Зам. ген. директора Российских железных дорог (РЖД) Евгений Чаркин во время конференции «Цифровая индустрия промышленной России» (ЦИПР) сообщил, что компания начала активное тестирование новой технологии оплаты проезда в электричках по геолокации.
В настоящее время проводятся активные испытания этой технологии. Чаркин выразил уверенность в ее успешном внедрении, отметив, что она будет очень удобной для пассажиров.
В инновационном центре «Сколково» представили первый прототип ЖК-дисплея, встроенного в пачку сигарет. Его основная функция – оповещать о приближении автобуса либо другого общественного транспорта.
«Все наверняка помнят, как только они после долгого ожидания транспорта на остановке доставали и закуривали сигарету, автобус тут же подъезжал, буквально в течение минуты. Наша разработка нацелена не только на заботу о здоровье граждан, но и на значительное снижение замусоренности наших городов», – рассказал один из разработчиков.
Концепция новинки проста и элегантна: в пачку встраиваются самые дешёвые из доступных на рынке модули GPS-геолокации и связи с трекерами транспортных средств, осуществляющих регулярные пассажирские перевозки. Кроме того, новинка сможет оповещать правоохранительные органы о факте курения в общественном месте для автоматического оформления штрафа.
Помимо очевидных плюсов, устройство имеет и некоторые минусы – не говоря даже о повышенной цене таких сигарет, пачку придётся подзаряжать. По мнению инженеров, в современном мире это не принесёт значительных неудобств, ведь люди и так привыкли заряжать телефоны, часы, наушники и электронные браслеты слежения.
Обновленный Aurus Senat получил новую переднюю оптику, бампер, решетку радиатора, капот, крылья и другие фонари.
На передней панели стоит большой дисплей мультимедийной системы NAMI MM-System со встроенным климат-контролем. Центральная консоль оснащена электронным селектором трансмиссии.
Как именно обновление повлияет на стоимость Senat для частных покупателей, пока неизвестно. Сейчас цена нового седана начинается примерно с 47 млн рублей.
И вот, в апреле 2023 года компания «Норникель» объявила о реконфигурации горнодобывающих мощностей в Печенгском округе. Она подразумевает развитие и углубление рудника «Северный» (мы там тоже с вами побываем) в городе Заполярный - строительство и освоение горизонта «минус 730 метров», а также прекращение производственной деятельности и консервацию шахты «Каула-Котсельваара» в поселке Никель.
Вокзал №3 Восточного наклонного ствола. Сюда доставляются грузы, которые потом транспортируются вверх-вниз по стволу.
Михайловский Алексей, тоже из опытных. На этой шахте работает уже более 23 лет. Устроился сразу после окончания института. Тоже был вначале электрослесарем, потом стал машинистом электровоза. В последнее время работал заместителем начальника транспортного участка. Он нас прокатил на электровозе К-14. В планах компании в рамках промтуризма сами вагончики модернизировать, сделать остекление, и дать максимальную возможность туристам погрузиться в атмосферу рудника.
На современном руднике «Северном» содержания никеля в руде где-то 0,58 %, а здесь в своё время доходило до 2 % в 2003 году, ещё раньше на некоторых участках аж до 6 %. Поэтому игра и стоила свеч. Руда отсюда отправлялась на переработку железнодорожным транспортом в думпкарах на обогатительную фабрику в г. Заполярном.
Итак, на отметке «минус 215», то есть на глубине 215 метров ниже уровня моря, шахта «Каула-Котсельваара» решила отдохнуть. Коллектив шахты в результате переводят в другие подразделения компании. Прежде всего, в развивающийся рудник «Северный», обогатительную фабрику в Заполярном и на предприятия в Мончегорске. В настоящий момент отрабатываемые рудником запасы практически исчерпаны. Проектная мощность рудника составляла 850 тысяч тонн руды в год. Максимальный достигнутый уровень добычи - 1 022 тыс. тонн.
Диспетчерская. Отсюда и шло регулирование движения составов по стволу.
Если брать современный период, то здесь трудились порядка 560 человек.
Нескромно, но факт, весь план зависел от этих ребятах. Вот она настоящая элита. Жизнь заставила, что даже к чиновникам пришло наконец понимание, что Люди-труда - это очень ценный капитал нашей страны.
