Приобрели новые станки ЧПУ на производство мебели - показываю процесс загрузки
В прошлом посте рассказал про ремонт нового цеха и перепланировку производственных отделов. Параллельно с процессом ремонта загружали новые ЧПУ станки. Через окно. Расскажу немного о новых станках и покажу процесс доставки цех)
Для начала - зачем нам нужны были новые станки.
У наших стандартных ЧПУ станков рабочее поле 1,5х1,6 м - используем для распила листы фанеры точного размера 1525 х 1525 мм. Для увеличения объема работы купили два широкоформатных станка с большим рабочим полем 2х3 м. С новыми станками у нас в будущем будет запас мощностей производства и возможность работать с разными материалами. Тогда можно будет еще увеличить смены сотрудников.
При разгрузке станков возникла проблема - они не влезли в грузовой лифт. Производство у нас на 2 этаже, поэтому решили затаскивать через окно. В одной из секций окон полностью убрали проем и раму.
Одновременно мы меняли старые окна нижних рядов по всему цеху. Если в них железную раму оставляли и только вставляли сам стеклопакет, то это окно пришлось полностью демонтировать. Каждое квадратное окно размером 1х1 м, в одной секции таких окон 9 шт.
С помощью манипулятора затащили с улицы станки весом 1200 кг каждый через проем.
Процесс:
После загрузки секцию застеклили, но хитрым способом - если нужно будет снова загружать станки, мы срезаем пену, снимаем крепеж и легко снимаем окна. Удобно, и финансовых потерь и трудозатрат будет меньше.
Вся операция с проемом окна (демонтаж и монтаж) с перерывами на затаскивание станков заняло 10 дней.
Таки образом увеличили кол-во станков с 5 до 7 с ростом объемов производства. В цифрах - на 5 станках производили 8 тыс условных единиц продукции в месяц, на 7 довели до 11 тыс.
Новые станки в цеху.
Стараюсь чаще писать о производстве. Подписывайтесь на блог)
Для тех кому интересно, что мы производим:
Конторки для работы стоя
Растущие парты и стульчики
Нейротенажеры
И много всего другого)
Как мы расширили производство почти в 2 раза - фото до и после
В конце весны мы расширили производственный цех, поставили новое оборудование и перепланировали отделы производства. Вкратце расскажу и покажу, как это было)
Раньше ютились на площади 1809 м² - была зона ЧПУ и зона шлифовки. При текущих продажах на тот период нам хватало по 8-10 шлифовщиков и 1 чпушника в смену.
Зона ЧПУ с двумя станками
Часть зоны шлифовки
Запланировали увеличить производственные мощности - заказали новые станки и начали кампанию по найму сотрудников цеха.
Мы занимали не всю территорию цеха - часть цеха арендовало другое производство, были поставлены перегородки. Позже они съехали, и мы забрали территорию себе.
Сделали скрины из видео, когда снимали производственные процессы)
Теперь площадь цеха 2 802 м².
Сложность была в том, чтобы сделать ремонт и перестановку, не затормозив производственный процесс - не могли себе позволить останавливать производство даже на день.
Технический директор Максим организовал сделать все за ночь.
Подключили новый щит в одно питание, провели электрику, подключили новый свет. Покрасили стены и трубы.
Перенесли часть шлифовального оборудования. Подключили пылеудаление.
Теперь шлифовка находится дальней части цеха, на новой территории, ЧПУ на другом конце. Пыль от шлифовки больше не оседает на станки, как это было раньше.
С пылью сейчас гораздо лучше - организовали посменную уборку цеха.
В скопе с расширением решили поменять окна по всему цеху, чтобы стало светлее - раньше стояли старые железные окна, которая не открывались. Летом приходилось ставить мощные вентиляторы.
Поменяли 18 нижних окон. Демонтировали так, чтобы потом можно было вставить стеклопакет без какого-то добавления, чисто под крепёж.
