Так сказать-проба пера. Первое копчение в моей коптильне. Так как с этим сталкиваюсь в первые, взял проверенный рецепт у профи своего дела — Павла Агапкина. Он называет этот рецепт "Курица копчено-вареная с золотистой корочкой". Купил три курочки по 1.3 кг каждая. Посол методом шприцевания. Нитритная соль, обычная. сахар.
И почти сутки в посоле. Периодически переворачиваю.
Перед закладкой в коптильню, окунаю каждую курочку в кипяток на 4-5 секунд.
Загружаю в коптильню. Время15.30.
Режим — отепление. Включаю парогенератор. И грею курочек.
Второй режим-обсушка. Вентилятор на приток включен и нагрев.
Обжарка. Включен дымогенератор, щепа ольхи, и нагрев.
Оставляю отдохнуть, выключив все приборы. Пока идем париться в баню.
Банька сегодня пошла как никогда! Вытаскиваю. Курочки с золотистой корочкой.
Начал процедуру в 15.30, выключил коптильню в 18.00. Два с половиной часа и курочки готовы. Грудка очень сочная и нежная. Запах не навязчивый, приятный. Шкурка мягкая. Беру рецепт на вооружение.
Когда задумывал электрокоптильню, планировал, что это будет камера с функциями сушки/вялки, копчения, и варки. Варка для горячего копчения предполагает наличие парогенератора. Что, собственно говоря и реализую. Парогенератор довольно таки, незатейливая конструкция. Корпус, он же емкость для воды , представляет из себя трубу для дымохода 0,5 м D 120 мм, две заглушки-внутренняя и наружная, сильфонная труба для подачи пара. Наружная заглушка с трубой для пара, другая-дно емкости.
Тэн 500 Вт, поплавковый датчик уровня воды, для защиты тэна,
твердотельное реле для включения тэна, коробка монтажная,
утеплитель 20мм на клейкой основе.
Размечаю и сверлю отверстия в нижней заглушке для тэна и датчика уровня воды. Креплю на паронитовые прокладки .
На красный герметик креплю крышку к основной трубе. Теперь корпус един.
На красный герметик креплю крышку к основной трубе. Теперь корпус един.
Подключаю провода и закрываю контакты пластиковым контейнером-попался под руку.
В верхнюю крышку врезаю сильфонную трубу на паронит. Подключение к коптильне.
Обклеиваю корпус утеплителем. И заматываю сверху армированным скотчем.
Делаю ножки с креплениями для корпуса парогенератора и монтажной коробки с твердотельным реле.
Когда затевал строительство беседки, еще тогда подумал, что не плохо бы её чем то снабдить, чтобы выполняла не только функцию навеса. Кирпичные замки/ барбекю не мой конек. Готовлю на бездырочном мангале из металла , в тандыре их бочки, или садже из бороны. Эти приборы для приготовления рассредоточены по всему участку, и имеют свое место. Тут, что то надо другое. Помпейская печь в моей беседке имеет место быть. Мне в истории с печью важен сам процесс строительства. К тесту совершенно равнодушен. Как использовать потенциал духовки, не вижу интереса. Для себя ставлю коптилку. Нашел чувака, который коптит и сам делал коптильню. Что бы не с пустыми руками общаться, пришлось купить у него дымогенератор собственного изготовления. Он охотно ответил на все мои вопросы. Вырисовалась концепция хотелок. Коптильню хочу электрическую, что бы горячим и холодным коптить. Стандартный набор- вентилятор конвекции, два тэна, дымогенератор, приточный вентилятор(сушка вялка), парогенератор.
Зашла по случаю, мне электроплита с духовкой. Не смог устоять. Духовка 450х450 с дверкой со стеклом. Как заготовка, более чем подходит. По высоте короб увеличу металлом.
Сын расчехлил плиту. Я собрал все нержавейку по сусекам. Металл выпрямляю, загибаю, режу и соединяю заклепками. Стыки промазываю высокотемпературным герметиком. Внизу, фото перевернуто) отверстие под слив, если придется помыть внутри.
Короб обшиваю рейкой на расстоянии 5см от корпуса для закладки утеплителя. Ставлю-примеряю, на заранее предусмотренное место. Предварительным осмотром удовлетворен.