И наконец, что же все-таки зацепило в шахте больше всего. Маршрут - класс! Атмосфера - 5 балов! Покатушки на разном транспорта - вообще огонь! И все же, "стол плача" сделал этот день. Очень классная задумка! Ребята, которые здесь работали, оставили свой след на столе, расписались, да еще и свои фото оставили на стене. А почему "стол плача" ,? Тут такая история. Однажды одна чиновница, увидев его, аж слезу пустила, как ее все это потрясло. С тех пор эта история и передается из уст в уста.
И всё-таки здорово, что шахте «Каула-Котсельваара» дают новую жизнь. Конечно же, я рекомендую побывать здесь. Промтуризм должен быть не только с интерактивным лицом. Одно дело - ты в музее, а другое дело - ты под землей, да ещё в таком атмосферном месте, да ещё и с историей.
Этот экземпляр уже готов обниматься да сэлфиться с туристами.
Большое спасибо всем сотрудникам шахты «Каула-Котсельваара» за интересную и познавательную экскурсию! Напомню, в этот раз приехал я в Мурманскую область по приглашению Кольской ГМК. Это ключевой производственный актив компании «Норникель» на Северо-Западе РФ, единственный в России производитель электролитного никеля и кобальта. КГМК является градообразующим предприятием для трех муниципалитетов региона: Никель и Заполярный, где расположены рудник и обогатительная фабрика. Мончегорск, где расположены рафинировочные мощности. Кольская ГМК - это крупнейший налогоплательщик и работодатель Мурманской области. А я с вами не прощаюсь, продолжение следует, мы с вами пройдёмся по всей производственной цепочке от добычи руды до получения первоклассного никеля…
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу
В 2023 году завершила свою производственную деятельность старейшее горное производство Кольского дивизиона компании «Норникель» - шахта «Каула-Котсельваара» в поселке Никель. 21 ноября на отметке «минус 215» пробурили и взорвали последний забой выработки. И знаете, на пенсии жизнь только начинается, подумала наша шахта, и решила податься в модный нынче промтуризм! "Пусть теперь все мной любуются, да никелевую науку познают". Правда, как любая уважающая себя дама, взяла паузу на марафет.
Сейчас шахту «Каула-Котсельваара» приводят в порядок, согласовывают все формальности, продумывают маршруты, чтоб они были и интересными и безопасными. Мне повезло там побывать, в результате я никелевую историю местных мест узнал, плюс получил нереальное удовольствие. Конечно же, спешу поделиться этой атмосферой и с вами.
Медосмотр, проверка на алкоголь, инструктаж по технике безопасности, смена одежды и всё-такое, в ламповой получаем фонарь, самоспасатель и вперёд в никелевое царство.
История шахты «Каула-Котсельварара» началась в прошлом столетии, когда Печенгская земля носила название Петсамо и входила в состав Финляндии. Напомню, после подписания Юрьевского (Тартуского договора) между РСФСР и Финляндской республикой западная часть Печенгской волости отошла Финляндии и с 14 февраля 1921 года становится самостоятельной губернией - Петсамо. 1 августа 1921 года в Петсамо снаряжается геологическая экспедиция во главе с А. Талвиа. Целью экспедиции был поиск магнетитовых железных руд, как в соседней норвежской коммуне Сёр - Варангер. Однако были обнаружены залежи никелевой руды.
К 1934 году финские геологи открыли более десятка месторождений (содержание никеля - 1,6%, меди - 1,3%), среди которых было Каулатунтури, давшее начало руднику «Каула». Однако ни средств, ни кадров на их разработку и дальнейшую переработку у финнов не хватало. В результате, в 1934-м году район Петсамо был сдан в концессию канадской (с участием американского и английского капитала) Интернациональной никелевой компании (ИНКО, до начала 1970-х годов эта компания контролировала три четверти мирового производства никеля). Так появилось дочернее финское общество «Петсамо Никкели ОУ» (другой вариант названия - «Петсамо-никель», дата создания 12 июля 1934 года). Договором предусматривалось и создание металлургического завода с минимальной производительностью 2 тысячи тонн никеля в год, из них 5% должно было передаваться Финляндии в счёт концессионных выплат. Местом для построения горняцкого посёлка и завода была определена долина р. Колосйоки на высоте 120 м. над уровнем моря. В дальнейшем посёлок стал называться - Колосйоки (ныне - пгт. Никель), по названию реки. Заводская площадка была основана у главной откаточной штольни рудника. Завод с рудником должен был связывать подземный тоннель длиной около 2,6 км. К началу 1940 года завод с указанными характеристиками был построен.
