💬 Минуло десять лет с тех пор, как в 2014 году ввели в действие первый пакет санкций и был объявлен курс на импортозамещение. Целых две советские пятилетки прошли. Можно подвести промежуточный итог и посмотреть, что же изменилось в российской действительности за это время?
💬 Китай – наше всё! За период с 2014 года Китай заполонил все ниши европейских брендов – от автомобилей и сельхозтехники до микроэлектроники и станков. Только доля станков из Поднебесной в России достигает 43.25% при чистом российском производстве – 8%. Втрое вырос ввоз спецтехники, а от изобилия китайских марок автомобилей уже рябит в глазах. В 9 раз вырос экспорт из Китая в Россию авиационной и космической продукции. В медицине всё ещё хуже, ведь доля импорта в России достигла 80%, из которых 27% – это Китай.
💬 Постепенно власти России пересаживаются с западной нефтяной иглы на китайскую. Что характерно, цены на топливо внутри страны продолжают расти. Есть успехи в производстве продовольствия, но от этого хлеб дешевле не становится. Из всех утюгов кричат про никому не нужный доллар, при этом намеренное ослабление национальной валюты продолжается. И это только капля в море экономических и политических проблем, связанных с рыночным, то бишь хаосным, управлением экономикой страны.
💬 «Мало времени прошло! Надо еще подождать! Вот сейчас проснётся медведь да как наподдаст всем!» – могут заявить многие комментаторы и патриоты. Но давайте для примера взглянем на одну страну, которая находилась в ещё худших условиях. Не признаваемый мировым сообществом, опустошенный мировой и гражданской войнами, интервенцией, СССР за первые пять лет ввел в строй 1500 крупных и малых предприятий, ликвидировал безработицу, неграмотность. В 30 раз вырос выпуск автомобилей. Доля городского населения увеличилась на 33%. СССР поставил рекорд роста экономики в 13,8%, став первой экономикой в Европе и второй – в мире.
Казанский авиазавод опять не смог. Громкие заявления и обещания выпустить в 2023 году первые три Ту-214 для гражданской авиации с треском провалились. На заводе оправдались: в правительстве поставили задачу собирать «тушки» максимально из отечественных деталей, поэтому дали больше времени — до 2024-го. Теперь же стало известно, что выпуск казанских Ту-214 переносится еще на пару лет.
Литий — самый легкий в мире металл, большая часть которого уходит на производство незаменимого в производстве аккумуляторов карбоната лития. Литий-ионные аккумуляторы широко используются в смартфонах, ноутбуках и электромобилях и т.д. Сегодня на производство батарей уходит около 74% добываемого лития. Еще 14% направляют на изготовление люминесцентных стекол для солнечных панелей. 12% используется в металлургии, ядерной энергетике и других отраслях.
Крупнейшие месторождения лития расположены в Чили, Боливии — здесь расположен крупнейший в мире солончак Уюни, запасы которого исчисляются в 21 млн тонн, а также в США, Аргентине, Конго, Китае (озеро Чабьер-Цака), Бразилии, Сербии, Австралии и прочих странах.
С 1941-го его добывали рудным способом на Завитинском месторождении в Забайкалье. По объемам производства СССР уступал только Соединенным Штатам. Ещё с конца 40-х годов 20-ого века велась серьёзная геологоразведка по всему СССР, в результате чего было обнаружено несколько 14 месторождений лития, от Кольского полуострова, до Байкала и Алтая.
Последние 26 лет Россия литий не добывает — до 1997 года в Красноярском крае работал единственный в России рудник на территории Завитинского месторождения. Причина — наличие дешевого импорта. В прошлом году заместитель директора департамента металлургии и материалов Минпромторга Владислав Демидов заявил в Совете федерациио перспективе дефицита лития в России. Ранее сырье привозили из Чили, Аргентины, Китая и Боливии. В начале 2022-го Чили и Аргентина заморозили поставки в нашу страну. Если не будет сырья, могут возникнуть проблемы с обеспечением промышленности литий-ионными аккумуляторами, заявил Демидов.
В то же время Китай сам столкнулся с нехваткой стратегически важного металла из-за резкого скачка в производстве электромобилей — с 2020 по 2022 годы доля КНР на этом рынке выросла с 3,5% до 20,3%, и она продолжает увеличиваться. В 2021-м страна находилась на третьем месте по добыче лития, его производство составляло около 12 тыс. т в год. На втором месте — Чили (26 тыс. т). Лидером по добыче и выпуску лития значилась Австралия (55,4 тыс. т). Добыча металла в Боливии, несмотря на крупнейшие запасы, не превышала 600 т. При этом мощность боливийского месторождения, тендер на разработку которого достался компании из КНР, составляет около 25 тыс. т в год.
