22 августа 2025 года Корпорация ВСМПО-АВИСМА выпустила свой миллионный слиток титана, весом 5,2 тонны. Это очень важное событие не только для предприятия, но и в целом для страны
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу
Это ключевое оборудование для формирования ж/д колес, где создается гребень («реборда») и круг катания, непосредственно контактирующий с рельсом.
Задача: Восстановить критически изношенное посадочное место (⌀960 мм) под нижний эджерный вал с выработкой до 5 мм.
Решение: Применили наш мобильный расточной комплекс. Работы велись с ювелирной точностью:
✅ Наплавка изношенной поверхности.
✅ Чистовая обработка с допусками до 0.1 мм.
✅ Контроль лазерным трекером Leica.
Ссылка на работу:
https://www.1grc.ru/post/remont-kolesoprokatnogo-stana/
Процесс ковки обечайки реактора для АЭС.
Крупнейший металлургический холдинг Evraz завершает многоуровневую корпоративную перестройку: головная компания группы, ранее зарегистрированная в Британии, переедет в Россию и получит новую прописку — в Нижнем Тагиле. Именно здесь будет зарегистрировано новое публичное акционерное общество, куда войдут ключевые активы компании: Западно-Сибирский металлургический комбинат и Нижнетагильский металлургический комбинат. Ожидается, что юридически объединенная структура сосредоточит под собой около 60 юридических лиц. Все они сохранят бренды, но перейдут в подчинение новой российской компании.
После включения в санкционные списки Великобритании весной 2022 года и блокировки активов основного акционера Романа Абрамовича (28,6% на 2021 год), а затем — Александра Абрамова (19,3%) и Александра Фролова (9,7%) — лондонский листинг Evraz plc был приостановлен. Компания утратила возможность управлять дивидендами, обслуживать корпоративный долг и осуществлять базовые функции холдингового уровня. В результате к лету 2023 года было официально признано: управлять группой из Лондона невозможно.
Регистрация нового ПАО в Нижнем Тагиле — это в том числе восстановление управляемости. С этого юридического центра будут приниматься решения, запускаться инвестиционные проекты и поддерживаться социальные программы для сотрудников. Кроме того, переезд открывает доступ к публичному рынку: ожидается, что листинг на Мосбирже состоится в первом полугодии 2026 года. Это создает потенциал для новой капитализации компании — внутри юрисдикции, не подверженной блокирующим ограничениям.
Региональный эффект также очевиден. Как сообщил врио губернатора Свердловской области Денис Паслер, именно он предложил разместить головную структуру в регионе. Логика понятна: появление ПАО в Тагиле означает, что налоговые отчисления теперь пойдут в региональный бюджет. Учитывая масштаб Evraz, речь может идти о миллиардах рублей фискального эффекта в год.
На этом фоне география — из Лондона в Тагил — в 2025 году уже не воспринимается как парадокс. Это просто новая норма.
Еще больше интересных материалов в моем telegram-канале "Константин Двинский"
💭 Проанализируем текущее состояние компании через призму финансовых результатов 2024 года и производственных показателей первой половины 2025 года.
💰 Финансовая часть (за 2024 год)
↘️ Во втором полугодии 2024 года выручка компании снизилась на 3% по сравнению с предыдущим годом, составив 657 миллиардов рублей. Основной причиной стала низкая цена на никель и металлы платиновой группы. Несмотря на ослабление национальной валюты, которое благоприятствовало доходам, общее снижение оказалось менее выраженным.
📊 Показатель EBITDA, отражающий прибыль до уплаты налогов, амортизации и процентов, упал на 19% до 268 миллиардов рублей. Это снижение сопровождалось падением рентабельности EBITDA до 41% против 49% годом ранее. Основные причины включают падение доходов и негативное влияние курса рубля на величину экспортных пошлин.
💱 Свободный денежный поток (FCF) компании, определяемый как разница между операционной прибылью и инвестициями, за вычетом расходов на обслуживание долга и выплату дивидендов миноритариям, претерпел значительные колебания. В первой половине 2024 года он оказался отрицательным (-13 миллиардов рублей), однако во втором полугодии вернулся в положительную зону.
