В конце весны мы расширили производственный цех, поставили новое оборудование и перепланировали отделы производства. Вкратце расскажу и покажу, как это было)
Раньше ютились на площади 1809 м² - была зона ЧПУ и зона шлифовки. При текущих продажах на тот период нам хватало по 8-10 шлифовщиков и 1 чпушника в смену.
Зона ЧПУ с двумя станками
Часть зоны шлифовки
Запланировали увеличить производственные мощности - заказали новые станки и начали кампанию по найму сотрудников цеха. Мы занимали не всю территорию цеха - часть цеха арендовало другое производство, были поставлены перегородки. Позже они съехали, и мы забрали территорию себе.
Сделали скрины из видео, когда снимали производственные процессы)
Теперь площадь цеха 2 802 м².
Сложность была в том, чтобы сделать ремонт и перестановку, не затормозив производственный процесс - не могли себе позволить останавливать производство даже на день. Технический директор Максим организовал сделать все за ночь.
Подключили новый щит в одно питание, провели электрику, подключили новый свет. Покрасили стены и трубы.
Перенесли часть шлифовального оборудования. Подключили пылеудаление.
Теперь шлифовка находится дальней части цеха, на новой территории, ЧПУ на другом конце. Пыль от шлифовки больше не оседает на станки, как это было раньше.
С пылью сейчас гораздо лучше - организовали посменную уборку цеха.
В скопе с расширением решили поменять окна по всему цеху, чтобы стало светлее - раньше стояли старые железные окна, которая не открывались. Летом приходилось ставить мощные вентиляторы. Поменяли 18 нижних окон. Демонтировали так, чтобы потом можно было вставить стеклопакет без какого-то добавления, чисто под крепёж.
Сейчас у нас 52 сотрудника в цеху и несколько новых станков. Подробнее расскажу о станках позже)
Если интересует, что мы производим - растущую мебель для работы и учебы для сохранения здоровья. В группе Вконтакте подробности
Именно такую фразу мне однажды выдала знакомая, когда узнала, чем я занимаюсь пока спит ребенок. Речь шла о макете вот такой заготовки под мозаику:
Говорила она с такой уверенностью, что я чуть было не поверила. Потом стала листать галерею, и пришла в себя. Вот, например, творение маленького ребенка, он именно так видит этого героя:
Или вот, полезное и простое занятие с ребенком, пока мама занята чем-нибудь бытовым, повседневным и важным:
А вот за кадром другая мама, которая вместе с дочкой связала очаровательных цыплят в подарок родственникам и друзьям на Пасху. Цыплятам были очень нужны маленькие уютные гнездышки:
Кто-то видит в этом набор бесполезных деревяшек. Мы видим в этом время, проведенное наедине с собой или семьей, уют творческих вечеров, когда можно забыть обо всем и просто создавать прекрасное.
Взять в руки наши деревяшки, применить немного таланта и капельку старания, чтобы потом окинуть взглядом работу и насладиться полученным результатом:
Если где-то зажигаются звезды, значит это кому-то нужно. Нет, наша мастерская не может зажечь звезду. Но наши изделия зажигают искры творчества. Разве этого мало?😉
Зашёл с друзьями поиграть в war thunder на наземной технике и после периодического умирания на ней от вражеской авиации захотелось что-то отрисовать и сделать модельку. Но т. к. танк отрисовать сложнее, решил начать с чего-то попроще) взял самолёт.
Изначально берётся изображение, масштабируется под нужный размер и отрисовывается по контуру. А потом начинается самое интересное: как же эту штуку разбить на объемные объекты так, чтобы визуально смотрелось и выглядело интересно.
После выдавливания чертежа и сборки в пространстве правки вносить в кореле уже в разы проще, визуализация есть :) Но, в любом случае, делать это в 3D с нуля проще при наличии навыков в 3d моделировании. Но это не про нас, у нас таких навыков нет, поэтому рисуем в кореле, переносим во фьюжн, собираем, смотрим со всех сторон, вносим правки и так несколько раз. Хотя, тут палка на двух концах, экспортировать это добро обратно в корел - тот ещё квест.
После сборки через джоинт всех деталей, кручу эту модельку и радуюсь: у меня что-то получилось!))) После всех правок нанёс в кореле рисунок на крылья, пасть и простые маркировки на фюзеляж, отправил макет на резку. По итогу имеем вот такую модельку:
В процессе написания поста заметил, что рисунок крыльев перепутан, сверху на фото видно рисунок нижней части крыльев. Ну и ладно. Тестовая модель на то и тестовая) Спасибо за внимание! Захотел поделиться первым успешным опытом работы во fusion360. Спасибо за внимание)
Рок жив!!! И этого у нас не отнять! К сожалению, много, действительно, талантливых исполнителей уже нет с нами, но память о них жива в музыке. Очень много поколений выросло на такой музыке, и я в том числе, поэтому, когда друзья попросили сделать небольшой проект, отказаться я никак не мог. Короче, вышло вот так. Конечно, кому-то может и не понравится, но друзья довольны, а это главное!!!