В 1939 году во время «Зимней войны» СССР с Финляндией. Канадские специалисты компании ИНКО покидают район боевых действий, забрав с собой все материалы по разведке месторождений и выведя из строя дизельную установку и подъёмную клеть рудника «Каула». Финны при отступлении не разрушили завод, но разрушили жилые дома посёлка, центральную столовую и бараки. Советские войска не нанесли району повреждений и в 1940-м году даже приступили к восстановлению. После окончания советско-финской войны, СССР возвратил Петсамо Финляндии. В свою очередь, компания АО «Петсамон - Никкели» согласно договорённости с немецким концерном «И. Фабениндустри» 60% руды отправляла в Германию и 40% должно было резервироваться для СССР. Однако осенью 1940 году между руководством «Петсамон - Никкели» и Москвой возникли разногласия из-за цены на руду, и договор о поставках не был заключён.
После вступления Финляндии в 1941 году в войну на стороне гитлеровской Германии освоение месторождения «Каула» продолжилось, но уже под контролем немцев. В одной из сохранившихся докладных записок немецкому командованию говорилось: «…Никелевые месторождения в Петсамо занимают второе место в мире после канадских… Для Германии это единственный достижимый источник никеля способный обеспечить нужды будущего государственного пространства… Без никеля Петсамо (Германия) останется в полной зависимости от России или заморских стран…». Первая печь и первый конвертер на металлургическом заводе заработали 3 июля 1942 года. Уже через год, производственная программа предусматривала в среднем добычу в 20 тысяч тонн руды в месяц и производство никелевого штейна - более 1 тыс тонн в месяц. В связи с ростом потребностей Германии в никеле финская сторона дополнительно предоставила в эксплуатацию месторождение Каммикивитунтури. Оборудование для предприятия поставлялось из разных стран, преимущественно - немецкого производства. В сентябре 1944 года в производственном управлении предприятия в Колосйоки трудились 923 человек. Предприятие проработало до октября 1944 года.
И сразу одно из самых ярких впечатлений, сам спуск в шахту на вот такой наклонной клети. В рудниках и шахтах я был уже не раз, но на таком чуде спускался в первые. Мы на отметке «минус 110». Это самая нижняя глубина Восточного наклонного ствола.
В октябре 1944 года в результате Петсамо-Киркенесской операции немецко-фашистские войска в районе Петсамо разбиты, советские войска приступили к освобождению Северной Норвегии. При отступлении немцы разрушили все сооружения завода и рудника «Каула». Они были уверены, что на восстановление комбината потребуется не менее 10 лет. По договору о перемирии с Финляндией Печенгский район, на территории которого находился разрушенный рудник и комбинат, был возвращен СССР.
На восстановление комбината и рудника прибыли специалисты из Мончегорска, Кировска, Москвы, Ленинграда, с Урала. Первым делом нужно было построить ЛЭП от Туломской ГЭС до поселка Никель для обеспечения завода электроэнергией. Второй не менее важной задачей было строительство дымовой трубы. Сложность в том, что построить ее нужно было зимой. Прибывшие из США мастера отказались строить трубу в суровых зимних условиях. Слабаки! Как всегда, сами справились. Ждать тепла было нельзя, ведь уже была определена даже дата ввода комбината - 7 сентября 1945 года. Приказом наркомата цветной металлургии СССР 22 июня 1945 года был утвержден устав комбината «Печенганикель». Многое из того, что применялось на печенгской трубе, для нашей страны было в новинку. Металлическая передвижная опалубка. Специальная «юбка» вокруг тепляка, которая стягивалась канатом вокруг затвердевшего бетона. Бетономешалку поставили внутри трубы, бетон сразу шел в дело. Первые 14 кубометров бетона уложили 18 января 1946 года, последний - 1580-й - 15 августа. К началу октября вся внутренняя поверхность самой высокой на то время дымовой трубы в нашей стране была покрыта кислотоупорным кирпичом.
Перед нами руддвор. Он необходим для обслуживания всего горизонта шахты, для хозяйственных и производственных нужд. Сейчас здесь располагается техника для поднятия наверх.