Так как конфигурация понятна, собрал необходимые детали. Дымогенератор, тэн 2.1 кВт конвекции с вентилятором. Дополнительный , нижний тэн 1.2кВт. Вентилятор для сушки\вялки 100мм, с клапаном. Подсветку для духовки. Терморегулятор REX C100.
1/3
Решил я оставить тэн, который стоял в духовке внизу. 1.2кВт. Он закрывается крышкой сверху, как было сделано в духовке. Оставляю конструкцию первозданной. Единственное, что пришлось наклепать уголки для опирания крышки над тэном и для установки противня. Размечая, сверлю отверстия, ставлю тэн и проверяю.
Отверстие дымохода на тыльной стороне, горизонтальный выход. Труба 100мм. Отверстие для вентилятора на 100 мм. на приток на фасаде. Отверстие для лампы подсветки изнутри.
1/3
Вентилятор конвекции с тэном. Из нержавейки вырезал и согнул защитный экран для тэна.
1/2
В дымоход делаю задвижку.
Собрал обрезки Pir плиты 50 мм. от бани остатки. Я ей обшивал внутри парилку. Пойдет на утепление короба. Огнестойкую пену купил ранее. Те места, где близко тэны, сначала закрываю базальтовым листом.
Вклеиваю термостойкое стекло на красный герметик. И весь корпус обклеиваю Pir плитой 5 см. Вверху в два слоя. Там где не хватило, клею пенополистирол.
1/5
Провода использую в термоизоляции от старой плиты.
1/2
Пришел сегодня донный клапан, который ставлю на слив в коптильне. Из металла все детали. Крышка из нержавейки. Сам корпус покрыт хромом. Наверное из латуни. Хром , конечно, после Азелита слезет...Ну, значит будет такой стоять.
По теплоизоляции прокладываю проводку.
1/2
Крашу деталикраской Certa. Кто то спрашивает, зачем так подробно излагаю, что и как делаю. А вот то, что эта краска быстро сохнет и ей можно пользоваться при минусовой температуре, не всем известно. И цвет можно подобрать по RALу. Что я и сделал. 7024 -это цвет профлиста, который я использую в своей беседке, где устанавливается коптильня.
1/3
Зашиваю профлистом боковины.
1/3
Устанавливаю на свое место коптильню, в беседку. Зашиваю остальное профлистом.
Керамогранит наклеиваю на пену.
Собрал электрику для щитка управления.
Схема на два тэна. Круглый тэн без вентилятора не включится. Каждый тэн включается по отдельности.
Сбираю электрику.
1/4
Первое включение. Коптильня готова. Все работает. Кнопками включаются вентилятор, тэн 1, тэн 2, вентилятор сушка/вялка, подсветка внутри. Вентилятор сушка/вялка имеет регулировку оборотов. Сигнальная лампа подключена к Rex 100, еще не понял , как и когда горит.
На летний период решили выехать из квартиры в дом. Ранее там ночевали изредка. А теперь возникла необходимость организовать быт и уют на должном уровне. Новую мебель покупать не сильно охота. Выезд произошел спонтанно, поэтому расходы на новую спальню заранее не закладывали в бюджет. Поэтому выходим из положения малой кровью. Сон играет важную роль, к этому виду деятельности, у нас повышенное внимание. Кондиционер обязательно, в спальне должно быть 19-20 градусов и толстое пуховое одеяло, мягкий матрас, хлопковое белье, шторы блэкаут, и тишина.
Кровать нашел б/у за 4 тыс. Каркас с ламелями и деревянная часть составная, от разных кроватей. Бывший хозяин тоже, творчески подошел. Как он сказал-это какая то дешманская , китайская кровать, которая скрипит ужасно , а теперь мы купили лухари за 50 тыс.
Мы люди не гордые, нам на дачу и дешманская пойдет. Размер наш, постельное белье можно из квартиры использовать и привыкать не нужно. Матрас нормальный поставим и все будет хорошо. Купил, привез.
Состояние ниже среднего. Но, это не пугает. А даже наоборот, вносит интригу. Материал-массив, дерево.
Когда затевали ремонт в спальне, подбирали все в цветах и тонах. И шторы в том числе.
