Обороты растут, и мы постоянно улучшаем производственные процессы и устанавливаем новое оборудование. Часть оборудования приходится делать самим, т.к. либо новое профессиональное стоит по несколько миллионов (так сами собирали шлифовальную линию), либо оборудование на рынке не подходит под наши нужды (сами делали стеллажи, шлифовальные станки с de-terro).
Расскажу, как технический директор Максим спроектировал упаковочные столы, за которыми работают до сих пор.
Как упаковывали мебель раньше
Когда только начинали, заматывали все детали в пупырку. Не было даже брендированной коробки, была обычная стандартная.
Так это было: рулон пупырки диаметром примерно 1 метр и обычный офисный стол. За столом прямо на полу валялся этот огромный рулон. Его тянули по полу, по грязи, чтобы запаковать: тянешь, отрезаешь, упаковываешь. Этот отрезанный хвостик всё время падал вниз, и каждый раз приходилось его доставать. Очень неудобно.
Поэтому нужен был хороший упаковочный стол. А если что-то нужно, значит кто-то это уже придумал.
Стали смотреть в Интернете. Нашли хорошую фирму - они продавали основу, к которой можно взять дополнения. Там все продумано, но сама основа стоила на тот момент 50-60 тысяч рублей. И это только сам стол без всяких дополнений. Посчитали, что с теми дополнениями, которые нам нужны (светильник над столом, держатель, диспенсер для скотча и прочее) выходило около 90 тысяч. На тот момент это было дорого.
Как спроектировали упаковочные столы?
1. Убрали рулон под стол так, чтобы получилась легкосъемная конструкция. Подошел, снял, положил и все крутится. Теперь, когда отрезаешь пупырку, она не падает назад. Там есть два черенка, которые поднимаются, когда тянешь пупырку, и тогда она свободно едет. Опускаешь, натяжение убираешь, и два черенка тормозят лист и не дают уехать назад.
2. Сделали столы мобильными. Стол можно легко взять и перенести.
3. Сбоку сделали полку под коробки с фурнитурой. Если просто прикрепить доску, она очень быстро сломается — нужна опора. Максим сделал опору под углом так, чтобы она занимала как можно меньше площади на полу, поэтому она сужается к основе.
В дальнейшем сделал полки без сужения, так как места было достаточно.
4. Сделали светильник, полку под монитор.
Сколько денег и времени сэкономили
Измерим в наших условных единицах (уесы). Месячный план по упаковке сейчас 12 тысяч уес - за уес считаем наш самый продаваемый продукт растущий стульчик. От него отталкиваемся при производстве других продуктов. В каждом стульчике 11 деталей. За один шаг упаковщик берёт по 2 детали. Один шаг к детали и обратно к упаковочному месту. И каждый раз он делает два лишних шага. Если посчитать, то выходит 144 тысяч лишних шагов в месяц.
То есть, когда мы упаковывали в пупырку, не имея стола, происходило очень много лишних движений. К примеру, взять самую низкооплачиваемую ставку — 250 рублей в час, то в месяц экономится 10 тысяч рублей (на примере стажера).
С одного стола мы сэкономили около 50 тысяч рублей без учёта того, что это был наш материал — фанера и работа Максима.
Остальные столы сделали по подобию. Сейчас стоит шесть упаковочных столов, между ними стеллаж с полками. Они не скреплены между собой, поэтому в любой момент всё можно перенести.
Не так эффектно, как на крупных заводах, но эффективно и удобно.
Сейчас мы редко используем пупырку — только для небольших заказов, когда нужно что-то дослать. Все остальное упаковываем в крафтовую бумагу - коробки специально разработаны так, что детали лежат плотно и не болтаются.
Это упаковка в пупырку раньше - настольный мольберт.
Сейчас он пакуется в фирменную коробку и в крафт.
Сравнение строй и текущей упаковки.
Кстати, мольберт выглядит так)
Подписывайтесь, рассказываю о своем производстве и маркетинге)