✔️ Операционная часть (2 кв / 1п 2025)
🧐 Во втором квартале 2025 года компания продемонстрировала рост производства никеля на 9%, достигнув объема в 45 тысяч тонн, благодаря оптимизации логистических процессов и ремонтных работ. Однако производство меди упало на 5%, составив 104 тысячи тонн, вследствие перераспределения объемов продукции для удовлетворения потребностей экспорта. Забайкальский дивизион показал увеличение добычи меди в концентрате на 3%, достигнув уровня в 18 тысяч тонн, что стало результатом роста объемов переработки руды и улучшения качества сырья. Производство палладия и платины снизилось на 11% и 14% соответственно, до 658 тысяч и 155 тысяч унций, из-за высоких показателей первого квартала.
🤔 За первое полугодие 2025 года производство никеля уменьшилось на 4%, до 87 тысяч тонн, меди – на 2%, до 213 тысяч тонн, главным образом в связи с более высокой базой предыдущего периода и потребности в восстановлении запасов незавершенного производства. Забайкальский дивизион незначительно повысил выпуск меди, доведя его до 36 тысяч тонн. Палладий и платина показали снижение на 5% и 6% соответственно, до 1 399 тысяч и 335 тысяч унций, по схожим причинам.
🤷♂️ Планируется провести крупные ремонтные мероприятия во второй половине 2025 года для повышения надежности оборудования и продолжить адаптацию к новому оборудованию отечественного производства. Это приведет к незначительному снижению прогнозируемых объемов производства никеля и меди, тогда как прогнозы по производству металлов платиновой группы останутся практически неизменными.
💸 Дивиденды
📛 Акционеры Норникеля на годовом собрании поддержали решение не выплачивать дивиденды за 2024 год. Причиной стало отсутствие положительного денежного потока. Компания подчеркивает важность поддержания финансовой стабильности и инвестиций в будущее.
💤 Что касается дивидендов за 2025 год, то по предварительным расчётам, размер возможного дивиденда за этот период составит до 5 рублей на одну акцию.
📌 Итог
🏭 Компания скорректировала производственный план на 2025 год, снизив ожидаемые объемы выпуска никеля и меди на 4%, палладия — на 1%, платины — на 3%. Причиной стали меры по адаптации к использованию российского горнодобывающего оборудования и необходимость проведения масштабных ремонтных работ. Эти изменения представляют собой хоть и небольшой, но всё же отрицательный фактор.
🎯 ИнвестВзгляд: Текущие цены на никель и палладий, а также низкая прогнозируемая дивидендная доходность не вызывают интереса к покупке акций.
💯 Ответ на поставленный вопрос: Компания переживает непростой период, а перспективы туманны.
👇 Оценка обзора крайне важна. Спасибо, что прочитали!
$GMKN #GMKN #Норникель #металлургия #инвестиции #финансы #акции #производство #экономика #бизнес #промышленность #рынок #Россия
20 июля в России отмечается День металлурга. Поговорим о том, как металлическая 3D‑печать переходит из разряда перспективных экспериментов в полноценную производственную практику.
Аддитивные технологии позволяют создавать детали сложной формы (с внутренними каналами, тонкими стенками и т. п.) там, где раньше требовались сборные узлы. Турбинные лопатки, имплантаты, детали летательных аппаратов — всё чаще на них появляются характерные штриховки послойной печати.
Сегодня 3D‑печать металлами востребована в самых разных отраслях — от нефтегазовой и космической отраслей до авиа- и судостроения.
Технология позволяет взглянуть на металлургию под другим углом: например, компоновка элементов с «узорчатой» внутренней структурой заметно снижает массу изделия, а необходимые запчасти можно изготовить по мере необходимости без длительной доставки и складирования запасных частей.
За этим стоит глубокая научная трансформация, о которой сегодня пойдёт речь.
Источник: Shutterstock
Учёные отмечают, что по качеству напечатанные детали зачастую сравнимы с обычными, а в некоторых случаях и вовсе превосходят их благодаря оптимизированной структуре. При этом 3D-печать позволяет сократить затраты на оснастку, уменьшить объёмы отходов и ускорить выход новых изделий на рынок.
Эксперты прогнозируют рост объёма мирового рынка аддитивных технологий до ~83,6 млрд долларов к 2030 году. В России рынок за 1 год уже достиг 4,5 млрд рублей и, по прогнозам Минпромторга, вырастет до ~58 млрд к 2030 году.
Именно поэтому металлургические предприятия активно инвестируют средства в разработку 3D-принтеров и подготовку специалистов.