Когда заказывали шторы, за одно заказали материал на перетяжку кровати.
Дерево шпаклюю, зачищаю.
Крашу алкидной эмалью ral 9003 два -три раза. Краска твердость набирает долго, зато потом гладкая и крепкая.
1/4
Старший сын расчехляет детали кровати.
Добавляю слой поролона и синтепона. Затягиваю флизелином.
1/3
Степлером креплю материал к фанере и обрезаю лишнее.
Пуговицы обтягиваю материалом.
Вспомнил молодость за одно.
Вставляю в отверстия и креплю степлером с внутренней стороны.
Вклеиваю в деревянное обрамление.
Собираю кровать на своем месте. Скрепляю дополнительным креплением - металлическим уголком, металлический каркас с деревянным основанием. Что бы было как лухари за 50 тыс. Получилась как монолитная конструкция.
1/4
Заказали хороший матрас, на следующий день доставили.
После предыдущего ремонта прошло 8 лет. Настал момент обновить интерьер в детской комнате. Из пеленок выросли, что можно было разломать и сгрызть-сгрызли. Есть надежда, что это все в прошлом.
Подоконник в труху, демонтирую без сожаления. Проблема в том, что подоконник установлен в эркерную часть окон. И сделать так, что бы три части подоконника были в уровне, и нормально сопряжены не так просто. И вариантов не так много. Сделать подоконник из искусственного камня что бы можно было пользоваться и какая то эстетика была, запросили 40 тыс. и только тогда начинают думать, надо ли им со мной связываться. Поставить столешню как на кухне и соединить , что бы не было видно шва, как вариант. Но, все кто занимается кухнями-заняты на пол года. Не стандартную работу брать не хотят. И сказали сразу, что цена не будет равна стоимости материала однозначно, и проще заказать из искусственного камня. Из дерева, вообще, никто не захотел даже разговаривать. Доски пилим, типа- сам укладывай как хочешь, предоплата 100% вперед, ждать не известно сколько, не мешай, мы заняты... Важно даже не то, кто изготовит, а кто установит. Обычно те кто делают, не ставят, а кто ставит, не занимаются производством. В общем- эта работа творческая, за творчество нужно платить и самое главное, нужно найти кому. А таких личностей найти мне не удалось по быстрому. Поэтому использую стандартный набор - свои руки и имеющиеся навыки лепить из того, что было. Жена, обеспечивает моральную поддержку, и главный критик-согласовала концепцию и цвета.
1/3
Вычищаю пену и мусор, накручиваю рейку в виде опалубки, на ней ламинат по уровню.
Смачиваю поверхность и заливаю цементно-песчаной смесью м300 первый слой. Укладываю сетку и заливаю в уровень весь остальной объем.
1/3
Снимаю опалубку и несколько дней поливаю водой. Антивандальный подоконник из бетона готов.
Пока раствор подоконник набирает крепость, купили керамогранит. отвез на гидрорезку. Режут по шаблону с точностью в десятки мм и режут край углом 45 градусов в указанных местах. Грунтую и укладываю плитку.
Пока плитка сохла. Прошпаклевал стены.
Ранее эркер был занят пустотой и не нужными игрушками. Уроки, старший сын делал за своим столом. Добавился еще один школьник, теперь мы внедрим в эту нишу письменный стол с компом. Вот , что хотим видеть.
Добавил розетки.
Покрасил потолок и стены.
Батарея в цвет плитки на полу. Она остается на своем месте.
Прикручиваю на стены кронштейны для столешни.
Столешню режут в конторе по шаблону. Делаю шаблон. Ровная рейка 20х30. Клею ПВА, сверлю и скручиваю саморезом.
1/3
Выбрали столешню в мебельной конторе. Толстая и влагостойкая. Повезло то, что влезли в какой то остаток. Отходов не будет. Там же делают кромку из какого то супер-пупер материала- не боится влаги и т.п. Кромку клеят от стены. Дети , все равно что то разольют.
Столешня стала как влитая! Ящик прикрутил к стене. Если надо будет, то засунем туда системный блок. Пока пусть обходится старым ноутбуком. Отверстие под кабели просверлил и закрыл заглушкой. Там где батарея, поставил решетку, что бы тепло проходило.