Сейчас у нас 52 сотрудника в цеху и несколько новых станков. Подробнее расскажу о станках позже)
Если интересует, что мы производим - растущую мебель для работы и учебы для сохранения здоровья. В группе Вконтакте подробности
Как готовят чурчхелу в Грузии
Если вы хоть раз пробовали Чурчхелу, то вы будете хотеть её всегда. При взгляде на фотографии в соцсетях, встречая в магазине. Да, даже просто при упоминании слова — Чурчхела.
Итак, берут вот такой вот котелочек — в нём дооолго варят виноградный\гранатовый сок, ооочень долго, почти выпаривают, под конец добавляют чуть муки, и чтобы масса не остывала — снизу костёр. )
Орешки нанизывают на ниточку (помните как неудобно каждый раз через узелочек кусать? — это чтобы орехи под силой тяжести не падали) и петелька сверху.
Окунают в эту массу из сока, и вытаскивают
Оставляют сушиться на солнышке
так рождается Чурчхела.
Сока на чурчхельной колбаске может быть больше или меньше, а грецкие орехи бывает заменяют лесными.
А вы любите Чурчхелу?
Как делают насосы для водоснабжения дома или дачи. Экскурсия по заводу
Владельцы загородных домов, не подключенных к системе центрального водоснабжения, наверняка имеют у себя на участке колодец или скважину. Чтобы достать воду, используются насосы для водоснабжения. О производителе таких насосов сегодня и пойдет речь.
О компании
В подмосковном городе Подольске с 2000 года работает завод по производству насосного оборудования и комплектующих для водоснабжения, водоотведения и очистки воды. Знакомьтесь – компания «ДЖИЛЕКС».
Коротко в цифрах:
Численность персонала - более 600 человек
Площадь территории - 7 гектар
Площадь производственных и складских помещений - около 37 тыс.кв.м.
Продукция
Завод выпускает погружные и поверхностные насосы и насосы-автоматы, системы автоматики и очистки воды, оголовки и крышки для скважин, шланги и фитинги для труб ПНД, гидроаккумуляторы и трубы ПНД, комплектующие. Словом, полный комплект для организации системы автоматического водоснабжения в частном доме или на даче.
Материал прозводства
Вся изготавливаемая пластиковая продукция произведена из первичных материалов, разрешенных к контакту с питьевой водой. Сырьем служит пластиковый гранулят российского производства.
Для изготовления корпусов погружных скважинных насосов применяется нержавеющая сталь – точно такую же используют в пищевой промышленности. При производстве гидроаккумуляторов и расширительных баков применяется углеродистая сталь высокого качества со специальными добавками.
Процесс производства
Пластиковые детали производятся на самом заводе — на станках, которые называются ТермоПластАвтоматы или ТПА. Изготовление ведется в полуавтоматическом режиме.
Рабочие колеса скважинных насосов свариваются с помощью ультразвука. Это надежнее, чем обычная сварка.
Роботы
80% производства автоматизировано, поэтому на заводе применяются автоматические и полуавтоматические станки, где основная операция (например, сварка) автоматизирована, а человек проводит подготовительные работы и контролирует общий процесс.
Например, корпуса погружных насосов «ВОДОМЕТ» производятся полностью в автоматическом режиме. Стальная лента подается в вальцы, где скручивается в трубу, затем шов сваривается, шлифуется и полируется. На последнем участке труба обрезается на нужный размер.
Изготовление расширительных баков и гидроаккумуляторов
Или корпуса гидроаккумуляторов и расширительных баков. Половинки штампуются в автоматическом режиме и попадают на другой участок, где кромка обрабатывается и отрезается. Далее рабочий перемещает половинки на линию, где половинки свариваются автоматом.
Потом заготовки вручную перемещаются на участок, где другой сварочный автомат приваривает опорные ножки и площадку для насоса.
И затем почти готовые изделия отправляются на покраску, в автоматическую покрасочную камеру.
Даже укладывает готовые изделия на паллеты тоже робот!
Изготовление труб ПНД
А еще есть две линии по производству ПНД труб и да, они тоже полностью автоматические.
