие, ровно в том месте, где мы разметились. Так что керним в любом случае, господа. Потом делаем тонким сверлом (или центровочным) пилотное отверстие и только теперь мы можем рассверлить в размер и зенковать. У меня не было трудовика, который мог бы мне раньше об этом рассказать, поэтому первые заготовки делал без этого... В результате - дырки, а не отверстия.
По фото можно определить где сверлил с предварительными ласками, а где нет.
Теперь эти отверстия нужно перенести на основную раму и там их насверлить, для этого я использовал особую приспособу.
Знакомьтесь, это дырявый винт, моя гордость, его я просверлил насквозь тонким сверлом и вставил в отверстие маркер с удлиненным носиком. Теперь я могу ставить метку четко в центре зенкованного отверстия. Такие сложности связаны с тем, что обычным способом не разметить отверстие, из-за того что профиль, сквозь который надо разметиться, имеет высоту 15мм, на этом расстоянии я не могу сделать метку не сместив её относительно оси отверстия. А с этой штукой, когда головка винта ложится четко по своему посадочному конусу, я могу контролировать отклонение. Более того, таким способом учитывается и отклонение от перпендикуляра самого зенкования.
Согласно проекту, у меня на каждое окно по 2 рамки, одна приваривается к основной раме, потом вставляется стекло и прижимается второй съемной рамкой, которая уже крепится на винты.
Подготовка к сварке
На самом деле, тут подготовка не только к сварке, но и к покраске тоже. Это оказалось самым долгим и нудным процессом в изготовлении перегородки.
Как не надо 8:
Не надо чистить от грунта и ржавчины уже нарезанные заготовки. Отшлифуйте и зачистите весь материал сразу перед работой. Так работать будет приятнее и быстрее.
Идея была в следующем: при покраске порошковой краской изделие запекается в печи при 150-220гр., а на поверхности профиля нанесен специальный транспортировочный грунт, который не дает ржаветь металлу. Я не нашел точной информации как он себя ведет под порошком и при нагреве до этих температур, поэтому перестраховался и решил сошлифовать его.
Поначалу делал это с помощью орбитальной шлифмашины с 100 зерном. Оказалось максимально неэффективно, т.к. подошва плоская, а труба с каждой стороны немного вогнута. Потом начал шлифовавть на гриндере с лентой по типу скотч-брайта, что улучшило результат, но скорость обработки оставалась низкой.
В итоге решил поэксперементировать и взял за 10к щеточную шлифовальную (брашировальную) машину. И вот тут то рок, тут блюз в стране пошёл!
В результате, за неделю всё отшлифовал и снял весь грунт. Но самое приятное - поверхность стала красивой и эстетичной. Вот что меня радует во всем этом безобразии - эстетика результата работы. Ради этого всё.
Далее результаты шлифовки тремя способами. Плюс можно заметить достаточно круглое отверстие со снятием фаски зенковкой, чтобы туда красиво вставал винт с потай-головкой.
Сверху - гриндер. Дальше орбиталка и снизу брашировальная машина. Эта штука одинаково хорошо снимает как грунт, так и ржавчину. Это самый грязный процесс, поэтому заранее подготовьте СИЗ, как минимум на глаза и органы дыхания. Без этого сопли на пару дней станут черными, полагаю и в легких будет не лучше.
Наушники-беруши тоже не помешают, два часа шлифовки без наушников и ощущение легкой контузии гарантировано.
Сварка
Для этой работы я купил 4 угловых струбцины по 2к, так как размер заготовок не позволял их жестко зафиксировать на верстаке. В целом они мне понравились, но есть 2 косяка, вот эта кочерга для закручивания, которая постоянно мешает и у одной струбцины нет прямого угла. При зажатии профиля 40х20 его немножко отжимает. Есть такие-же из чугуна в продаже, но они стоят от 6к за шт.
Варил полуавтоматом - Сварог 200(25к). Стандартной омедненной проволокой 0.8мм с углекислым газом.
Делаем прихватку, замеряем диагонали, 2ю прихватку - еще раз замерили диагонали. Сделали шов - померили. Чихнули - еще раз померили. После нескольких итераций получаем следующий результат:
После чего уже можно всё обварить.
Как не надо 9:
Не надо боятся сварки, стрёмный шов всегда можно доработать напильником. Кто плохо варит, тот хорошо шлифует.