С дачи привезли кресло и диванчик для младшей. Диванчик по наследству от подросшего сына, пришлось перетянуть в новый материал, вспомнил молодость-вдохнул новую жизнь.
Заказали новые жалюзи и ночную штору на окна. С такой конструкцией эркера и стола, шторы блэкаут повесить не получается нормально.
Готовим комнату к приезду детей.
Заменить пришлось и светильник на потолке. Повесили с несколькими режимами, управление с пульта.
Рендер Сервера автоматизации СА-02 и модулей расширения
СПОЙЛЕР
Печатная плата (PCB)
Схемотехника (подбор, тестовый образец) - 150 тыс. руб.
Трассировка и разводка 2-х слойной PCB под корпус - 100 тыс. руб
Заказ 5 тестовых образцов со сборкой на JLCPCB \ Резоните - 50 тыс. руб.
Разработка и отладка ПО для МК - 150 тыс. руб.
Тестирование, выявление недочетов, доработка, улучшение функционала - 50 тыс. руб.
Еще 5 тестовых образцов с новыми правками - 50 тыс. руб.
Партия из 100 шт. со сборкой в Китае (индивидуально от количества и цены элементов, размера PCB, но дешевле, чем в РФ раза в 4) - 200 тыс. руб.
ИТОГО: 750 тыс. руб.
Корпус
Дизайн
Разработка дизайна корпуса - 250 тыс. руб.
Подготовка 3Д модели для литья пластиком - 250 тыс. руб.
Рендеры устройства (10 шт.) - 50 тыс. руб.
Правки и доработки - 50 тыс. руб.
Производство
Пресс-формы в Китае из стали (500 тыс. руб. за элемент корпуса в среднем) - 1 500 тыс. руб. (аванс 50%)
Пресс-формы в РФ из стали (800 тыс. руб. за элемент)
Пресс-формы в РФ из алюминия для простых деталей (150 тыс. руб. за элемент)
Партия корпусов 1000 шт. - 200 тыс.руб.
ИТОГО: 600 + 1 700 = 2 200 тыс. руб.
ВСЕГО: 2 950 тыс. руб.
Как это было у нас
Однажды в студеную зимнюю пору с рынка АСУ ТП ушли зарубежные производители контроллеров и модулей расширения (Siemens, Carel, Schneider Electric, Danfoss, WAGO...). Покрутились мы вокруг, да около, попробовали перейти на Zentec, потом ОВЕН и EKF, пострадали от души, да решили заняться собственной разработкой контроллеров под свои нужды.
Скажете, что решили изобрести "велосипед"?! Нет, просто сделали свой.
Лучше постоянно улучшать свой продукт, чем пользоваться хорошим, но чужим.
Проанализировали рынок, определили нишу и спрос на продукт
Детально разобрали предложения конкурентов
Выявили лучшие решения, дополнили своими преимуществами
Приступили к разработке
Схемотехника, ПО и тестовые образцы PCB
Если у самих опыта в схемотехнике нет, то лучше обратиться к специалистам в этом вопросе.
Составляем подробное Техническое задание на разработку устройства, где описываем:
Количество входов\выходов
Виды измеряемых величин и точность измерения
Поддерживаемые интерфейсы
Необходимость изоляции \ развязки
Напряжение питания и тип его подключения
Производитель и семейство микроконтроллера
Расположение входов\выходов относительно платы
Вид и размер разъемов подключения
Приблизительные размеры печатной платы
Описываем способ и места креплений платы к корпусу (защелки \ пазы \ винты)
Необходимость вручную распаять пару тестовых образцов
Написание прошивки МК для проверки схемотехники
Программное обеспечение, в котором будет вестись разработка
Методы тестирования и испытаний
Я советую использовать web версию EasyEDA Pro. В ней можно добавить разработчиков и контролировать процесс, вносить правки, есть 3Д модели, симуляция и проверки. По окончанию работ в ней же заказать тестовые платы на JLCPCB, либо экспортировать BOM, Gerber, Pick и заказать в любом другом месте.