Сборочные конвейеры
А где работают люди? В основном на сборочных конвейерах. Со времен Генри Форда конвейерный метод – оптимальное решение для массового производства. Конечно, сборщики не сидят годами на одном месте, на заводе существует ротация персонала как внутри одного конвейера, так и между сборочными участками.
Вообще люди – это основной ресурс и основная движущая сила предприятия. Не роботы, не станки, не складские и производственные площади, а люди.
Если статья показалось интересной, будем продолжать обзоры с завода. Там еще много есть, что рассказать и показать!
Та заводская проходная что в люди вывела меня. (Из к/ф "Весна на Заречной улице")
В первый раз решил я "поднять страну с колен" в 20 лет. Устроился я учеником токаря в Саранский литейный завод. Был "молод и горяч" думал что самое справедливое, это сдельная оплата труда. Типа чем больше буду работать, тем больше заработаю. И то что если получать 10 тысяч в месяц, то через год у меня будет 120 тысяч. Оказалось что расценки на изготовление разных деталей, установлены непонятным способом. Если работать на одной операции, то мало заработаешь даже работая как Стаханов. А на другой операции бывает и расценки выше и работа проще. Естественно где поприбыльней, работают "любимчики", а на дешевой работе случайные люди. Да и у "авторитетов" постоянные споры из-за расценок. А еще оказывается что эти расценки могут срезать. Приходит нормировщик, смотрит и записывает как ты работаешь, потом посчитает. Почему то расчеты всегда ему показывали, что нужно срезать расценки и увеличить норму, но никогда не наоборот. Поэтому старые токаря мне сказали, что выше нормы делать смысла нет, срежут. Помню, устроился как то сварщик и начал работать без перекуров, а вместо обеда быстрый перекус. Думал он, что получит зарплату в два раза больше. Но в итоге получил всего на пару тысяч больше, обиделся и больше на работу не пришел. Правда расценки потом вернули, потому что потом все отказались делать эту работу за копейки. А я с переменным успехом дальше работал токарем, сдал на 3 разряд. Как то прихожу домой включаю телевизор. А там идет фильм "Неподдающиеся" про двух разгильдяев. И там я вижу такой же токарный станок на котором я работаю. Черно-белый фильм СССР! Карл!!! 21 век на дворе. Так я проработал там два года. Случился очередной в России "кризис 2009" и меня сократили. Потом другой завод. Далее несколько лет не работал на заводах. Не было желания поднимать страну с колен. Однажды увидел обьявление поработать токарем вахтовым методом на Савёловском машиностроительном заводе. Сама фирма подрядчик под названием типа "рога и копыта" находится в Москве, а Савёловский завод в Тверской области. Ехать от Москвы почти три часа. Чтоб приняли на завод нужно пройти экзамен (ВНЕЗАПНО!) у начальника службы безопасности. Это по рассказам был технически очень умный дядя, а начинал обычным слесарем на этом заводе. Такой вот он мололец. Прям почти как Горбачёв наверное, который с комбайнеров поднялся. Подрядчик спросил меня: где я работал? Я ответил: "Саранский литейный завод" и у меня 4 разряд. Еше он споосил: что я там делал? Я ответил: детали для вагонов. Он похихикал. Я спрашиваю, а тут что делают? Он гордо и с пафосом сказал, что тут оборонка, станкостроение и делают станки с програмным управлением. И что смогли сдать экзамены далеко не все, даже с 5 и 6 разрядами. Я зашел на экзамен, нач/безопасности достал чертеж и задал несколько вопросов. Я что то ответил. Оказалось сдал и пошли осматривать завод и подбирать мне рабочее место. И тут уже я "достал" подрядчика просьбой, чтоб он мне показал оборонку. Мне как тупому изготовителю вагонов, было интересно увидеть чудо производства! В итоге он мне показал мужика с усами предпенсионного возраста, который вытачивает на станке винт длиной метра два. И опять это был станок из черно-белого фильма!!! Я спросил вы угораете? Оказывается этот винт типа для ракеты "булава". Потом я говорю, веди меня где делают станки с програмным