Разбирая старые архивы, нашел интересную фотоподборку, когда под компанию Газпром нефть я ездил на самое северное из разрабатываемых нефтяных месторождений России на суше. Речь идёт о Восточной Мессояхе. Проект был запущен в 2016 году, а его оператором выступает «Мессояханефтегаз» - детище двух флагманов нефтегазовой промышленности России - компаний «Газпром нефть» и «НК «Роснефть». Своё название группа месторождений получила благодаря реке Мессояха. Лично для меня давно не секрет, что российская нефтянка одна из самых технологичных в мире, а в каких интересных местах добывают они свою нефть, это же отдельная песня. В этот раз, как раз и хочу показать северные пейзажи тех удивительных мест.
Дорога у нас была длинная, ехали через Тюмень, потом на самолете до Нового Уренгоя, а далее наш ждал вертолёт.
Ещё старый аэропорт Нового Уренгоя.
А это уже новый. Аэропорт Нового Уренгоя имени И. М. Губкина - это не просто воздушные ворота в газовую столицу России, а самый крупный и современный авиаузел на Ямале. Открывшийся в конце 2022 года новый терминал стал настоящим архитектурным символом региона. Его футуристический дизайн вдохновлён образом традиционного жилища северных народов - чума, что символизирует тепло, уют и гостеприимство сурового северного края.
Сам нефтепромысел расположен в Тазовском районе ЯНАО, в 340 км к северу от Нового Уренгоя, а ближайший населенный пункт – посёлок Тазовский находится в 136 км. Попасть на месторождение можно только на вертолете или зимой по временной зимней дороге. Такая автономность создаёт, конечно, проблемы, но нефтяникам всё нипочём.
А за окном её величество - тундра. Это одна из самых уникальных и удивительных экосистем на планете.
Название этой местности заимствовано из финского языка. Там существовало слово «tunturi», в переводе означающее «лысая гора». Среди самых необычных названий тундры можно встретить образные выражения «холодная пустыня» и «гуляй-ветер».
На мировом рынке нефти доминируют несколько стран. США, Саудовская Аравия и Россия лидируют по добыче, а Венесуэла и Саудовская Аравия - по запасам. Доказанные запасы нефти в мире на 2025 год - 1 567 млрд баррелей. 79,2% всех запасов приходится на страны, входящие в ОПЕК. Наша страна по итогам 2024 года добыла порядка 516 млн тонн, экспорт составил 240 млн тонн.
Крупнейший нефтедобывающий регион России - Ханты-Мансийский автономный округ - Югра. На этот регион приходится 41% добычи нефти. Крупнейшим же газодобывающим регионом является Ямало-Ненецкий автономный округ. Нефть на Ямале также добывается, но все же основной продукт здесь - газ.
Добыча газа в России в 2024 году составила 708 млрд кубометров. Поставки газа за границу весь 2024 год росли и в результате составили 685 млрд кубометров.
Зона тундры составляет около 10 % от территории России. Простирается по северному краю от границы с Финляндией до Берингова пролива. Максимальной ширины достигает в Сибири, где доходит до 500 километров.
На русском севере иногда можно услышать слово «сендуха» для обозначения тундры. Данное название является частью сибирского старожильского говора – диалекта русского языка, сформировавшегося на базе северорусского наречия.
В водоемах тундры обитает более 100 видов пресноводных рыб, а на Ямал приходится треть мирового и 70% российского запаса сиговых рыб. Отдельно стоит отметить, что три вида костных рыб, встречающихся на территории автономного округа, занесены в Красную книгу РФ: сибирский осетр, таймень, обыкновенный подкаменщик.
Российская промышленность продолжает уверенно развиваться.
В ноябре 2025 года в России по данным сайта «Сделано у нас» были открыты 18 новых предприятий и цехов с инвестициями более 100 млн рублей из них 9 крупных с инвестициями более 1 млрд рублей.