Любой сможет положить нормальный шов, если немного потренируется и почитает о нюансах сварки. Бытовой уровень владения сваркой не подразумевает многих лет обучения. Так и у меня, опыта почти нет, наставников нет, но есть ютуб и желание.
Верхний шов сделан с внешних краев к центру, нижний сплошной слева-направо. Выглядит не аппетитно, я и не претендую на красоту шва, мне этому ещё только предстоит научиться.
Как не надо 10:
Не надо варить вставные или составляющие детали отдельно от основной детали если производство не серийное. Варите по месту.
Суть этого покажу на примере сварки перегородки. У неё есть основная рама, в которую вставляются оконные рамки. Первые рамки я сваривал на верстаке отдельно, с жесткой фиксацией струбцинами, обмазал её всю магнитными уголками и другими приспособами. Но после сварки, она просто не вставилась в раму, потому что за счет появившихся напряжений, немножко ушла прямолинейность профиля. Он стал изогнуто-выгнутым.
Так что берём рамку, фиксируем её на своем месте и варим. После этого она начала входить в своё место как слива в жопу, по классификации посадок одного известного токаря.
Этот способ, конечно, тоже не идеален. Узлы изделия перестают быть одинаковыми и взаимозаменяемыми. Зато мы получим деталь достаточно точной. Только теперь нужно знать какую рамку в какое место сунуть при окончательной сборке. Поэтому ставим метки. Я это делал кернером. После покраски метки были отлично видны.
Как не надо 11:
Не надо обваривать стыки профиля в круг, если в этом нет необходимости.
В моем случае рама не будет испытывать значимых диагональных нагрузок, поэтому внутренние углы я не обваривал, только наружные. Это не только сэкономило время, но и уберегло от "утягивания" углов. Напомню, метал тянется в сторону сварочного шва.
Перегородку планировал красить порошковой краской с эффектом муар, фирма которая красила, сказала что итоговый слой получится около 100мкм, поэтому для каждой съемной рамки, во время сварки, предусмотрел проставку на 200мкм - двойной слой монтажной ленты.
Так как одна из перегородок планируется сдвижной, то я заранее запланировал паз внизу двери, для поводка, который идет в комплекте с фурнитурой. он устанавливается на пол снизу, и является ограничителем движения двери в поперечном направлении.
При изготовлении этого паза я решил не заморачиваться, приварил кое-как стальную полосу между нижним двойным профилем, при этом полосы у меня в закромах не хватило, поэтому возле центрального профиля 40х20 есть дырки. Но при установке всей конструкции оказалось, что это просто максимально удачное решение, так как иначе поводок установить бы не получилось, сквозь эти дырки я его прикрутил к полу.
Обработка швов
Первые швы обрабатывал обдирочным камнем на болгарку - это тяжело и невозможно контролировать плоскостность. Потом лепестковым кругом - уже лучше, проще контролировать, но плоскость всё равно не получается, да и зарывается лепестковый круг, если немного замешкаться. Решил попробовать фибровые круги P120(150р), под них нужна специальная тарелка(взял средней жесткости за 700р), на которую они крепятся.
Такой круг имеет уже плоскую подошву, в отличии от лепестка и, по моим ощущениям, гораздо большую производительность. Считаю это прям то что нужно для зачистки швов. Шикарная оснастка.
Бонусом материал перестал перегреваться. На все швы у меня ушло 4 диска. В будущем, я вообще отказался от лепесткового круга для работ, в пользу фибры.
Установка резьбовых заклепок
Такие заклепки от обычных, отличаются наличием внутренней резьбы. Для них нужен специальный заклёпочник(от 1.5к). Он у меня был, поэтому вопрос о креплении рамки прижимающей стекло был решен изначально. После того как все рамки были насверлены и сварены, а в раме были готовы отверстия с зенкованием, сразу приступил к установке заклепок. Взял я их с уменьшенным буртом на конус для упрощения монтажа, т.к. с обычным буртом заклепки выступают на толщину своего бурта над поверхностью детали, а мне нужна ровная плоскость.
Есть нюанс у заклепок с уменьшенным буртом - они практически не воспринимают боковой нагрузки и нагрузки сверху. Если попытаться надавить на завернутый туда винт, то не трудно его продавить внутрь. Зато нагрузку на отрыв держит прилично, что мне и требовалось.