Потребность же России в литии — около 2 тыс. т в год. По данным Геологической службы США (USGS), прогнозные запасы этого металла в России достигают почти 1 млн т, однако их освоение может оказаться менее выгодно, чем разработка боливийских месторождений. Для сравнения: ресурсы Боливии оцениваются в 21 млн т, Аргентины — в 18 млн т, Чили — в 9,8 млн т. Австралия и Китай — на четвертом и пятом местах: их резервы могут составлять около 7,3 млн т и 5,1 млн т соответственно.
Существует несколько способов добычи лития, применяемых в зависимости от вида залегания сырья. Наибольшая концентрация металла содержится в растворенном состоянии в природных солевых озерах (солончаках). Его разрабатывают гидроминеральным способом — воду закачивают в бассейны и выпаривают. Из образующегося концентрата получают карбонат лития, который используется в производстве аккумуляторов. Кроме того, металл может содержаться в горных породах. Его добывают рудным способом — посредством извлечения породы из шахт и переработки. Однако это дорого и менее эффективно. Также литий можно получать из отвалов отработанной руды и посредством переработки старых аккумуляторов.
Искусственные водоемы на литиевой шахте SQM, пустыня Атакама, Чили. Почти три четверти литиевого сырья в мире поступает из шахт в Австралии или соленых озер в Чили.
На фоне остановки поставок из Южной Америки металлургическая компания "Норильникель" в апреле 2022 года объявила о намерении создать совместное добывающее предприятие с Росатомом на крупнейшем в стране Колмозерском месторождении в Мурманской области. Оно богато пегматитами — горной породой, содержащей литий (18,9% запасов в РФ). Аукцион на месторождение пройден в 2023 году. (Колмозерское месторождение получило СП Росатома и Норникеля, Полмостундровское - ХАЛМЕК и ХМЗ.)
Еще один проект по производству лития намерены запустить «Иркутская нефтяная компания" и «Газпром" - они хотят добывать металл из минерализованных подземных вод в Иркутской области.
Проект разработки Колмозерского месторождения
Колмозерское месторождение — крупнейшее в стране по запасам лития (почти 19%). Прогнозные ресурсы Колмозерского — 13,5 млн тонн руды и 152,6 тыс. тонн оксида лития. На участке также содержатся бериллий, ниобий и тантал.
Разработкой Колмозерского участка займется совместное предприятие «Полярный литий», оно заплатило за лицензию 1,56 млрд руб. Срок пользования участком — 20 лет.
ГРР выполнят Норникель Технические сервисы и Русбурмаш (входит в горнорудный дивизион Росатома). Проектирование и геологоразведочные работы планируют завершить через несколько лет. Выход на проектную мощность ожидается к 2030 г.
СП Полярный литий намерен создать масштабное производство - от горнорудных работ и переработки до выпуска высокотехнологичной продукции. На месторождении планируется перерабатывать 1,96 млн т/год руды и выпускать 45 тыс. т/год карбоната и гидроксида лития. Освоение Колмозерского месторождения даст возможность создать первое российское производство литийсодержащего сырья. Это позволит заместить импорт в Россию как литиевого сырья, так и батарейных компонентов для производства аккумуляторных батарей. Напомним, что РЭНЕРА, отраслевой интегратор Росатома по накопителям энергии (входит в ТВЭЛ, топливный дивизион Росатома) строит завод по производству литий-ионных батарей в Калининградской области. Партнеры не раскрывают объем инвестиций, но, как сообщал “Ъ”, размер вложений может превысить 50 млрд руб.
«За счет дополнения возможностей и активов друг друга взаимодействие "Росатома" и "Норникеля" позволит ускорить построение отрасли полного цикла: от руды до накопителей энергии»,— отметил гендиректор «Полярного лития» Игорь Демидов. Гигафабрика «Росатома» в Калининградской области мощностью 4 ГВт•ч в год (примерно 50 тыс. электромобилей) должна заработать уже осенью 2025 года, а значит, компании придется продолжать первые годы импортировать сырье для изготовления ячеек. По оценкам Дмитрия Бабанского из SBS Consulting, для потребностей гигафабрики «Росатома» потребуется около 360 тонн карбоната лития в год.