Ищем исполнителя на FL, авито, тематических форумах, а лучше в ТГ каналах по схемотехнике
Отправляем ему ТЗ и просим прислать свое портфолио и рассказать о реализации похожих проектов
Выбрать пару понравившихся предложений, обсудить стоимость и срок выполнения
Разбить оплату на этапы работ и приступить к разработке
Если схемотехник отличный, но нужный вам микроконтроллер программировать не умеет, то параллельно ищем разработчика ПО для тестовой прошивки.
Задача тестовой прошивки запустить МК и убедиться в правильной работе входов\выходов. Часто бывает, что в процессе тестирования какие-то решения по схемотехнике приходится переделывать.
Можно обратиться в специализирующиеся фирмы, что выйдет значительно дороже, но "под ключ".
1/4
Схемотехника
Через месяц схемотехника разработана. Тестовый образец за пару суток неделю распаян и протестирован. Можно переходить к переосмыслению того, как все это переделать разработке корпуса.
Разработка корпуса устройства
Для наших целей нужен пластиковый прочный корпус, не поддерживающий горения, с возможностью крепления на DIN-рейку. Высокая текучесть пластика позволяет реализовать почти любой дизайн, а так же быстрое массовое производство нужного цвета.
Разработку корпуса можно разделить на:
Дизайн
Прототип
Модель для серийного производства
Выбираем несколько понравившихся корпусов у конкурентов, а так же описываем и прилагаем скрины того, какие дизайнерские решения хотелось бы применить.
В нашем случае устройство монтируется в шкаф управления на DIN-рейку и иногда закрывается пластиковым пластроном, поэтому ориентируемся на корпус Gainta D3MG, к примеру. На сайте производителя есть 3D модель корпуса в формате .step, которую можно примерить к своей плате для лучшего понимания своего дизайна.
Мне понравилось работать в Shapr3D. Экспортировали из EasyEDA 3D модель платы в формате .step, закинули в Shapr3D вместе с моделью корпуса и давай подгонять.
Как ни странно - снова составляем детальное Техническое задание на разработку корпуса и указываем:
Размеры корпуса
Скрины понравившихся решений (не обязательно в пластиковых корпусах)
Прикладываем 3D модель печатной платы
Места и тип крепления печатной платы к корпусу
Способ соединения частей корпуса между собой
Расположение световодов и технологических отверстий
Цвет материалов, расположение вентиляционных отверстий, толщина стенок
3D модель корпуса должна быть передана в исходном редактируемом виде
Обговорить возможность печати пары прототипов на 3D принтере (лучше порошковом)
После составления ТЗ приступаем к его реализации
Ищем промышленного дизайнера (пара ссылок в конце статьи)
Обсуждаем с ним детали
Разбиваем на этапы и приступаем к работе
Определение размеров корпуса для печатной платы
1/4
Выбираем дизайн из предложенных вариантов
Согласовываем размер и расположение световодов и технологический \ вентиляционных отверстий.
Светодиоды будут располагаться на уровне контактов разъемов
Получаем первые наброски корпуса и примеряем к печатной плате
Прототип корпуса в формате step
Проверяем места установки платы, разъемы, дополнительное оборудование и общую концепцию.
3D модель прототипа корпуса с USB модемом
1/5
Рендеры выбранного дизайна корпуса
После тщательной проверки в САПР печатаем образцы корпуса на обычном 3D принтере (или на фотополимерном, как на фото ниже). Устанавливаем печатные платы, проверяем места креплений и качество сборки деталей корпуса между собой.
Печатные платы в тестовой модели корпуса
Тестовые образцы корпуса в сборе
Рендер конечного продукта
На данном этапе мы получили 3D модель корпуса, но она, пока что, не пригодна для литья.
Изготовление пресс-формы для литья под давлением
Для литья под давлением необходимо доработать полученную модель:
Проверить толщины
Добавить уклоны для лучшего извлечения деталей из пресс-формы
Проработать крепления и расположение элементов
Добавить технологические углубления (компенсаторы) для предотвращения деформации материала
Пресс-форму для малой партии (до 50 тыс. смыканий) можно заказать из алюминия. Он легче поддается обработке, но и требования к изготавливаемой детали будут другими, так как высоким давлением легко замять тонкие перегородки.