После восстановления рудника в феврале 1945 года была возобновлена добыча руды. Руда далее отправлялась на переработку железнодорожным транспортом в думпкарах на обогатительную фабрику в Заполярном. А также автомашинами ее перевозили до порта Лиинахамари, затем судами до Мурманска и по железной дороге - на комбинат «Североникель». Первая отгрузка руды состоялась уже в марте 1945 года.
В основном в деле тут использовались электровозы К-10. Первый электровоз этой серии был выпущен в 1971 году на Александровском машиностроительном заводе, который расположен в моём Пермском крае. С 1973 года по настоящее время выпускается серийно, понятно, что уже в модернизированных версиях.
Поскольку руднику «Каула» приходилось работать на два комбината, потребовалась доразведка богатых руд месторождения. Она велась как с поверхности, так и с подземных выработок рудника. Причем буровые работы на плоскогорье в условиях полярной ночи велись впервые, и были некоторые сомнения, что такое возможно. Но буровые бригады справились со всеми трудностями, применив ряд новаторских предложений. За первые два с половиной года работы коллектив Печенгской геологоразведочной партии смог выполнить буровых работ больше, чем иностранцы за 14 лет.
Дополнительная разведка подтвердила промышленное значение месторождения. В феврале 1958 года пришла очередь давать руду новому месторождению «Котсельваара», что в 1,5 км от рудника «Каула». Также была предложена оригинальная схема его «вскрытия»: подземный квершлаг от капитальной штольни рудника «Каулы». Такой метод позволял наиболее эффективно доставлять полученную руду на поверхность. Новый рудник запустили в эксплуатацию в декабре 1958 года. А вскоре уже объединенный рудник получил новое название - «Каула-Котсельваара». Но еще до объединения на «Кауле» был участок отработки верхних горизонтов открытым способом. Он действовал с 1953 года.
Спустя годы районная газета «Советская Печенга» публиковала рассказ бригадира об этих событиях: «Месторождение Котсельваара от Каулы находится почти в двух километрах. Требовалась пробить к нему квершлаг. В 1958 году начались работы. Виктора назначили бригадиром. Скоростная проходная - новое для Францкевича дело. Всего-то на руднике проработал три года. Но он был учеником опытных горняков... Была организована скоростная проходка. Работали по четыре смены. Бригада разбилась на звенья, каждое звено четко знало свои обязанности. - До пяти с половиной и даже до шести метров в сутки давали одним забоем. А нормой предусматривалось пройти три метра, - вспоминает теперь бригадир».
В 1958 году горняки за девять месяцев пробили 1493 метра подземной выработки, максимальная скорость проходки квершлага достигала 176 метров в месяц! «28 декабря 1958 года комсомолько-молодежная бригада Виктора Францкевича рапортовала о завершении проходки квершлага. Таким образом, были соединены два месторождения, началась подготовка к отработке Котсельваары», - писала «Советская Печенга».
Обычно в одном составе было по 6 вагонов. Плюс с обоих концов электровозы.
В 1975-м году на руднике «Каула-Котсельваара» была освоена технология добычи руды с применением твердеющей закладки. Специальные растворы стали готовить на бетонном заводе, который появился глубоко под землей - на 110 горизонте месторождения «Котсельваара».
Как вы уже поняли, рудник «Каула-Котсельваара» работал в составе комбината «Печенганикель». В непростые 1990-е, когда комбинат оказался на грани закрытия, он стал частью новой горно-металлургической компании, созданной в 1998 году, - Кольской ГМК (входит в состав компания «Норникель»). С 2013 года шахта «Каула-Котсельваара» административно входила в состав рудника «Северный» Кольской ГМК.
Руду здесь добывали буро-взрывным методом.
А это блок выдачи руды.
Александр Чурлик, мой сопровождающий в тот день, уже более 20 лет работает в структурах Кольской ГМК. На «Каулу-Котсельваара», тогда ещё на рудник, пришёл работать в 2003 году в качестве дежурного электрослесаря по оборудованию, сразу после армии. Попасть сюда и тогда было непросто. Потом отучился на машиниста электровоза, после присоединения к руднику «Северный» работал и там, был и начальником участка. Далее ушел в департамент промышленной безопасности, ну и т.д.