Напомним: наш сайт делает ежемесячные обзоры новых производств, которые можно найти по этой ссылке.
В Новосибирске состоялось открытие нового цеха на предприятии «ФайберТрейд», который позволит вдвое увеличить выпуск оптоволоконных трансиверов.
Этот завод в своё время стал первым в России, наладившим выпуск такой продукции, важной для работы телеком-операторов и дата-центров. Прежде трансиверы и их комплектующие поставлялись исключительно из-за рубежа, что создавало зависимость отечественной телекоммуникационной отрасли и вело к удорожанию оборудования.
После открытия нового комплекса объём производства увеличится в два раза — до 60 тысяч единиц в месяц. На заводе теперь полный цикл изготовления — от разработки схемотехники и написания ПО до установки оптического чипа на плату, сборки и тестирования готового модуля.
В Омске на площадке предприятия «Омский каучук», входящего в ГК «Титан», запущено новое производство низкомолекулярного высокореакционного полиизобутилена (ПИБ). После выхода на проектную мощность предприятие будет выпускать до 10 тысяч тонн этой продукции в год. Общий объем инвестиций в проект составил 2,5 млрд рублей. Из них 950 млн рублей — это льготный заем, предоставленный федеральным Фондом развития промышленности (ФРП) специально на приобретение высокотехнологичного оборудования.
Крупнейший дистрибутор химического сырья для производства лакокрасочных материалов завершил строительство нового объекта. Производственно-складское здание построили вдоль Электростальского шоссе в Богородском городском округе.Площадь нового здания превышает 5 400 квадратных метров. Здесь будут складировать и хранить горючие и негорючие материалы, предназначенные для изготовления химической продукции. Ее используют производители ЛКМ, строительных материалов, резинотехнических изделий и шин, переработчики полимеров, предприятия нефтехимической промышленности и машиностроения, а также производители стеклопластиковых изделий.
В России стартовало производство базовых материалов для печатных плат, реализованное при поддержке Минпромторга. Новый цех будет выпускать фольгированные диэлектрики и препреги. Мощности предприятия позволяют выпускать до 1,25 млн м2 продукции в год, из которых около 300 тыс. м² предназначены для плат 6-7 класса точности. Такой объём способен полностью обеспечить потребности российского рынка в ключевых материалах для электроники.
В Москве завершилось строительство и состоялось открытие новой «Московской верфи».Верфь построена в Нагатинском Затоне. Ее мощность составит до 20 единиц флота в год. Рассматривается возможность строительства как небольших прогулочных электросудов (преимущественно «Синички» вместимостью 54 пассажира), так и больших круизных судов длиной до 130 м. ООО «Московская верфь» будет выполнять весь комплекс работ: проектирование судов, строительство и ремонт.
Группа компаний «Полипласт» ввела в эксплуатацию вторую очередь комплекса по выпуску высокомолекулярных полимеров на своем флагманском заводе «Полипласт Новомосковск». Первая очередь этого производства, была запущена в 2024 году. Новый комплекс полностью автоматизирован и отвечает международным стандартам качества. Продукция комплекса находит широкое применение в строительной отрасли, машиностроении и производстве товаров народного потребения. Запуск второй очереди позволит полностью закрыть потребности внутреннего рынка, заместив импорт, а также нарастить несырьевой неэнергетический экспорт в дружественные страны. В состав новых мощностей, вошли узел полимеризации и модификации продукции, логистический пункт отгрузки и фасовки, а также цех приготовления растворов. Предприятие присутствует в Тульской области более 20 лет и продолжает реализацию высокотехнологичных проектов, несмотря на сложности в базовых отраслях промышленности.
Общий объем инвестиций в проект — 20 млрд рублей, создано 700 новых рабочих мест.
В подмосковной Балашихе открыто предприятие по производству сантехнических инсталляций скрытого монтажа. В рамках реализации инвестпроекта компания «ТАЙМ» построила производственно-складской комплекс общей площадью более 20 тыс кв.м., где будет производить сантехнические инсталляции и несущие профильные системы. После выхода на проектную мощность компания сможет производить 120 000 единиц продукции в год.