Что уже в ходу
За последние годы удалось достигнуть ряда важных достижений, которые уже применяются на практике. К примеру, металлурги начали внедрять гибридные технологии: после печати критической части детали тут же выполняется её механическая доводка, что ускоряет производство и снижает количество дефектов. Также появились расширенные фабрики 3D‑принтеров, где несколько установок выпускают партии сложных запчастей одновременно. Активно развиваются автоматизированные поточные линии, совмещающие печать и постобработку деталей за единый цикл.
Компании переходят к «виртуальному заводскому цеху», где изделия сначала проектируют и тестируют на компьютере и только затем отправляют в производство. Таким образом можно сэкономить на хранении комплектующих и при сбоях в поставках печатать необходимую деталь на месте.
Почему не каждый металл подходит
Не все металлические сплавы одинаково подходят для послойного наращивания. В трёхмерных принтерах широко используют специализированные нержавеющие стали (316L, H13), титановые сплавы (Ti-6Al-4V), никель-хромовые суперсплавы (Inconel, CoCr). Дело в том, что высокоуглеродистые и быстро остывающие материалы при печати обычно трескаются. Например, чистая медь сильно отражает лазерный луч и плохо сплавляется, поэтому, чтобы ей печатать, разрабатывают материалы с особыми легирующими элементами. По тем же причинам, например, к алюминию добавляют кремний, чтобы уменьшить усадочные напряжения.
Отдельно выделяют высокоэнтропийные сплавы — сложные многокомпонентные системы с 5-ю и более основными элементами. Они прочные и термостойкие, благодаря чему повсеместно применяются для 3D-печати.
В России для аддитивных технологий изготавливают металлическую проволоку. Так, на Чепецком механическом заводе (ГК «Росатом») освоили производство порошковой титановой проволоки для промышленной 3D-печати. Изделие применяется в технологиях наплавки, где сплав подаётся в виде проволоки и локально сплавляется. Кроме того, учёные НИТУ МИСИС разработали новый сплав: в нём кальций заменил дорогие редкоземельные элементы, что значительно снизило его стоимость и при этом сохранило высокие прочностные характеристики.
Как печатают металл
Селективное лазерное плавление (SLM) — один из самых распространённых методов: металлический порошок распределяется тонким слоем и по определенным траекториям сплавляется лазером. После наносится новый слой и процесс повторяется. Этот метод обеспечивает очень высокое разрешение печати (толщина слоя порядка 20–80 мкм) и позволяет работать практически со всеми промышленными металлами. Однако SLM обладает рядом ограничений: медленная скорость печати, детали часто требуют поддерживающих конструкций под нависающими участками, для каждого материала нужна своя рецептура сплава, а сам порошок со временем теряет свойства.
Ещё одно перспективное направление — методы прямого подвода энергии и материала (DED). К ним относятся лазерная наплавка порошком и проволокой: LENS (Laser Engineered Net Shaping) позволяет воссоздавать крупногабаритные изделия и ремонтировать детали. Электроннолучевая проволочная наплавка (EBAM) позволяет печатать объёмные конструкции с помощью металлической проволоки и электронных пучков. Такая наплавка отлично подходит для крупных стальных каркасов и корпусных частей, хотя слои получаются толще, чем при SLM.
Струйная печать связующим веществом (Binder Jet) работает иначе: на порошковую заготовку послойно впрыскивают жидкое связующее, прямо как в обычном принтере. Затем порошковую заготовку сплавляют или запекают. Метод особенно эффективен при изготовлении больших литейных опок.
Во многих системах печати уже применяют компьютерное моделирование для подбора оптимальных параметров мощности лазера, скорости сканирования и толщины слоя, что позволяет заранее спрогнозировать структуру материала.
В развитие аддитивных технологий активно включаются крупнейшие российские предприятия. Например, ГК «Росатом Аддитивные технологии». Норникель напечатал крупную литьевую спиральную камеру насосного агрегата для своего комбината — раньше замена этой детали весом около полутонны требовала годового цикла изготовления. Благодаря 3D-сканированию и металлопечати эту операцию удалось выполнить за недели, минуя долгие этапы создания подробных чертежей.
Новолипецкий металлургический комбинат внедрил две промышленные установки 3D-печати песчаных форм: они печатают насосные корпуса, роторы, каркасы и даже десятитонные корпуса спекательных тележек. Изготовление форм удалось ускорить пятикратно, а качество отливок значительно улучшилось.