У России есть проблемы с поставками карбоната лития. Весной 2022 года в Минпромторге говорили, что Чили, Аргентина и Китай приостанавливали экспорт в РФ после начала военных действий на Украине. Поставки продолжала только Боливия. Весной прошлого года первый замглавы «Росатома» Кирилл Комаров отмечал, что России стоит «активно скупать за рубежом» месторождения с дешевым литием. Госкорпорация, в частности, сообщала об участии в тендере на месторождение в Боливии.
Проект разработки Полмостундровского месторождения
Открыто в 1952 году и разведывалось с 1954 по 1964 г.
Победитель - Арктический литий (ТД ХАЛМЕК и Химико-металлургический завод (ХМЗ) начнет добычу лития на этом месторождении в режиме опытно-промышленной эксплуатации уже в 2023 г. Началась ли добыча, пока неизвестно. Объем добычи в режиме ОПЭ составит до 1 тыс. т/год с переработкой на ХМЗ с увеличением объема добычи до 20 тыс. т/год (в эквиваленте карбоната лития) к 2026 г. Сейчас инициаторы проекта совместно с профильными институтами (ВИМС, Гиредмет) прорабатывают окончательную технологию и проводят подбор технологического оборудования.
«В 2023-2024 гг. планируется предоставление в пользование семи месторождений (кроме двух, на которые уже выданы лицензии — Полмострундровское и Колмозёрское), содержащих литиевые руды, а также иные стратегические дефицитные виды минерального сырья такие как ниобий, бериллий и тантал. Месторождения находятся на территории Мурманской и Иркутской областей, Республики Тыва, Республики Бурятия и Забайкальского края.
Россия располагает одной из крупнейших сырьевых баз лития в мире, входя в первую пятерку стран-держателей запасов. Запасы российского лития, учтенные в рудах 14 месторождений, составляют 3,5 млн т оксида лития. Причем, ряд месторождений не уступают объектам мирового класса, например, такие как недавно лицензированные Колмозерское и Полмостундровское в Мурманской области.»
Главное, на что я бы обратил внимание, в ответе Минприроды приводятся конкретные данные - 14 месторождений, которые содержат ~3,5 млн. тонн оксида лития, что позволяет России войти в 5-ку мировых лидеров по запасам столько важного сегодня для электромобилей строения и энергетике сырья.
P.S.
И конечно немного печального. Почему когда-то самый богатый посёлок Забайкалья не сможет достичь прежнего уровня? Как живёт Первомайский без денег и кадров?
Игорь Номоконов управляет администрацией Первомайского 10 лет. Всё это время и ещё 20 лет до его избрания один из крупнейших посёлков Забайкалья отходит от травматического шока после закрытия градообразующего горно-обогатительного комбината, который был единственным производителем литиевой продукции в советской России.
Беды предприятия начались с консервации в 1990 г. Ермаковского месторождения, когда была остановлена наиболее рентабельная часть производства. Предприятие срочно приступило к освоению Эгитинского флюоритового месторождения для замещения бериллиевого производства. Началось постоянное падение объемов производства. Инфляции уничтожили оборотные средства комбината.
В 1994 г. по распоряжению Госкомимущества России комбинат был преобразован в Акционерное общество открытого типа «Забайкальский ГОК». К середине 90-х годов численность работающих на комбинате упала с семи до полутора тысяч человек. Трудящиеся по несколько месяцев не получали заработной платы.
Все, что было создано за долгие годы становления предприятия не одним поколением, перешло в руки людей, часто не имеющих никакого отношения к производству к трудной истории предприятия. Многое стало частной собственностью предпринимателей.
У того ЗабГОКа, который был, и тех цехов, которые были, никакой перспективы нет. В своё время предприятие обанкротили, несколько раз перепродавали. Все здания и сооружения находятся в частных руках, они разграблены, оттуда всё вывозится. Повлиять на эту ситуацию администрация никак не может.
- А что с самими месторождениями лития и бериллия? До 2027 года были планы открыть здесь производство карбоната лития технического сорта у красноярского завода, они в силе?
- По бериллию я вам пока ничего сказать не могу. По литию, да, добыча будет, к нам заходит химико-металлургический завод из Красноярска, куда как раз наш ГОК раньше поставлял карбонат. Сейчас направление работы одно – отработка отвалов. Уже проведены изыскательские работы, около 23 миллионов инвестировано. Запасы они подтвердили, в этом году планируется уже какое-то движение. Будем выбирать площадку. Это должна быть мини-модульная фабрика, но проекта мы ещё не видели. Специалисты решают, какой будет вид работ, с флотацией (метод обогащения литиевых минералов в кислой или щелочной среде – авт.) или без.