управлением! Их то уж точно по технологиям 60ых годов не сделать. Приходим.... Стоят контейнеры: электрошкафы, станины, мониторы. Все это вместе соединяется прикручивается и вешается шильдик" Савёловский машиностроительный завод". Позже расспросив у работяг кто на вахте про зарплату, оказалось что им платят намного меньше чем мне обещали заплатить. Решив что всё что мной было увидено и услышано, угнетает моё сознание. Проработав три дня я уехал. Прошли года. В России опять очередной (дефолт, кризис, санкции) нужное подчеркнуть. Я решил, что нужен стране. Пошел на завод Рузхиммаш. Оказалось, что бы устроится на завод, надо принести справку об отсутствии судимости. Но это завод! Не МВД и не должность депутата! Еще справку о привке от коронавируса и гриппа. Собрав все справки, неделю ходил по многочисленным кабинетам заводуправления, собирая подписи. Далее достают много разных толстых журналов, где я ставлю много подписей, что инструктажи по технике безопасности со мной провели. На заводе теперь почему то рабочим выдают красные каски, а начальству белые. Проводятся кое как разные обучения, выдаются корочки для разрешения работ с оборудованием и кранами. Например даже преподаватель из технадзора сказал что на стропальщика положено учить 40 часов, а завод заплатил за обучение на 2 часа. Итог: никто не обучен, а в цеху ничего не соблюдается. На кранах даты испытания перерисовываются, часто не держут тормоза и груз падает. Стропы не дефектуют, используют пока не порвутся итд итп. При таком подходе, травмы и несчастные случаи регулярны. В некоторые станки каждый день заливают ведро масла, которое за смену выливается на пол, вместо того чтоб остановить станок и отремонтировать по хорошему. Когда же станок не выдерживает и ломается то ремонтируют его не качественно, а так чтоб побыстрее запустить. Состояние оборудования почему то никого не интересует. Но зато везде какие то таблички и плакаты "кайдзенов" и окрашенные дорожки. Это типа внедрение зарубежного японского опыта кайдзенов. Постоянно придумывают никому ненужную вещь, потом на плакатах пишут как круто этим улучшили труд. Естественно через месяц всё это забывают, а если что-то изготовили то выкидывают в металлолом и начинают придумывать следующую. Поэтому лучшее время на заводе это в столовой! И я искренне рад что на опрелеленную сумму, кормят бесплатно. Если же ты кишкаблуд то доплатить нужно копейки.
Как производят фаянс на Семикаракорской фабрике
Пришлось перезалить ролик по техническим причинам. Отредактировал пару моментов. Просто включите на фоне, если уже смотрели, или посмотрите, если не видели. Спасибо!
Ролик снимал на фабрике Семикаракорская керамика в городе Семикаракорск в Ростовской области.
Поддержать познавательные репортажи в "Как это сделано":
https://pay.cloudtips.ru/p/19c62f42
Познавательные посты и ролики о том как устроены вещи, как работают и как сделаны публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!
Готовы к Евро-2024? А ну-ка, проверим!
Для всех поклонников футбола Hisense подготовил крутой конкурс в соцсетях. Попытайте удачу, чтобы получить классный мерч и технику от глобального партнера чемпионата.
А если не любите полагаться на случай и сразу отправляетесь за техникой Hisense, не прячьте далеко чек. Загрузите на сайт и получите подписку на Wink на 3 месяца в подарок.
Реклама ООО «Горенье БТ», ИНН: 7704722037
Краболовы из Находки. Как в России серийно строят современные суда
Находкинский Судоремонтный Завод правильнее было бы назвать судостроительным. Когда-то он был создан для ремонта судов, а сейчас здесь налажено серийное производство одних из самых современных судов России. Предлагаю посмотреть, как в Находке строят суда-краболовы.
Производство начинается в больших просторных цехах. Размеры диктуются масштабами продукции.
Обращаю внимание, что на заводе работает немало молодежи. Находкинский судоремонтный завод — градообразующее предприятие. За спиной рабочего виден плакат с самым главным для НСРЗ заказом.