Кто стоит за инновациями
За развитием аддитивных технологий зачастую стоят университеты и НИИ. Например, в Передовой инженерной школе НИТУ МИСИС впервые в стране научились печатать вольфрам-медные композиты с гироидной структурой. Такой материал открывает возможность создания новых обращенных к плазме компонентов в термоядерной энергетике. В СПбПУ создан Инфраструктурный центр НТИ «Технет» по аддитивному производству, а также впервые в России разработано собственное программное обеспечение для управления металлопринтером. Уральский федеральный университет совместно с индийскими учёными освоил 3D-печать из жаропрочных титановых алюминидов. Новая технология позволяет получать детали, выдерживающие температуру до 700°C при меньшей массе по сравнению с никелевыми аналогами.
Всё не так просто
Главный недостаток аддитивных технологий заключается в том, что промышленные металлические 3D-принтеры стоят в десятки раз дороже обычных станков, а материалы быстро расходуются. Кроме того, невысокой остаётся скорость печати: например, SLM-машины за один час могут наплавить лишь несколько килограммов металла. Это ограничивает использование аддитивных методов в массовом производстве.
Также технологии SLM и EBM требуют сложных поддерживающих структур для деталей с нависающими элементами, они энергоёмкие и чувствительные к свойствам порошка. К тому же порошок со временем разрушается: его мелкие частицы слипаются, что ухудшает качество повторно использованных материалов. Другие методы, такие как Binder Jet, позволяют печатать с большей скоростью, но готовые изделия получаются пористыми и требуют дополнительного спекания.
Всё это — пока нерешённые задачи.
Контроль качества изделий аддитивного производства
Традиционная металлургия развивалась на протяжении многих столетий — от первых способов литья раскалённого металла до современных автоматизированных производств. За это время были разработаны строгие стандарты и требования, которые сегодня закреплены в нормативных документах.
В то же время всё большее значение приобретают аддитивные технологии, чьи изделия находят применение в высокотехнологичных и ответственных отраслях — таких, как аэрокосмическая промышленность, атомная энергетика, медицинское оборудование и другие. В этих областях особенно важен высокий уровень контроля качества.
Для анализа и оценки изделий, созданных с помощью 3D-печати, используются методы, ранее не применявшиеся в традиционной металлургии. Например, компьютерная томография, известная благодаря своему применению в медицине, теперь активно используется для изучения внутренней структуры аддитивных деталей. Это позволяет выявлять микроскопические дефекты и особенности без повреждения самого изделия.
Под изменяющиеся реалии создаются новые профессии. Так, первой в России образовательной программой, которая подготовит специалистов в области стандартизации и метрологии в "аддитивке", стала магистратура «Сертификация изделий аддитивных технологий» в НИТУ МИСИС.
Заводы будущего — уже рядом
Программное обеспечение для оптимизации топологии и прогнозирования свойств материалов, системы «умного завода» с дистанционным контролем, аддитивное прототипирование в сочетании с дополненной реальностью — всё это постепенно входит в практику и скоро станет рутинной частью металлургической отрасли.
Ожидается, что комбинация классической металлургии и аддитивного производства позволит резко повысить технологичность промышленных изделий, снизить их вес и экологический след, а сами металлурги смогут конструировать изделия практически любой формы.
Компания «Северсталь» завершила масштабную программу технического переоснащения сталеплавильного передела Череповецкого металлургического комбината. В рамках проекта проведен капитальный ремонт конвертера №3 и двух установок разливки стали с общим объемом инвестиций 2,8 млрд рублей. За два года на модернизацию ключевого оборудования направлено 7,5 млрд рублей.
«С пуском конвертера №3 мы завершаем масштабную программу переоснащения ключевого технологического оборудования для выплавки стали, куда за два года компания вложила 7,5 миллиарда рублей. Несмотря на сложную рыночную ситуацию, «Северсталь» продолжает стратегические ремонтные и инвестиционные мероприятия. Так, мы заменили все три конвертера в сталеплавильном производстве ЧерМК на новые, при этом два из них изготовлены машиностроителями «Северстали». Программа переоснащения нацелена на поддержание технической готовности ключевого оборудования ЧерМК, нашу экономическую устойчивость и соответствие современным экологическим стандартам компании. Для нашей команды большая честь – дать старт новой десятилетней кампании работы конвертера №3 в преддверии профессионального праздника, Дня металлурга, в год 70-летия нашего комбината», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
Конвертер №3 представляет собой сложную конструкцию высотой 12 метров и массой 750 тонн, полностью изготовленную на мощностях машиностроительного центра «ССМ-Тяжмаш». Особое внимание уделено экологической составляющей: модернизирована система газоочистки, что позволит минимизировать воздействие на окружающую среду.