Рабочее место с лебедкой и скрепером, с помощью которой осуществлялась доставка горной массы сюда, для дальнейшей погрузки в вагончики. Аналогичный инструментарий я видел в работе на Ловозерском ГОКе. А в этом и интерес для туриста, что тут много было ручного труда. Есть возможность прикоснуться к истории. Никель стране давался не легко! В современных рудниках автоматизации, конечно, поболее будет.
Название «Каула-Котсельваара» сложилось из финских имен месторождений, давших ему жизнь. Каула - от имени горы Каула-тунтури (в переводе с финского Шея-гора), Котсельваара - от названия ручья Котсельйоки и ваара (сопка).
Ещё один рудоспуск. Этот поезд заряжен уже на 8 вагонов. И один такой состав вмещает порядка 160 тонн руды.
Начну писать на Пикабу (мой первый пост🏅), а там как пойдет.
Почти предыстория или маленькая истерика (Что? Как? Когда? Почему? Где? Аааааааааа... Помогите, пожалуйста, кто чем может)
Не так давно устроилась на производство косметической продукции Менеджером по качеству. Для компании это было "новое направление", никто до этого контролем, обеспечением, планированием ... и прочем прочем прочем ... качества не занимался, все делали как пойдет. Надо отметить, что довольно хорошо получалось и продукция всегда пользовалась большим спросом, но объемы стали расти и Хэнд мэйд костыли стали потрескивать.
Начала шатко валко, для меня это первый опыт, когда о качестве во всей компании ничего не знают. Есть понятие, что продукция должна быть качественной, соответствовать регламентам, законодательству, ГОСТам и само качество должно удовлетворять потребителя. Это конечно не плохо, уже хоть что-то🥲 но я все равно грустно вздыхаю.
"У нас самая качественная продукция!", "Качество - наш приоритет", "Выбирайте наш продукт, мы гарантируем качество". Звучит знакомо? А что вообще такое качество? Как быть качественной продукцией? Как ее сделать? Как распознать? Как контролировать? А качество, оно одинаково для всех? Что качество для Вас?
Я не просто так задаю эти вопросы, порой даже люди, являющиеся специалистами в данной или смежных областях не понимают, что такое качество. Самые популярные ответы, это "Качество - это соответствие продукции ГОСТу" (отсюда пошло мое любимое - продукция по ТУ (СТО лучше не упоминать даже) это шлак, ужас и вообще как так можно. P.S. Если кто-то тема интересует, могу раскрыть, пишите), "Качественная продукция - это хорошая продукция" (философы отдыхают), или кто-то упоминает временный промежуток (а вот в мое время, в СССР, при Брежневе..., не то, что сейчас), конкретные компании-производители или торговые марки, порой целые страны (Адидас, Сони, Нивеа, Вольво, Швейцария...), кто-то говорит про отсутствие или присутствие в составе конкретных компонентов (в пищевой продукции, например, отсутствие вредных добавок - ешек), перечисляет характеристики изделия (скорость, лошадиные силы, допустимое напряжение), составные части и прочее. Все они (или Вы) и, несомненно, правы и не правы.
В общем я к тому, что руководство компании хочет выпускать качественную продукцию, а что скрывается под этим "качественная" не до конца понимают. Временами это похоже на "пойди туда, не знаю куда, принеси то, не знаю что". Так вот я должна была принести это самое ТО - КАЧЕСТВО. Ну, я и начала.
Весь путь расписывать не буду, могу лишь отметить, что примерно за пол года я выстроила работающую систему контроля:
Сырья, комплектующих
Технологических процессов, операций
Санитарно-гигиенического состояния производства, сотрудников
Готовой продукции (физико-химический, микробиологический контроль)
Все эти системы работают со сбоями, много не доработок, ещё безумно много хочется (и надо) сделать, но я считаю это хорошим результатом и могу гордиться проделанной работой. По мимо системы контроля (благодаря именно моей работе, инициативе) начал формироваться и сам отдел качества (нас уже трое🥳🥳🥳) со мной во главе, улучшилось протекание некоторых процессов, взаимодействие между сотрудниками, стали появляться внутренние нормативные документы.
Но как я написала выше, периодически система даёт сбой. Критических сбоя произошло 2 - один ещё до моего прихода (просто выявили позже), один примерно через 3-4 месяца после моего прихода. В обоих случаях нас настигла МИКРОБИОЛОГИЯ. По итогу пришлось отзывать (а где-то банально самим выкупать) ту продукцию, в которой было выявлено несоответствие. И могу сказать, что после двух таких стихийных бедствий все (почти) стали прикладывать всевозможные усилия, чтобы такого не повторилось.