Начало 0 опыта. Оборудование практически все самодельное.
Пока постараюсь насколько смогу короче.
Все вышло довольно спонтанно, не было какой то непреодолимой тяги к работе с деревом, да и опыта работы с деревом. Не в руках дело, просто не было необходимости, живу в городе, в квартире, на дачу смотрел только как на место для отдыха.
Точно не смогу описать вечер когда вернулся с работы, с завода (работал тогда оператором чпу) и как обычно спросил у жены как прошел ее день, она рассказала про станки в рекламном агентстве где работает , что там есть такой "чудо станок (чпу фрезер) на котором можно делать все", я попытался объяснить что станок этот не сложный и на полном серьёзе смогу сделать такой сам. И спустя время она мне это припомнила. Ну уж раз сказал, к тому же скоро был отпуск и отпускные. Посмотрел ролики (много), почитал форумы( ещё больше) и заказал запчасти с Али.
Каких то планов делать иконы или менажницы вообще не было, просто собрать работоспособное оборудование в свободном гараже предоставленным тестем. И это был не уютный Хоббитчий гараж, как в сказке, это был обычный ничем не примечательный гараж без предназначения ввиду, низких потолков и не возможности открыть ворота для заезда какого нибудь очень низкого авто.
Станок был собран довольно примитивно поэтому про него сейчас не буду расписывать много. Скрутил каркас из профильной трубы 50*50 прикрутил направляющие с Али. Поставил купленный б/у фрезер вихрь, до сих пор им пользуюсь, но уже по назначению. Настроил электронику и радовался как мальчишка когда все заработало и время было потрачено не впустую. А раз станок собран и работает, пришло осознание что интерес скоро будет потерян. Но спасло то что оказывается я ничего не понимаю в материалах с которыми этот станок работает. Снова проект и снова изучение и практика... Разделочные доски, менажницы, иконы, все с чего начинают при приобретении чпу фрезерного станка. (Станок на тот момент обошёлся в 70 тысяч рублей. Не дорого для станка, дороговато для игрушки если нет уверенности что это То Самое)
Станок со времени сборки не особо изменился, не очень презентабельный но практичный. Подключен к сети, с возможностью управления и отключения питания из дома. Есть ещё много фишек которых раньше не встречал, если кому будет интересно могу рассказать.
Следующая ступень на пути к своей мастерской. Это переезд из гаража в неиспользованное здание бывшего мебельного цеха, настолько по соседству с моим тогдашним местом работы на заводе, что к нему можно пройти с территории завода. Хозяин этого пустующего цеха, он же мастер на участке где работал я,услышав про мое хобби сам предложил перебраться к нему совершенно бесплатно(была уже осень, и перспективы хобби зимой в гараже это такое себе...) . Из удобств в новом помещении было противоположные стены нельзя одновременно достать руками, крыша не говорит привет твоему лбу и электричество не заставляет планировать график включения станка и например чайника по очереди. На минусы помещения не смотрят когда тебя зовут бесплатно переехать из гаража.Ещё там был большой страшный пёс, хозяин кормил его раз в два дня, но страх за разорванные штаны был даже в день еды, во второй и говорить нечего. Делать нечего пришлось знакомиться потихоньку ( сейчас это член моей семьи, сидит рядом если работаю за компьютером или прибегает когда огромная морда боится грозы, кормлю теперь только я, но больше всех любит жену).
Фото пёселя нашел только 2х месячной давности.
Как оказалось в деревообработке необходима плюсовая температура в помещении, а я до этого даже печку ни разу не топил, разобрался.( Сейчас у меня две печки одна на обрезках, одна самодельная на опилках долгого горения)
Так же в мастерской уже был немного уставший раскроечно-форматный станок. Поднастроил и накупил разных дисков. Удобная штука, пускай и не очень подходит для деревообработки но я приспособился, сделал много дополнительных приспособлений для него.
Извиняться и оправдываться за мусор на фото не буду, специально ничего не прибирал, даже наоборот большинство фото сделано перед уборкой. Так сказать во время работы и для контраста с красивыми чистыми мастерскими. А у меня вот так.