Мы надеемся, что наши специалисты, которые здесь остались, смогут работать там (планируемое число рабочих – 137 .).
Вопрос непростой. Взять, хотя бы, «Москвич» – мы его потеряли или нет? Вроде он что-то собирает, но в сравнении с объемами, которые выдавал АЗЛК в советские годы – это смех. А автозаводы в бывших советских республиках? Формально они уже давно не имеют к нам никакого отношения, но когда-то были «нашими»! Вспомним некоторые из тех предприятий, которые, к сожалению, навсегда канули в Лету.
ЗИЛ
Знали бы братья Рябушинские, какой финал предстоит пережить их благому начинанию царских времен… Конечно, жилой квартал «Зиларт» – это, наверное, круто, да и новую станцию метро «ЗиЛ» сейчас тщательно отделывают. Но предприниматели тех времен хотели не только обогащаться, но и развивать автомобильную промышленность страны. Того же хотел и знаменитый «красный директор» Иван Лихачев.
Фото: ТАСС
ЗиЛ, как мы привыкли его называть, с 1924 по 2009 произвёл около 8 млн грузовых автомобилей, около 40 тысяч автобусов и 12 с лишним тысяч легковых автомобилей. Кроме того, в 1951-2000 гг было изготовлено 5,5 млн бытовых холодильников и, в 1951 – 1959 гг –3,24 млн велосипедов. На экспорт в 51 страну мира было поставлено свыше 630 тыс. автомобилей. Именно здесь впервые у нас внедрялись многие конструктивные новинки, будь то гидравлический привод тормозов (1931), 12-вольтовая система оборудования (1934), восьмицилиндровый двигатель (1936), радиоприёмник (1936), гипоидная главная передача и стеклоподъёмники с сервоприводом (1946), а также четырёхкамерный карбюратор (1959), кондиционер (1959), четырёхфарная система освещения (1962) и дисковые тормоза (1967).
Фото: ТАСС
В последние годы перед своей кончиной завод барахтался, как мог. В партнеры привлекались японская компания IHI, китайская Sinotruk, индийская Tata Motors и многие другие. Столичное руководство то и дело заявляло о том, что у завода есть будущее, но это будущее управленцы всегда видели по-своему. Возникали то музей хоккея, то ледовый дворец, то проект филиала Эрмитажа. Но знаменитая аббревиатура ЗиЛ, похоже, останется разве что на одноименной строящейся станции Московского метрополитена на Троицкой линии. И даже ЗиЛ-130здесь уже никогда не соберут.
КАЗ
Кутаисский автомобильный ордена Трудового Красного Знамени завод имени С. К. Орджоникидзе начали возводить еще в 1945 году. С 1947 года здесь выпускали запасные части к грузовикам ЗИС, в 1950 году освоили производство агрегатов – коробку передач и двигатель ЗИС-120. В августе 1951 года был выпущен первый грузовой автомобиль ЗИС-150. В дальнейшем их производство было продолжено под наименованием КАЗ-150, комплектующие к ним поступали с московского ЗИСа.
Фото: ТАСС
Справедливости ради отметим, что качество грузовиков «Колхида» было не ахти – водители недолюбливали эту машину. Но в целом завод обеспечивал рабочими местами тысячи человек. Здесь выпускали автопоезда грузоподъемностью 11,5 тонн, автомобильные двигатели и автозапчасти, а также предметы культурно-бытового назначения и хозяйственного обихода (садовые тележки, шпингалеты, задвижки и др.). С распадом СССР с заводом все стало ясно – сегодня на его территории можно снимать «триллеры».
СеАЗ
Предприятие создавалось в 1939 году как Серпуховский мотоциклетный завод (СМЗ). Здесь собирали известные мотоколяски «инвалидки» для людей с ограниченными возможностями. В 1995 году было принято решение о переносе на берега Оки производства одноименного автомобиля, при этом завод был переименован в «Серпуховский Автомобильный Завод» (СеАЗ). Расчет предполагал выпуск до 25 тысяч автомобилей в год. Максимальный объем производства в 20 тыс. автомобилей был достигнут в 2003 году.