Для меня это обернулось погружением в микробиологию косметической продукции, ее последствия, методы предупреждения, способы контроля и обеспечения. До этого я уже была знакома с микробиологией (ключевое слово - знакома), в прошлом была замом начальника лаборатории (один на физико-химический и микробиологическую) и как управленец вникала настолько, чтобы понимать, что микробиологи делают, как их проверять и какие задачи перед ними ставить. Отмечу, это была пищевка, причем одно из самых популярных, востребованных ее направлений с кучей методик, пособий, книг, учебников, ГОСТов, СанПинов, прочей информации. В общем, там информации реально много, а вот по нынешнему моему направлению ее безумно мало, а то, что есть, разбросано по всему Интернету. Это стало огромной проблемой для меня и с этого и начался мой личный проект "Контроль и обеспечение качества и безопасности косметической продукции".
Ходит байка, что вещи были прекрасны, когда в их производстве участвовали только инженеры, а подлые маркетоиды держали свои руки в карманах и отвечали только за расклейку рекламных объявлений.
Так-то оно так, но... Приятно всё таки работать, чувствуя как в погоне за продажами через уменьшение времени простоя, в аппарат были внесены фишки, которые увеличивают скорость ремонта и упрощают манипуляции с оборудованием.
Жаль, что это не относится к отечественному хиту - ВДУ-1000. Популярен скорее не сам источник, а трактор ТС-16 из-за своих габаритов и как следствие - маневренности.
Как сейчас модно, дам небольшую историческую справку. В том самом феврале конкуренты решили освободить местный рынок, и я остался без работы в российском филиале американской компании, что в итоге привело меня на локальный базар специалистов по ремонту всего, что нынче связано со сваркой. По пути я поработал полгода на русского бизнесмена, о чьих привычках напишу отдельно.
Ну так вот, позвали меня на один завод, где основу парка составляют заглавные ВДУ-1000, часть которых своим бездействием тормозила работу целого цеха. По неопытности я ввязался.
Ненависть производителя к пользователю продукции видна при первом же контакте. Эту дуру невозможно передвинуть "рохлей", а для крана обязательно нужен "паук" или траверса, так что прощай и такой любимый гаражными сервисами "журавль".
Высокое расположение трансформатора делает перевозку на рохле в одиночку невозможной. С родным поддоном всё ещё хуже: тот выступающий край, которым пробуешь опереться на второй рог рохли, тупо отламывается.
Будьте осторожны начиная разборку: панели корпуса сделаны из листа толщиной три миллиметра. Нет, не пластиковые, ибо отвечают за конструкционную прочность корпуса. Часть болтов, удерживающих эти панели оснащена шайбой зубастой, часть обычной но с "гровером". Какие куда и почему именно туда - не понять: дырки, пластины, и гайки везде абсолютно одинаковые.
Снова немного ненависти конструкторов: ручка мешает использовать головку. Конструкторам сдвинуть отверстие под болт ниже не мешает ничего.
Внутри нас встречает полное небрежение всеми веяниями современной моды: все маленькие болтики - со шлицевой головкой, половина проводов впаяна в плату, провода в пучки собраны методом обматывания бумагой и т.п. В аппаратах выпущенных в 2016 - 2020 годах.
Да, спроектировано и разведено в 80-х. "А как ты понял?"
Таки открутив тот самый болт под ручкой и его брата, получаешь возможность снять панель управления. И будешь стоять с ней в руках весь ремонт, потому что длина проводов не позволяет поставить её на землю, а импеллер охлаждения не дает положить сверху.
Типа стоит, но уж больно похоже на повешение. А ведь не хватает буквально пары сантиметров, чтобы нормально поставить и прислонить, не напрягая разъёмы.
Кстати про импеллер и потоки, рождаемые мощью его вращения, о правильном направлении которого говорит единственная жиденькая наклеечка на боку. Она отлетает в первую же неделю. И аппараты весело засасывают с пола и прогоняют через корпус весь мусор и пыль сварочного цеха, если фазировка не сошлась. Неделями, а то и месяцами. Нет, электрик не должен знать и догадываться.