1/3
На чпу сделал гриндер и ленточную пилу из какого то очень прочного пластика найденного на территории завода, работают от частотного преобразователя на фото в центре.
Система аспирации тоже самодельная. Была куплена огромная вытяжка за 3к рублей, повезло наткнуться на объявление. Собрал подобие циклона из всего что валялось в мастерской. Опилки попадают в большой мусорный бак на колесах, который достался бесплатно.
Ручной инструмент солянка из не самых дешёвых но китайских брендов из хорошего шуруповёрт и реноватор фирмы Total, по качеству прошли огонь и воду.
Гайковерт Nanwei, аккумуляторы к нему идут Crown. Лобзик формы Crown, лобзик не советую, но я не использую лобзик в столярных работах. А вот гайковерт был для меня открытием, без него теперь никуда. К тому же куплены оба были с рук и по хорошей цене.
Систему хранения саморезов и шурупов придумывал сам, вырезал на чпу. Все из обрезков. Вешаются на планку под 45 градусов. Очень удобно снимать контейнеры. Если кому интересно могу сделать подробные фото.
Стол редко захламлен, обычно в таком виде как сейчас.
Самодельный компрессор из мотора от холодильника и огнетушителя.
Самодельный компрессор из мотора от холодильника и огнетушителя. Был собран за вечер из всего что нашлось в мастерской. Необходим был пневмопистолет на выезде, а тащить большой компрессор не хотелось. Работает как часы, бьёт 50е гвозди и любые скобы всю обойму без перерыва. Бывал уже много где, в том числе и других городах. Не хватает разве что автоматики, но не смог подружить с ним автоматику от обычного компрессора.
1/2
Тот самый холодильник что пожертвовал свой мотор, стал обогревателем для красок в холодное время года. На задней стенке инфракрасный теплый пол.
1/2
Монтажный стол и светильник над столом из сломанного телевизора. Там же усилитель, 5 динамиков, сабвуфер, и модуль беспроводной. Очень люблю хороший звук не путать с самоделками из автодинамиков с автоусилителями.
1/3
Из мелочей расходники сверла, биты, пилки буду DeWalt. Струбцины матрикс, дёшево сердито, но и сломать надо постараться. К тому же можно накупить кучу за цену одной струбцины DeWalt или bessey. Вообще там где можно сыкономить я беру не то что хочется а матрикс, кровн и всякое такое))
Торцовка Crown скорее строительная по точности, но цена была раз в десять дешевле чем в магазине.
Покрасочный поворотный стол на большом подшипнике, выдерживает большой вес, и нет необходимости бегать с краскопультом вокруг детали .
Главный инструмент в столярке это компьютер.
Компьютер тоже самодельный из сломанного ноутбука. Сама рама выполнена из сосны, покрашена в черный цвет. До лака дело не дошло, поэтому такой пыльный.
1/3
Ещё кое что, все не дорогое как правило окупилось в первый день.
И немного работ, будет солянка, что попадется в галерее на глаза.
Макс 80% рабочего дня проводит в цехах, часть работы через телефон. За компьютером проводит не больше пары часов в день - обычно заказывает оборудование, смотрит планы и отчеты. Спросил у него, удобно ли работать стоя. Говорит, да - удобно подойти на несколько минут к компьютеру, что-то посмотреть, пойти дальше. Быстро и продуктивно. Если выбирать между эффективностью и шансом залипнуть в кресле - выбирает продуктивность.
В конце дня, конечно, хочется удобно развалиться в кресле) В планах заказать высокий стол с регулировкой (основы заказываем у поставщиков, столешницы делаем сами).
Настольная конторка удобна для многих наших покупателей, но в любом случае у нас работают так, как комфортно.
Пиши в коментах идею интересного изделия новогодней тематики из фанеры, лучше крепи референс (фото, картинку, эскиз). Я выберу через 5 дней наиболее интересный и подготовлю для всех этот макет бесплатно.
Итак, захотелось мне сделать светильники в гостиную. Опыт с LED имелся за плечами благодаря электрификации разнообразных архитектурных макетов в прошлом по работе, сначала на подхвате, потом уже и полностью всю коммутацию делал в 2015-2017 годах.
Раньше висела 1 люстра, которой было мало на помещение в 40 кв метров, а после утепления полов, высота комнаты уменьшилась и подвесная люстра смотрелась уж слишком низко, а те, кто выше 175см мог уже и готовой об неё стукнутся, хотя это не про меня, но гостей всё же жалко). Так что поставил себе задачу сделать 4 точки освещения, минимальные по высоте, каждый светильник на отдельной кнопке и что бы вписывались в интерьер (ну хоть как-то, дизайнеры не пинайте меня слишком сильно).