Производственный комплекс включает три цеха: изготовления нефтепромысловой техники, фургонной техники и цех по выпуску гидроцилиндров. Особое значение имеет запуск линии по производству гидроцилиндров — эта продукция импортозамещающая, она будет востребована в разных отраслях промышленности.
Проектные мощности позволяют выпускать 40 единиц фургонной техники, 40 единиц нефтепромысловой техники и 800 гидроцилиндров в год. Новое производство укрепит позиции предприятия, которое уже сегодня выпускает более 350 наименований спецтехники и входит в перечень системообразующих организаций России.
Ключевым преимуществом нового цеха является гибкость производства, которую обеспечивают такие технологии литья, как ЛВМ и Binder Jetting. Это сочетание позволяет специалистам ROBOTECH подбирать оптимальный метод для каждой конкретной задачи, гарантируя высочайшее качество и соответствие самым строгим требованиям.
Кроме того, новый цех способен работать с широким спектром материалов, к которым относятся различные марки сталей (в том числе устойчивые к коррозии и высоким температурам), чугуны, а также алюминиевые и медные сплавы.
Новое предприятие использует технологию непрерывного литья, которая позволяет сократить количество переделов между поступлением сырья и выходом готовой продукции. Уменьшение количества операций снижает себестоимость производства и, как следствие, цену товара для покупателей.
Локализация продукции БКЛПЗ составляет 100%, при производстве используется только отечественное сырье. Благодаря реализации проекта создано 34 новых рабочих места. Инвестиции в проект составили порядка 1 млрд рублей. Его финансирование осуществлялось за счет собственных средств компании, а также за счет привлечения льготного займа по флагманской программе «Проекты развития» Фонда развития промышленности (ФРП) в размере 320 млн рублей.
Челябинский механический завод (АО «ЧМЗ») открыл новый цех спецтехники (ЦСТ 3), который готов выпускать до 400 единиц малогабаритных подъемных установок в год.
Как уточнил директор по развитию АО ЧМЗ Денис Саттаров, за три года им удалось полностью построить новое здание цеха, закупить и наладить современное оборудование и обеспечить полный цикл производства. Сейчас в одном цехе площадью 12,5 тысяч квадратных метров сконцентрированы заготовительный, сварочный, механообрабатывающий и сборочный участки, а также окрасочный комплекс и центр испытаний. Главной инновацией стала интеграция в процесс производства роботизированного комплекса, который обеспечивает высокую точность и автоматизацию сварочных процессов.
В подмосковной Черноголовке начал работу новый научный центр, который уже называют крупнейшим частным исследовательским комплексом в стране. Его построила фирма «Август», и это не просто несколько лабораторий в одном здании, а полноценный научный городок, где будут создавать технологии для сельского хозяйства. Здесь собрали всё, чтобы превратить научную идею в готовый продукт. Ученые смогут работать над всем циклом — от фундаментальных экспериментов на молекулярном уровне до выпуска опытных партий новых препаратов. Такой подход ускоряет внедрение разработок в реальное производство. На строительство и оснащение центра потратили больше 8 миллиардов рублей.
Компания «Омский завод масел и смазочно-охлаждающих жидкостей» построила здесь производственный цех.
Завод будет делать специальные жидкости для станков — те самые, которые нужны при обработке металла. Они смазывают и охлаждают инструмент во время работы. Цех двухэтажный, площадью больше 1200 квадратных метров. Сейчас завод может делать 150 тонн такой жидкости в год, но скоро планирует увеличить производство до 1500 тонн.
В промышленном парке «Турбина» города Зеленодольска начал работу новый завод по производству и ремонту газотурбинного оборудования. Проект реализован группой компаний «АМКОР». Завод стал первым резидентом промпарка «Турбина», куда было инвестировано около 1 млрд рублей.