Фото: ТАСС
В 2006 году завод приступил к выпуску модернизированного малолитражного автомобиля СеАЗ-11116. Основные отличия от ВАЗ-11113 – более мощный трёхцилиндровый двигатель 2-го экологического класса и пятиступенчатая КПП. Однако из-за полуторного роста цены спрос на данную версию «Оки» упал, вследствие чего производство опустилось ниже уровня рентабельности. В 2008 году конвейер остановили, а в 2013 году завод прекратил существование. На его территории был организован некий индустриальный парк.
РАФ
В 1953-м году на Рижской автобусной фабрике выпустили, в количестве двадцати экземпляров, первый автобус – РАФ-651. По сути, это была копия ГАЗ-651. Но в конце 1950-х РАФ начинает выпускать микроавтобусы. В 1958-м году появился РАФ-977, который продержался на конвейере следующие 18 лет. Однако, после распада СССР, у «независимой Латвии» резко пропал главный рынок сбыта. Попытки предприятия выйти на европейский рынок успехом не увенчались. А в России нишу быстро захватили Газели. В 1997-м году легендарная Рижская автобусная фабрика объявила о своем банкротстве. И – закрылась. По имеющейся информации последним выпущенным РАФиком оказался катафалк… А на месте бывших корпусов Рижской автобусной фабрики ныне высятся офисные и торговые центры с многоэтажками.
Фото: ТАСС
Список можно продолжить, вспомнив про ЛуАЗ, КрАЗ, ЕрАЗ и прочие предприятия. Но не хочется уделять этому слишком много внимания. И без того грустно…
Первые электронные наручные часы в СССР изготавливали в Минске на заводе «Электроника». Их выпускали миллионами и продавали по всему Советскому Союзу.
Как эти часы производили рассказывает начальник отдела сервисного обслуживания завода «Электроника» Александр Кривцов.
«Все с удовольствием покупали»
Первые электронные наручные часы в Минске изготовили в 1974 году в специальном цеху НПО «Интеграл». Через год наладили массовое производство, после начали строить завод по производству наручных электронных часов. В 1979 году завод «Электроника» стал самостоятельным предприятием. В лучшие времена на заводе производили 53 модели часов. Изготавливали мужские, женские, детские модели, часы-секундомеры, кулоны и даже часы-авторучки. Были часы обычного исполнения, противоударные, влагозащищенные часы, водонепроницаемые. В некоторых моделях был календарь, будильник, секундомер.
На заводе «Электроника» работало около пяти тысяч человек, имелось специальное конструкторское бюро, сборочные цеха, инструментальное и механическое производство. — Производительность завода была шесть миллионов часов в год. Была пора, когда мы за год произвели десять миллионов часов, — вспоминает Александр Лазаревич. Электронные часы должны были стать массовым продуктом. Первые электронные наручные часы, произведенные в Минске, — «Твист 2Б», «Поле 4» — стоили 140 рублей. После цены на наручную «Электронику» постепенно снижались: в конце 70-х часы можно было купить за 78 рублей, в конце 80-х — за 50 рублей. «Все с удовольствием покупали», — вспоминает Александр Лазаревич.
Все элементы часов были «своими» — их либо производили в Минске, либо привозили из других городов Советского Союза. Кварцевый резонатор изготавливали в Москве или Ленинграде, элементы питания поставляли из Новосибирска, а пьезокерамику для звуковых устройств — из Волгограда. — Корпуса мы изготавливали сами: стоял токарный участок автоматов, — рассказывает Александр Лазаревич. — Сначала латунная труба рубилась, потом поступала на горячий пресс и получала форму корпуса. Следующим этапом была обработка, потом, в зависимости от типа покрытия, корпус хромировали или наносили покрытие другим методом.
Собирали часы так: — Сначала на плату «сажали» кристалл, он разваривался. Добавлялась защита, проходила проверка функционирования, производилась установка платы индикатора в обойму. Затем обойма собиралась, вставлялся элемент питания. Блок уже являлся часами. Следующий этап — установка в корпус, настройка частоты, оформление документов, предъявление на ПСИ и упаковка.
Максимальная погрешность: секунда за десять дней
Производитель был обязан установить на часах точное время. Пока в «Электронике» не появилась цифровая настройка хода, время вручную выставляли работники завода. — У нас была линия точного времени. Было оборудование, которое начиная от 55-й секунды каждой минуты подавало звуковой сигнал. Была такая «кизилка» — палочка, которая не царапает металл. Ее ставили на кнопку управления и по шестому сигналу — отпускали. Так устанавливали текущее время с точностью до десятых долей секунды. Часы были очень точными: на заводе добились значения суточного хода, равного 0,1 секунды, в сутки. Это значит, что за десять дней часы могли отстать или уйти вперед максимум на одну секунду. Главная «фишкой» серии «Электроника 5» была функция автоматической цифровой настройки хода. Можно было задать значение регулярной поправки ко времени так, чтобы часы сами корректировали погрешность.