Параллельно выполнены работы на двух установках непрерывной разливки стали с инвестициями 477 млн рублей. В реализации проекта было задействовано 22 подрядные организации Вологодской области.
Каждый час простоя этого километрового гиганта стоит миллионы рублей. Так что даже замена валков на нем напоминает пит-стоп на гоночной арене. И сегодня мы сможем увидеть это своими глазами как и превращение раскаленных слитков стали в полосу металла.
Мы вновь на Череповецком металлургическом комбинате. Нас уже ждет стан 2000. Года полтора назад я уже был тут, но в прошлый раз не удалось посмотреть замену валков (на самом деле это мой любимый цех и тут идеально можно жизни радоваться, наблюдая за тремя вещами: как горит огонь, как течет вода и как работают другие люди)
И вот мы уже на месте. Непрерывный полосовой стан горячей прокатки «2000» находится в листопрокатном цехе №2. Именно он и называется стан 2000. 2000 это не год изготовления — он так называется из-за ширины рабочего валка прокатного стана, которая составляет 2000 миллиметров
На этот стан горячей прокатки сталь поступает в виде слябов. Сляб это такой многотонный слиток. В зависимости от своих размеров (а это зависит от того, какая полоса металла нужна в итоге) он может весить от 7 до 40 тонн. Чаще всего используют 10 метровый сляб весом по 25 тонн. И если на начале стана его длинна 10 метров, то в финале он становится 1,5 километровым.
На начальном этапе сляб разогревается в печи до 1000 градусов (это необходимое условие для его обработки, после этого он становится пластичным). После этого он за 4 минуты обработки становится полосой металлопроката.
Поскольку стан огромный, то на нем одновременно находятся несколько слябов в разном своем состоянии, от изначального слитка до готовой полосы.
Сляб раскатывается в полосу в несколько этапов. На первом (черновом) сляб становится полосой толщиной в 3 см. На втором этапе эта полоса становится еще тоньше и длиннее.
Все благодаря валкам. Если максимально просто объяснить их принцип работы — вспомните скалку на кухне и как вы или ваша бабулечка тесто раскатывали. Вот валки это по сути и есть такие скалки, только они делают тонким не тесто, а раскаленный металл.
И если у некоторых дома скалка хранится со времен государя-императора Павла I, то с валками такое не получается.
Если у вас смена 8 часов, то у валков она около 3 часов. После чего этих чугунных красавцев надо менять на других, а их самих перешлифовывать (есть два типа валков, одни служат лишь для удержания металлической волосы и они минимально изнашиваются, соответственно и меняются раз в несколько недель, а второй тип валков это как раз на которых и приходится основная работа, вот у них как раз график как я и написал несколькочасовой).
Кто-то может удивиться, а как это чугунные «скалки» раскатывают сталь? Сталь как уже и говорил после печи очень пластичная и чугунные валки ее в горячекатаный рулон мигом укатывают.
Но вернемся к нашим валкам. На замену «рабочих» валков уходит около 10 минут, и это выглядит как настоящий пит-стоп. Стан 2000 останавливается. «Уставшие» после 3 часовой рабочей смены валки вынимают и заменяют на новые (демонтаж валков из стана называется вывалка). На фотографиях есть свежие и поработавшие валки рядом, и я уверен, что вы мгновенно их сможете отличить.
Снятые валки идут на перешлифовку. Так их приводят в рабочую форму и направляют обратно для новых трудовых подвигов. А когда валки отправляются на пенсию? Только если они уже полностью остались без своей чугунной рабочей составляющей или если повредились в результате работы. Так что не стоит завидовать их короткой рабочей смене.
При каждой перевалке рабочих валков перешлифованные валки возвращают на то же рабочее место которое они занимали до этого. Далее стан опять запускают и все продолжается как и до этого.
На сегодняшний день стан 2000 один из самых производительных станов горячей прокатки в России, и на нем производят 6 млн тонн металлопроката в год - 65% товарной продукции комбината.
P.S. А о том как попасть на стан 2000 и увидеть все своими глазами я рассказывал в предыдущем посте