Компания Mixit запустила автоматизированный комплекс полного цикла по производству косметики на территории городского округа Солнечногорск Московской области. Это завод нового поколения: 4 современных реактора, автоматизированный цикл от сырья до упаковки, собственная лаборатория
Благодаря реализации проекта с объемом инвестиций около 1,4 млрд рублей компания сможет в два раза увеличить месячный объем выпускаемой продукции.
На новом заводе по выпуску стеновых блоков из автоклавного газобетона «Теплит» в Сысерти началась отгрузка продукции потребителям. Это третье предприятие в структуре холдинга «Атомстройкомплекс», которое производит газоблоки под торговой маркой Твинблок, давно и широко известной в УрФО и за его пределами. Ещё два таких производства действуют в Березовском и поселке Рефтинский Свердловской области.
Строительство завода вошло в число приоритетных инвестиционных проектов Свердловской области и заняло 2 года. Объем инвестиций составил 3,5 млрд рублей, в том числе, 1,8 млрд получено по программе льготного кредитования субъектов малого и среднего предпринимательства.
Новое производство принадлежит компании IEK GROUP и располагается в Балабанове. Завод будет специализироваться на кабеленесущих системах для создания безопасных и надёжных сетей электроснабжения, связи и автоматизации.
Площадь нового предприятия в Калужской области составляет порядка 30 тыс. кв. метров. Инвестиции в строительство и оснащение производственного корпуса составили около 2 млрд рублей.
Новый завод по выпуску мебельной продукции компании «Феликс» ввели в эксплуатацию в Косино-Ухтомском районе. Это уже 10-е промышленное предприятие, открытое в столице в рамках масштабных инвестиционных проектов (МаИП).
Мебельное предприятие в Косино-Ухтомском стало уже 10-м промышленным объектом, который возводится в городе в рамках МаИП. Новый корпус площадью более 13 тысяч квадратных метров обеспечит создание свыше 130 новых высокооплачиваемых рабочих мест.
Для строительства предприятия компания привлекла инвестиционный кредит в размере 300 миллионов рублей по льготной процентной ставке при содействии Московского фонда поддержки промышленности и предпринимательства.
Итого за ноябрь 2025 года открыто 18 производств:
— общий объём объявленных инвестиций составил около 42млрд рублей
— из них 9 крупных производства с общими инвестициями более 1 млрд рублей ( общий объём 41.4 млрд рублей)
— по 8 объектам размер инвестиций не сообщается.
По отраслям:
— Машиностроение, металлообработка, металлургия — 5
— Электроника — 2
— Фармацевтика — 0
— Производство стройматериалов — 3
— Химическая промышленность — 4
— Легкая промышленность — 2
— Пищевая промышленность — 0
— Другое — 2
По источникам инвестиций:
— российский капитал — 18
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
В подмосковном Подольске компания «ВИНТЕХ» развернула полное производство материала для электроники — фольгированного стеклотекстолита. Это основа для печатных плат, которую до сих пор в основном импортировали.
Завод в технопарке «Industrial City – Коледино» выпускает 20 тонн продукции в месяц — это 4800 листов материала. На запуск производства потратили 100 млн рублей.
«Запуск производства фольгированного стеклотекстолита – это не просто расширение нашей линейки, а выполнение важной государственной задачи по обеспечению технологического суверенитета. Мы закрываем критическую потребность отечественных производителей электроники в качественном базовом материале, который ранее в основном импортировался. Наши клиенты теперь могут создавать продукцию, полностью основанную на российских материалах», – отметил технический директор «ВИНТЕХ» Николай Плохов.
Производство стало возможным после ввода в строй комплекса чистых помещений — это обязательное условие для работы с высокоточными материалами в электронике. Сначала, весной, завод начал делать электротехнические стеклотекстолиты для машиностроения. К ноябрю достроил линию до уровня, необходимого для выпуска материалов под печатные платы, рассказали в mii.mosreg.