На заводе работал собственный испытательный центр, где часы проверяли на соответствие всем стандартам. Александр Лазаревич долгое время этим центром руководил. Часы проходили 38 видов испытаний. Среди них были испытания на климатические воздействия (холод и тепло), воздействие влаги, соляного тумана, искусственного пота, солнечной радиации, многократных ударов и синусоидальной вибрации. Проверяли и точность суточного хода при разных температурах. Противоударные часы должны были выдерживать падение с метровой высоты на твердую поверхность, а также удары специальным испытательным молотком. — Часы клали на край стола или на подставку «лицом» к молотку. Металлический маятник опускался с ускорением свободного падения и ударял по поверхности плоскопараллельно. После этого удара часы падали в тканевый мешок. Если стекло оставалось целым, проверялась работоспособность, суточный ход, если параметры соответствовали требованиям — значит изделие выдержало испытание. Водонепроницаемые часы погружали под воду на глубину 10 сантиметров и в течение 10 минут подвергали давлению, которое соответствовало глубине погружения 50 метров. — После этого проводились испытания на отсутствие конденсата внутри корпуса. Часы нагревались до температуры 30 градусов в течение 30 минут. После этого на стекло капали водой температурой 18 градусов. В течение минуты на стекле не должно было образоваться конденсата. Это говорило о полной водонепроницаемости.
Гарантия — два года, но часы идут до сих пор
В часы «Электроника» устанавливали серебряно-цинковый элемент питания СЦ-21 энергоемкостью 38 мАч. Ток потребления часов в рабочем режиме не должен был превышать 3 мкА. Энергоемкости элемента питания должно было хватать на год, обычно часы служили дольше. После элемент питания меняли — и чаще всего часы продолжали работать без нареканий. Заводская гарантия распространялась на первые два года с даты продажи, в паспорте указывали срок службы в пять лет. Однако, по словам Александра Лазаревича, некоторые часы шли десятилетиями. Он и сейчас регулярно отвечает на письма от людей, которые просят отремонтировать или прислать запасные детали для часов, купленных в 90-е. — Например, письмо от человека из Свердловской области. У него 20 лет часы «Электроника 55Б». Но разбилось стекло. Или пишет другой человек из России: его сослуживец замахнулся топором и попал по руке. Часы спасли руку, но оказались повреждены. Спрашивает, где купить новые. На все обращения мы готовим письменный ответ и стараемся оказать необходимую помощь в восстановлении. Потом так же почтой отправляем. Потому что потребителей продукции надо уважать.
За десятилетия завод «Электроника» преобразовывался — был государственным предприятием, унитарным производственным предприятием, открытым акционерным обществом. Сейчас это филиал ОАО «Интеграл», которое входит в одноименный холдинг. После вхождения в состав «Интеграла» на часах перестали указывать торговую марку «Электроника», теперь на них указывают бренд «Интеграл». Массово электронные наручные часы на заводе выпускали до 2012 года. Сейчас филиал продолжает работать и выпускает другие часы: настольные, настенные, офисные, уличные, информационные табло со встроенными часами и другую продукцию.
Одно время очень модно было говорить "совок", "совдеп", особенно среди молодежи. Сейчас, правда, уже реже говорят, потому как и не знают, что это такое. И вот все эти новые прогрессивные люди выросли и взялись за дело: встали за станки, уселись за кассы и компьютеры, стали передовыми разработчиками, эффективными менеджерами, надежными поставщиками и ответственными производителями.
И что же мы имеем? Да плохо все, ребята. Не лучше, чем в горячо нелюбимом "совке", а то и хуже. Или вы думаете, что ваши мамы, папы, дедушки-бабушки были сплошь ленивые и тупые зомби?
Если все выразить в одном предложении: никто не хочет работать. Все хотят только получать/зарабатывать, но не работать. Какой там престиж, какая репутация, какой рост? Зачастую даже просто не дождаться выполнения своих рабочих обязанностей. И всем на это наплевать.
Потому что:
коллективная безответственность.
рукомойство и взяточничество.
отсутствие здоровой конкуренции.
отсутствие контроля со стороны руководства любого уровня по причинам 1-3.