Финишная шлифовка и доработка напильником
После фибрового диска внутренние углы остаются с наплывами сварки, их я дорабатывал с помощью надфиля, напильника и орбиталки. А потом прошёлся ещё раз брашировалкой. На фотках самые удачные места. Один шов оказался с непроваром и увидел это только после финишной шлифовки, пришлось подварить и снова шлифовать. Не думайте, что у гаражника получается всё делать сразу хорошо и с первого раза. Очень часто приходится переделывать и исправлять косяки своего рукожопства. И конечно молчать об этом.
В таком виде попробовал всё собрать вместе и проверить как сходятся отверстия. Не сошлось 3 из 48) Пришлось высверливать заклепки, заваривать отверстие, снова его размечать, кернить, сверлить, клепать и примерять. И так 3 раза.
Как не надо 12:
Не надо надеяться на точность изготовления. В гаражных условиях, без промышленного оборудования и стапеля мы не добьемся достаточной точности, для гарантированного соединения. И не забывай: если не можешь сделать точно - сделай регулируемым.
Например я отрезал профиль для рамки. Но при примерке к раме, оказалось, что они больше чем нужно на 1-2 мм. Полагаю это связано с разметкой: карандаш имеет толщину линии около 1.0мм. Рулетка тоже не самый точный способ измерения длины, допустим у нее погрешность 0.5мм. Значит максимальная погрешность уже получается 3мм. В моем случае повезло, пришлось просто подогнать пилой профиль на пару миллиметров.
15 мая, спустя 5 месяцев, у нас получился набор железяк полностью готовых к покраске. Все отверстия с резьбой я закрыл винтами.
Выбрал в гугле ребят, которые специально обучены и договорился на покраску. Выбрал черный муар gamma RAL 9005.
Если вы профи в своем деле — покажите!
Такую задачу поставил Little.Bit пикабушникам. И на его призыв откликнулись PILOTMISHA, MorGott и Lei Radna. Поэтому теперь вы знаете, как сделать игру, скрафтить косплей, написать историю и посадить самолет. А если еще не знаете, то смотрите и учитесь.
Обеденный стол
Всем привет, расскажу вам как делал стол. После ремонта на кухне старый стол из дсп совсем не вписывался в дизайн, и было решено делать новый. Для основы я использовал переклейку из сосны, она стабильнее цельной доски.
После того как все доски были откалиброваны по толщине, ко всем торцам с помощью шипа были приклеены кусочки торцевых спилов ясеня, чтобы был эффект цельных досок массива ясеня.
Пока сохнут детали я взял красивую доску ясеня толщиной 32 мм и разрезал ее циркуляркой на шпон толщиной 5-6мм, одну сторону шпона не очень красивую сделал ровной при помощи барабанно шлифовального станка, очень полезный станок.
Старался клеить очень аккуратно но местами все равно появились ступеньки в месте примыкания, они мне совсем не нужны поэтому доски опять в фуган и в рейсмус, по итогу получаем доски с ровными сторонами и заклеенными торцами.
Затем на мой взгляд самая ответственная операция это приклейка шпона к доскам, поэтому заранее нужно разметить доски и шпон, что куда будет приклеиваться, шпон нужно клеить не только на лицевую часть, которая станет верхом стола, но и на низ, иначе стол будет дугой.
Клеить нужно быстро но аккуратно, чтобы было равномерное прижатие я использовал мягкую резину.
Площадь склейки большая поэтому подождать высыхания лучше подольше. После убираем капли клея, фуганок, рейсмус и собираю готовые доски в щит, добавляя по краям палки из цельного ясеня чтобы скрыть сосну. В итоге получаем вот такую красивую заготовку.
Пилой делаю все углы под 90 градусов, делаю радиусные углы и снимаю везде фаски, получается что то похожее на столешницу.
Затем много шлифовки до 320 зерна, грунт, опять шлифовка до 400 зерна и финальный слой эпоксидного полуматового лака. теперь готовую столешницу можно отложить в сторону и взяться за подстолье.
Подстолье мы долго обсуждали с женой, перебрали много вариантов, для нас было главное устойчивость и удобство, чтобы можно было придвинуть стол поближе к дивану и было удобно садится, не цепляя подстолье ногами. Труба 60*60, сварка, шлифовка и покраска. Итак уже много написал поэтому дальше фото)
Затем сборка, ну и фото стола в естественной среде обитания)
Всем спасибо за внимание)