Продукцию уже тестируют в реальных условиях. На материале от «ВИНТЕХ» собрали первые опытные партии электронных блоков — они соответствуют отраслевым требованиям.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
Корпорация «ВСМПО-Ависма» - это компания, которая известна на всю Россию, да что я скромничаю, на весь мир своим титаном. Ведь вся история компании тесно связана с развитием отечественной авиации и космонавтики. Именно здесь, в Верхней Салде, зародилось и развилось производство титана, который стал незаменимым материалом для создания самолетов, ракет и космических кораблей.
Кроме того, их изделия с высоким уровнем технической обработки широко применяются в машиностроительной, энергетической, транспортной, химической отраслях, а также в медицине. Компания производит более 90 % российского титана, экспортирует продукцию в 50 стран мира, имея около 450 заказчиков. Ежегодно компания производит порядка 30 тысяч тонн титановой продукции, часть идёт на экспорт.
После войны завод продолжал осваивать новые технологии, причём не только для авиации, но и атомной промышленности. Так, например, для лаборатории под руководством И.В. Курчатова в 1948 году были выпущены первые ребристые трубы специального назначения.
И вот тут государство подкидывает новую тему, титановую тему. 9 марта 1954 года Совет Министров СССР принял постановление «О мерах по реализации производства титана». И вот уже на заводе № 519 в абсолютной секретности организовали производство листов из титана на оборудовании прокатного цеха. Даже инженеры завода не знали, что за металл скрывается под обозначением ВТ-1Д. Вообще, это просто марка титанового сплава, но можно расшифровать и по-другому: «ВТ - военная тайна».
В октябре 1954 года были проведены первые опытные работы по горячей прокатке небольших кованых плит технического титана (поступили с Подольского химико-металлургического завода). В мае 1955 года титановые листы выдавались серийно, но не соответствовали заявленным свойствам (качество было не таким высоким, как ожидалось). Параллельно на заводе № 95 был организован опытно-экспериментальный цех. Он должен был разработать и внедрить технологию выплавки титановых слитков. Опыта работ с титаном не было ни у кого. Завод практически становится одним из основных центров не только производства титана, но и исследовательских и опытно-конструкторских работ в этой области.
В 1941 году из-за военных действий пришлось срочно создавать завод-дублер на Урале. Также в Верхнею Салду было вывезено оборудование предприятий из Ленинграда и Кольчугино. Всё это стало базой нового завода, которому присвоили № 519. Уже через полгода после переезда предприятие начало выдавать продукцию (в мирное время это заняло бы не менее 3 лет).
Для фронта выпускали лопасти самолетных винтов, заготовки для танковых радиаторных труб, штамповки моторных деталей. Плюс к этому Завод № 519 освоил выпуск латунной и медной ленты для патронов. «Все для фронта, все для Победы!» - с этим лозунгом заводчане выполняли и перевыполняли производственные нормы, станки не выключались сутками.
За самоотверженный труд коллектив завода был отмечен высшей наградой страны - орденом Ленина. Двадцать один раз за годы войны ему присуждалось Красное знамя Государственного Комитета Обороны, по постановлению ВЦСПС и Наркомата авиапромышленности знамя было оставлено заводу на вечное хранение (в 1946 году).
Родителем нашего предприятия был стратегический Завод N 45 расположенный в поселке Сетунь под Москвой. В его задачи входило создавать новые ковочные сплавы, из которых делали авиационные детали. Ещё в 1929 году начались работы по строительству завода нового поколения (для того времени, конечно) по производству дюралюминия.
В конце 20-х годов это был самый передовой металл, необходимый для самолето-, автомобиле-, судостроения. Причем потребности в нем возрастали буквально каждый день. В январе 1933 года на заводе были прокатаны первые слитки. Предприятие еще не было официально сдано в эксплуатацию, но уже в первом квартале получило производственный план на слитки, листы и трубы. 1 июля 1933 года специальная Правительственная комиссия зачислила завод в число действующих.