Обращу внимание на заводские дырки для ввода кабеля питания. Из-за них приходится зачищать от внешней оболочки целых пятьдесят сантиметров кабеля; присоединение-то к автомату - сверху.
Ладно, приступим к ремонту. Но не быстро, потому что все болты, болтики и винтики придется крутить строго вручную.
Забудь про шуруповерты и электроотвертки: цилиндрические (а не шестигранные) стойки под платы и прямой шлиц - это не про производительность, это про традиции.
Решили поменять плату? Меняйте, только в компании ИТС до сих пор не знают о двустороннем скотче, изолирующих втулках и прочей гламурной дребедени.
Вот эта гетинаксовая (!) пластинка сначала выпадет и завалится в глубины аппарата, потом сломается при попытке вытащить её, а потом протрясет весь твой мозг, пока ты будешь пытаться придумать как её определить на место.
Чувствуете, чем пахнет? Не дай бог вам расслабиться, как тут же будет повреждена изоляция с последующим замыканием. А эта чертова муфта, заполненная лаком, не позволяет легко убрать провода из-под шайбы.
Куча раздражающих мелочей отравляет день ремонтера и сжирает бесценное время. Неужели сами производители никогда не пробовали чинить своё детище?
Во-первых, колодка реле мешает ослабить крепление проводов на тумблере, а во-вторых, почему на второй тумблер провода припаяны? Так на всех аппаратах.
Из-за просчетов в охлаждении внутренности довольно быстро и сильно засираются пылью, которая лезет всюду куда только может. А может она пролезть прямо внутрь контакторов, где замыкает и клинит всё.
Не-а, гламурный кулёчек - не рацуха заводских наладчиков. Это инженерное решение по защите от пыли тех самых контакторов. Абсолютно импотентное решение.
Благо хоть сами контакторы вполне себе современные, и в них уже болты под "крестик с минусом" и шестигранник.
А вот и Гюльчатай. Два больших, потому что первичка подключена треугольником.
По мере погружения на нижние этажи, вас ожидает всё больше препятствий: инженеры и технологи производителя приготовили вам много сюрпризов. Диоды проверить легче, поэтому начнем с них: что мешает разместить болты гайками наружу, чтобы не приходилось ловить их внутри, с трудом просунув руку между острыми краями шин?
Три болта на шине в верхней части фото. Конечно я их развернул и так этому обрадовался, когда пришлось лезть второй раз.
Но то была разминка. Тиристоры - вот что заставит вас то плакать, то смеяться. От злости и бессилия. Крепление шин к радиаторам сделано так, чтобы подвести тебя к полной разборке источника, ибо к части болтов мешает подлезть трансформатор, к части - задняя стенка (почему её нельзя просто снять смотри на первом фото), а часть соединений представляет тупо головоломку.
Подлезть надо вон к тому болту, который виднеется за шинами; при чем шейка ключа не пролезает между ними.
Болты взаимно мешают, поэтому загибай шины дальше, рискуя что-нибудь отломить и боясь не вернуть отогнутое на место в силу общей тесноты.
За время работ с десятью источниками я в хлам изрезал и порвал пару кожаных перчаток, потому что ни грани, ни углы деталей из алюминия не обработаны после гильотины.
Ладно, хватит о грустном. Переходим к печальному - уровню технической поддержки. Конечно я избалован работой с импортным оборудованием (исключая китайское), когда уровень технической поддержки такой, что имея только мультиметр и инструкцию по ремонту, любой наладчик на трассе может поставить верный диагноз и легко заменить неисправную деталь или плату с последующей настройкой, но хотелось бы понять, чем руководствуются производители отечественного, когда из всей поддержки есть только принципиалка (и то не в общем доступе) и список деталей без взрыв-схемы или хотя бы буквенным обозначением.
Если кто не в курсе, то инженеров, способных понять, куда таки стоит тыкать щупами, у нас и раньше-то на заводах было не много, а из наладчиков в цехах остались в основном те, кто даже глядя на трещащий контактор, не видит в нем проблемы. А очень бы хотелось иметь какие-то материалы, по которым можно быстро сориентировать новичка в нашем деле.
У кого-то жопа отвалится сделать подобное?
О таком я даже и не мечтаю.
В заключение скажу, что мало кто так желает успеха отечественным производителям как я, ибо как бы банально не звучало, "за державу обидно".
Позже расскажу, почему китайское оборудование не дотягивает до настоящей альтернативы.