Началось всё как обычно у меня - с автокадика:
3Д моделька, общий чертёжик под ЧПУ и элементами которую вручную надо было сделать.
Что мне требовалось: 1. Корпус (раз дача и по большей части вагонка - значит дерево + морилка + лак) 2. Какой-то фильтр для рассеивания перед LED лентой (тут мой выбор пал на оргстекло, который матировал с обоих сторон) 3. Основа/подложка для LED ленты (для лучшего охлаждения желательно использовать метал, нашел старые листы под домом, среди которых был лист нержавейки) + что-то между корпусом и подложкой, что бы последнюю было удобнее и надёжнее крепить, тут уже использовал пластик - полистирол. 4.Сама LED лента. На каждый светильник пришлось около 1,15 метра ленты. 5. Штыри для крепления (3 штыря к потолку, жесткое крепление и можно отрегулировать высоту и наклон при желании открутив крышку из оргстекла) 6. Винты, гайки, шурупы
На фотках процесса будут представлены в основном 3 из 4х светильников или их детали, так как самый первый светильник сразу же собрал, подвесил и тестировал на освещение, температуру и стабильность несколько недель.
После тестирования, добавил отверстия в белых деталях сверху светильника для циркуляции воздуха из щели снизу между корпусом и оргстеклом. Хоть небольшого доп охлаждения. Так же добавил около 250 мм ленты, изначально было 900мм и показалось, что недостаточно. В жару, когда температура за окном была +30°C, а в помещение +24°C, в самых горячих точках на нержавейке температура достигала +63°C после и на протяжение 4-5 часов выше не поднималась на тестовом светильнике. Что по данным одна бабка сказала в интернетах является почти потолком (предел для современных LED лент +65°C для нормальной эксплуатации LED ленты)
Для того что бы понять - "а сколько же мне нужно килограмм освещения в люменах" нашел формулу (сейчас искать уже не хочется заново, простите Т_Т), но получилось в промежутке рекомендованных 150-200 Лк для гостиной (возможно в комментах кто-то укажет всё более точнее в цифрах). Не слишком ярко, самое оно, что бы отдыхать и расслабляться в кресле за книгой\телефоном или за компом, либо наслаждаясь беседой за бокалом... чая)
Подложка из нержавейки для LED ленты, вырезал по шаблону из картонки ножницами по металлу. На фото 1шт отмытая 646 растворителем и 2 шт ещё не отмытые, следы ржавчины от соседних листов из просто железа попроще.
Примерка после вырезания всех основных деталей, оргстекло ещё не матировано, а дерево уже зашкуренно и отшлифовано после ЧПУ фрезеровки, но не тонировано и без лака.
Тонировка морилкой под палисандр
Ленты на подложках из нержавейки. Там, где края ленты обрезные и отверстие для провода сквозь лист нержавейки - всё облепленно изолентой от случайного КЗ в несколько слоёв. LED лента и провода дополнительно подклеена цианакрилатным клеем для надёжности.
Светильники в сборе, с отверстиями в белой части, блоком питания и колодками для подключения.
Светильник на месте с матированным оргстеклом. 3 штыря пронизывают широкие лапки деревянного каркаса и ввинчиваются в потолок. Под крышкой из оргстекла штыри подкручиваются гайками как крепёж корпуса. В торце штырей нанесена прорезь для плоской отвёртки.
Все 4 светильника
Итог: Освещение - что надо для гостиной(на мой взгляд). Греются впритык к рекомендованным максимальным температурам для ленты, которая указана на упаковке, что настораживает в плане долгосрочности службы самой ленты. Как вариант - можно будет добавить радиаторы на площадки сверху. А ещё навесить димеры/контроллеры с блютус/вайфай/ИК порт/диалап регулировкой и вообще с телефона всё это включать и настраивать, но я пока так, на клавишах, по старинке. Месяц в работе, какие-то светильники по 1-2 часа работают, какие-то по 5 часов. Всё стабильно.
Материалы: Дерево: клеенный щит из ели 28мм Оргстекло: 2 мм Полистирол: 5мм Нержавейка: листовая 0,5 мм Морилка: Krafor палисандр 2 слоя Лак: паркетный алкид-уретановый Eurotex 1 слой LED лента: Light Resurs характеристики (характеристики на 1метр: 240 LED, 3840 люмен, напряжение 12 V, мощность 24 Вт, тёплый свет 2700 К) Блоки питания: Eleganz, 12В, 60 Вт, IP67 А так же штыри, винты, гайки, шурупы, наконечники, колодки