В январе 1934 года предприятие было передано в ведение Глававиапрома и сменило название на «Завод № 95». В итоге он стал главным поставщиком полуфабрикатов для авиапромышленности, и единственным по производству полуфабрикатов из алюминиевых и магниевых сплавов. На его базе обучались специалисты-металлурги со всех концов страны. Но Великая Отечественная война изменила все.
Современная промышленность переживает эпоху автоматизации, где станки с числовым программным управлением становятся основой производства. В авиации детали двигателей требуют точности до микронов, в автомобилестроении корпуса коробок передач изготавливают сериями по тысячам штук, а медицинские импланты создают с идеальной поверхностью. Все эти задачи решают операторы станков с ЧПУ — специалисты, управляющие высокоточным оборудованием.
⚙️ Профессия оператора ЧПУ входит в число самых востребованных рабочих специальностей 2025 года. По данным Минпромторга, в России открыто более 10 тысяч вакансий для таких специалистов. Машиностроительные заводы, аэрокосмические предприятия, производители медицинской техники — все они испытывают острый дефицит квалифицированных операторов. Обучение на эту профессию стало приоритетом для колледжей и учебных центров, поскольку выпускники получают стабильную работу сразу после получения документов.
Кто такой оператор станков с программным управлением и что делает
Оператор станков с программным управлением — это специалист, который работает на высокотехнологичном оборудовании, выполняющем операции по заданной компьютерной программе. Станок сам выполняет точные движения, обрабатывает металл, дерево или пластик, а оператор контролирует процесс и следит за качеством деталей. Эта профессия появилась в 1970-е годы с развитием цифровых технологий и сейчас стала основой современного производства.
🔧 В течение рабочей смены оператор запускает станок по готовой программе, устанавливает заготовки в патрон или зажимные приспособления, следит за состоянием инструмента и меняет его при износе.
📏 Когда деталь готова, специалист проверяет размеры штангенциркулем или микрометром, сравнивая их с чертежом. При появлении брака оператор корректирует настройки станка или обращается к наладчику.
👀 Работа требует постоянного внимания — нельзя отвлекаться, когда вращается шпиндель с режущим инструментом на скорости несколько тысяч оборотов в минуту.
Что должен знать и уметь оператор станков с программным управлением
Современный оператор ЧПУ должен разбираться в устройстве станка, понимать принципы работы системы управления и уметь читать технологическую документацию. Специалист изучает чертежи деталей, определяет последовательность обработки и выбирает подходящий инструмент. Знание материаловедения помогает правильно выбрать режимы резания для стали, алюминия или титана — каждый металл требует своего подхода.
📚 Оператор должен владеть основными навыками:
📐 Чтение чертежей и технологических карт 📐 Работа с измерительными инструментами (штангенциркуль, микрометр, нутромер) 📐 Установка и выверка заготовок в приспособлениях 📐 Выбор и установка режущего инструмента 📐 Контроль качества обработанных деталей 📐 Устранение простых неисправностей станка 📐 Ведение технической документации
🧮 Математические знания играют важную роль в работе. Оператор рассчитывает координаты точек обработки, определяет скорость подачи инструмента, высчитывает припуски на обработку. Понимание геометрии помогает представить форму детали в трехмерном пространстве и спланировать последовательность операций. Физические процессы резания металла, тепловыделение при обработке, износ инструмента — все это влияет на качество готовых изделий.
Направления работы или специализации
Операторы ЧПУ работают на различных типах станков, каждый из которых требует специфических навыков. Токарные станки обрабатывают детали типа валов, втулок, фланцев — всё, что имеет круглое сечение. Фрезерные станки создают плоские поверхности, пазы, отверстия сложной формы в корпусных деталях. Операторы токарных станков изучают работу со шпинделем, патронами, резцами разных типов, а фрезеровщики осваивают многокоординатную обработку и работу с фрезами.