Если корпус состоит из сложных деталей с мелкими частями - стальная форма
Простая форма деталей и невысокая точность - алюминиевая
Где заказывать пресс-форму?
Можно для начала отправить запрос по фирмам из ссылки в конце статьи. Прицениться, узнать требования и выслушать замечания.
После чего ищите в каких числах в Экспо-центре в Москве будет проходить выставка Rosmould & 3D-TECH и планируете поездку. Обычно это середина июня. В 2025 году она будет проходить с 17 по 19 июня.
Берете с собой свой образец корпуса, сумку для брошюр и приезжаете на выставку
Ходите по всем Китайским стендам и показываете свой корпус, собираете контакты
После выставки отправляете 3D модель и собираете с них коммерческие предложения (invoice). Желательно, чтоб у них уже был опыт изготовления пластиковых корпусов для электроники и того качества, которое бы вас устроило.
Открываете счет в ВТБ в юанях и оплачиваете аванс 50%
Инженеры с производства начнут присылать замечания к модели и варианты их решения
После обсуждения всех вопросов и замечаний начнут производство длиною пару месяцев
Изготовят первые образцы и пришлют фото и видео, если все устраивает, то отправят их на согласование вам в посылке (обычно 10 шт.)
Некоторые (большинство) компании могут предложить так же и само литье деталей корпуса, либо отправят вам пресс-форму, если планируете лить в России.
Минимальный заказ от 1 000 шт.
При ввозе в Россию может потребоваться растаможить пресс-формы, либо вести их "карго" окольными путями.
1/2
Примерно так будет выглядеть переписка с фабрикой
Когда модель утверждена - начинается моделирование пресс-формы. Обязательно запрашивайте исходники (3D модель в редактируемом виде) по завершению работ.
Вид 3D модели пресс-форм
Пресс-форма изготовлена, тестовые образцы получены - можно начинать серийное производство.
Тестовые образцы корпуса предсерийного литья
Затем сертификация устройств и мои поздравления. Надеюсь, что все у вас получится.
Выставка Rosmould & 3D-TECH проходит в Москве в середине июня.
Выставка ExpoElectronica проходит в Москве в середине апреля, где обязательно нужно побывать для обмена визитками с Китайскими и Отечественными производителями электроники.
Как-то на одной квартире, где я выполнял разводку труб водоснабжения и другие сантехнические работы, хозяйка хотела выбросить обрезки половой шпунтованной доски. Ну я ей конечно не позволил это сделать, погрузил всё добро в машину. Тем более давно хотел сделать уличную скамейку. Основание скамейки сварили с сыном из профильных железных труб, отшлифовали сварные швы, покрасили чёрной краской для железа.
Доски расположили поперёк, каждую снизу скрепили саморезами к профильной трубе. По периметру отрезали циркулярной пилой и отшлифовали. Затем покрыли доски воском, чтобы защитить от влаги. Рещультатом мы вполне довольны.
А я тоже тут на днях тоже жарила чебуреки. У меня, уже наверное полгода, в морозилке валяется пачка "Тесто для чебуреков", прикупленное на всякий пожарный в Ленте. А ещё по случаю перепало пачек пять творога и его нужно было куда-то реализовывать. Поэтому решила сделать начинку для моих чебуреков из творога. Так же в холодильнике с прошедшего празднования Дня знаний завалялся кусок пармезана - его тоже пустила в начинку, пока не засох окончательно. Добавила пару сырых яиц (они у меня мелкие, купленные по дешёвке), солить не стала ибо сыр и так солёный. Кстати, чтобы чебурек хорошо слипался, я по краю смазываю его взбитым яйцом, а потом и весь чебурек окунаю в это сбитое яйцо (лучше два яйца взбивать) и на сковородку в растительное масло, причём самое дешёвое (оно не брызгает). Обжарила со всех сторон и вуаля - вкуснятина готова!! Позвонила сестре, зазвала на чебуреки - та с трудом отказалась, поскольку была занята, но съехидничала - и как это у тебя, как в той передаче всё нечаянно оказалось в холодильнике - и тесто, и творог и даже сыр пармезан! Сегодня снова "на всякий случай" заказала в Ленте тесто для чебуреков, сыр пармезан, яйца, а творога ещё пачки три в морозилке уже лежит!