Посмотрим на плакат и характеристики судна поближе. Краболовные суда проекта CCa5712LS — это заказ группы компаний «Антей». Длина судна — 57,7 метра, ширина — 12,6 метра, дедвейт — 1200 тонн. Суда предназначены для добычи и транспортировки живого краба в акваториях Берингова, Баренцева и Охотского морей. Краболовы имеют ледовый класс Ice2, что позволяет осуществлять самостоятельное плавание в мелкобитом разреженном льду неарктических морей и в сплошном льду за ледоколом при толщине льда до 0,55 м.
Сейчас на НСРЗ одновременно строят 22 судна-краболова. Первоначально заказ был на 8 судов, а недавно заложили еще 14. Помимо проекта CCa5712LS, суда строят и по обновленному проекту CCLC600.
Перемещаясь по цехам, можно увидеть, как появляются и растут в размерах части будущих судов.
В Находке очень гордятся тем, что освоили серийное производство судов. Это позволяет выплачивать достойные зарплаты, уже создано более 400 новых рабочих мест. Государство помогает работе предприятия, предоставляя по действующей на Дальнем Востоке программе «Свободный порт Владивосток» налоговые льготы и сниженные страховые взносы по оплате труда. Это позволяет сохранить и дополнительно привлечь квалифицированные кадры. Также для резидентов СПВ упрощаются административные процедуры.
После того, как части судна будут готовы, им предстоит покинуть цеха и выбраться на производственные площадки на территории предприятия.
Для перевозки частей судна используется внушительная техника. В частности, самоходные транспортеры. Об этой машине я недавно рассказывал отдельно.
Готовые секции судна стыкуются между собой. Здесь начинаешь понимать, насколько в реальности суда большие.
После стыковки секций корпус передвигается дальше при помощи кранов и тележек, которые передвигаются по рельсам, непривычно уложенным квадратно-гнездовым способом. Разворачивают тележки, поднимая краном.
То, что на НСРЗ одновременно строится целая серия судов, позволяет последовательно наблюдать этапы постройки краболовов. Некоторые краболовы уже приобрели почти законченные очертания.
После того, как суда, почти построены, их спускают на воду, где они проходят швартовые испытания. Также на суда устанавливается оборудование. Сейчас на воду спущены три краболовных судна: «Капитан Хазан», «Дмитрий Коноплев» и «Капитан».
Давайте поднимемся на борт краболова «Капитан Хазан», который спустили на воду год назад.
Особенности проекта в том, что в трюме находятся 9 специальных RSW-танков — емкостей для транспортировки живого краба. В танках поддерживается оптимальная температура хранения. Всего на борту может перевозиться до 120 тонн живого краба.
В рубке краболова просторно и комфортно. Стекла наклонены, как на диспетчерских вышках в аэропортах. Это убирает блики и улучшает обзор. Установленное в рубке оборудование заботливо укрыто полиэтиленовой пленкой.
На борту краболовного судна могут разместиться 24 человека. Для них предназначены каюты, в которых есть рабочие зоны и санузлы.
Говорить о том, что с постройкой краболовов все в шоколаде и сложностей совсем нет, я не буду. Санкции повлияли на ход строительства, например, на 8 краболовов первой партии планировалась установка японских двигателей. Поставить успели только 6, по остальным решают вопросы с поставкой или перепроектированием под другие варианты двигателей. Предприятие, и заказчики смотрят на будущее с оптимизмом, иначе не заказали бы еще партию из 14 краболовов. Я тоже надеюсь, что у Находкинского Судоремонтного Завода всё получится.
Давайте пожелаем сотрудникам НСРЗ успехов в работе. Строительство судов-краболовов — реальный пример того, что в России производится технически сложная продукция мирового уровня. И это радует.
Это один из репортажей о путешествии на Дальний Восток с автопробегом #ОткрываемДальний. О самых интересных местах я рассказываю на канале ЖЖитель: путешествия и авиация, некоторые статьи буду публиковать и на Пикабу.