🔄 Современные обрабатывающие центры объединяют возможности токарной и фрезерной обработки. Такие станки могут за один установ детали выполнить десятки различных операций — сверление, растачивание, нарезание резьбы, фрезерование.
💡 Операторы обрабатывающих центров работают с более сложными программами и многоинструментальными магазинами, где может быть до 120 различных инструментов.
🔦 Лазерная резка металла стала отдельным направлением в работе операторов ЧПУ. Лазерные станки вырезают детали из листового материала по контуру, создают сложные узоры, делают точные отверстия. Такие станки работают на мощности до 15 киловатт и могут резать сталь толщиной до 25 миллиметров. Операторы лазерных станков изучают настройки мощности луча, скорости резки, работу с различными газами-ассистентами.
Где востребованы операторы станков с программным управлением сегодня
Операторы ЧПУ нужны практически везде, где производят детали из металла, пластика или дерева. Машиностроительные заводы выпускают тысячи наименований деталей для станков, двигателей, редукторов. Автомобильные заводы производят компоненты двигателей, трансмиссий, тормозных систем — каждый автомобиль содержит сотни деталей, обработанных на станках ЧПУ.
🏭 Основные работодатели для операторов ЧПУ:
🏗️ Машиностроительные заводы и предприятия 🏗️ Автомобильные производства (ВАЗ, КАМАЗ, ГАЗ) 🏗️ Авиационные предприятия (ОАК, ОДК, Ростех) 🏗️ Судостроительные верфи 🏗️ Предприятия оборонно-промышленного комплекса 🏗️ Производители медицинского оборудования 🏗️ Мебельные фабрики с ЧПУ-оборудованием 🏗️ Частные механические мастерские
🛡️ Оборонная промышленность предлагает одни из самых высоких зарплат для операторов ЧПУ, но требует получения допуска к секретным работам. Авиационные предприятия работают с титановыми сплавами и жаропрочными материалами, что требует особых знаний технологии обработки. Медицинская промышленность производит импланты и инструменты с требованиями к чистоте поверхности и биосовместимости материалов.
Как повысить разряд оператора станков с программным управлением
Согласно ЕТКС и современным профессиональным стандартам, для операторов станков с ЧПУ установлены разряды со 2-го по 5-й. Каждый разряд соответствует определенному уровню сложности выполняемых работ и требует подтверждения квалификации.
📊 Оператор 2-го разряда работает на простых станках с готовыми программами. Он обрабатывает несложные детали по 10-12 квалитету точности, устанавливает заготовки в универсальных приспособлениях, контролирует размеры обычными измерительными инструментами.
📊 Оператор 3-го разряда обрабатывает заготовки деталей средней сложности типа тела вращения с точностью размеров до 8-го квалитета на токарном станке с ЧПУ. Он умеет работать с многопозиционной револьверной головкой, понимает назначение различных резцов, может самостоятельно выбрать режимы резания по справочникам.
📊 Оператор 4-го разряда выполняет обработку заготовки сложной детали типа тела вращения с точностью размеров до 7-го квалитета на токарном станке с ЧПУ с приводным инструментом. Он работает на более сложном оборудовании, может обрабатывать детали с несколькими установами, понимает принципы координатной обработки.
📊 Оператор 5-го разряда — высшая квалификация в профессии. Он ведет процесс обработки сложных деталей с большим числом переходов, требующих перестановок деталей и комбинированного крепления по 6-7 квалитетам на станках с программным управлением. Для получения 5-го разряда требуется среднее профессиональное образование и опыт работы не менее двух лет.
Сколько зарабатывает оператор станков с программным управлением и от чего зависит зарплата
По данным на 2025 год, средняя зарплата оператора ЧПУ в России составляет 73-74 тысячи рублей в месяц. Однако доходы специалистов сильно различаются в зависимости от региона, отрасли и уровня квалификации. В Москве средняя зарплата операторов ЧПУ достигает 110 тысяч рублей, в Санкт-Петербурге — 100 тысяч рублей. В региональных центрах опытные операторы могут рассчитывать на 60-80 тысяч рублей, а в небольших городах начинающие специалисты получают 40-50 тысяч рублей.
💰 Отраслевая принадлежность предприятия кардинально влияет на уровень оплаты труда. Оборонная промышленность и атомная энергетика предлагают самые высокие зарплаты — от 100 до 200 тысяч рублей для опытных специалистов. Авиационные и космические предприятия платят 80-150 тысяч рублей, машиностроительные заводы — 60-120 тысяч рублей.
📈 Квалификационный разряд напрямую определяет размер заработка. Операторы 2-3 разряда получают базовую ставку, установленную на предприятии. Специалисты 4-5 разряда имеют надбавки за квалификацию от 20 до 50% к основному окладу. Дополнительные доплаты полагаются за работу с особо точным оборудованием, в ночные смены, за перевыполнение норм выработки.
Как получить специальность оператор станков с программным управлением
Освоить профессию оператора ЧПУ можно двумя основными способами: в колледже или техникуме по программе среднего профессионального образования, либо на курсах профессиональной подготовки в учебных центрах. Каждый путь имеет свои преимущества и подходит разным категориям учащихся.
🎓 Обучение в колледжах и техникумах занимает 2 года 10 месяцев после 9 класса или 10 месяцев после 11 класса. Студенты изучают материаловедение, технологию машиностроения, основы программирования станков, электротехнику.
📘 Учебные центры дополнительного профессионального образования предлагают более быстрое обучение на оператора станков с ЧПУ — от 2 до 3 месяцев. Программы ориентированы на практические навыки и включают изучение конкретных типов станков и систем управления.
После завершения курсов выпускники получают свидетельство о профессии рабочего с присвоением разряда и могут сразу приступать к работе.
Дистанционное обучение на оператора станков с программным управлением
Современные технологии позволяют изучать теоретическую часть профессии оператора ЧПУ в дистанционном формате. Онлайн-курсы включают основы металлообработки, устройство станков, принципы программирования, технику безопасности. Слушатели изучают материал в личном кабинете и проходят итоговое тестирование.
💻 Практические навыки работы на станках невозможно получить дистанционно — требуется очное обучение на реальном оборудовании. Многие учебные центры предлагают комбинированный формат: теорию изучают онлайн, а практику проходят в мастерских колледжа или на производстве.
Сколько стоит обучение на оператора станков с программным управлением
Стоимость обучения в колледжах на коммерческом отделении составляет 40-80 тысяч рублей в год. Большинство студентов поступают на бюджетные места, где обучение бесплатное, но конкурс может быть высоким. Общая стоимость получения диплома в коммерческом колледже составит 80-240 тысяч рублей в зависимости от региона и престижа учебного заведения.
💵 Курсы в учебных центрах значительно дешевле и быстрее. Стоимость программы обучения составляет от 8 000 рублей. За эти деньги слушатель получает теоретическую подготовку и свидетельство о присвоении квалификации. Многие центры предлагают рассрочку платежа или корпоративные скидки для групповых заявок.
Какие документы выдают после обучения на оператора станков с программным управлением
После завершения обучения в колледже или техникуме выпускники получают диплом государственного образца о среднем профессиональном образовании. Диплом содержит информацию о полученной квалификации, изученных предметах и оценках. В дипломе указывается специальность и присвоенная квалификация — например, "Оператор станков с программным управлением" 3-го разряда.
Образец свидетельства о присвоении профессии. Учебный центр НЦПО
Образец удостоверении о квалификационном разряде. Учебный центр НЦПО
📄 Учебные центры дополнительного профессионального образования выдают свидетельство о профессии рабочего установленного образца. Свидетельство подтверждает присвоение конкретного разряда оператора ЧПУ и заносится в Федеральный реестр документов об образовании.
