Обзор ВДУ-1000 с точки зрения сервис-инженера⁠⁠

Ходит байка, что вещи были прекрасны, когда в их производстве участвовали только инженеры, а подлые маркетоиды держали свои руки в карманах и отвечали только за расклейку рекламных объявлений.

Так-то оно так, но... Приятно всё таки работать, чувствуя как в погоне за продажами через уменьшение времени простоя, в аппарат были внесены фишки, которые увеличивают скорость ремонта и упрощают манипуляции с оборудованием.

Жаль, что это не относится к отечественному хиту - ВДУ-1000. Популярен скорее не сам источник, а трактор ТС-16 из-за своих габаритов и как следствие - маневренности.

Как сейчас модно, дам небольшую историческую справку. В том самом феврале конкуренты решили освободить местный рынок, и я остался без работы в российском филиале американской компании, что в итоге привело меня на локальный базар специалистов по ремонту всего, что нынче связано со сваркой. По пути я поработал полгода на русского бизнесмена, о чьих привычках напишу отдельно.

Ну так вот, позвали меня на один завод, где основу парка составляют заглавные ВДУ-1000, часть которых своим бездействием тормозила работу целого цеха. По неопытности я ввязался.

Ненависть производителя к пользователю продукции видна при первом же контакте. Эту дуру невозможно передвинуть "рохлей", а для крана обязательно нужен "паук" или траверса, так что прощай и такой любимый гаражными сервисами "журавль".

Будьте осторожны начиная разборку: панели корпуса сделаны из листа толщиной три миллиметра. Нет, не пластиковые, ибо отвечают за конструкционную прочность корпуса. Часть болтов, удерживающих эти панели оснащена шайбой зубастой, часть обычной но с "гровером". Какие куда и почему именно туда - не понять: дырки, пластины, и гайки везде абсолютно одинаковые.

Внутри нас встречает полное небрежение всеми веяниями современной моды: все маленькие болтики - со шлицевой головкой, половина проводов впаяна в плату, провода в пучки собраны методом обматывания бумагой и т.п. В аппаратах выпущенных в 2016 - 2020 годах.

Таки открутив тот самый болт под ручкой и его брата, получаешь возможность снять панель управления. И будешь стоять с ней в руках весь ремонт, потому что длина проводов не позволяет поставить её на землю, а импеллер охлаждения не дает положить сверху.

Кстати про импеллер и потоки, рождаемые мощью его вращения, о правильном направлении которого говорит единственная жиденькая наклеечка на боку. Она отлетает в первую же неделю. И аппараты весело засасывают с пола и прогоняют через корпус весь мусор и пыль сварочного цеха, если фазировка не сошлась. Неделями, а то и месяцами. Нет, электрик не должен знать и догадываться.

Ладно, приступим к ремонту. Но не быстро, потому что все болты, болтики и винтики придется крутить строго вручную.

Решили поменять плату? Меняйте, только в компании ИТС до сих пор не знают о двустороннем скотче, изолирующих втулках и прочей гламурной дребедени.

Куча раздражающих мелочей отравляет день ремонтера и сжирает бесценное время. Неужели сами производители никогда не пробовали чинить своё детище?

Из-за просчетов в охлаждении внутренности довольно быстро и сильно засираются пылью, которая лезет всюду куда только может. А может она пролезть прямо внутрь контакторов, где замыкает и клинит всё.

Благо хоть сами контакторы вполне себе современные, и в них уже болты под "крестик с минусом" и шестигранник.

По мере погружения на нижние этажи, вас ожидает всё больше препятствий: инженеры и технологи производителя приготовили вам много сюрпризов. Диоды проверить легче, поэтому начнем с них: что мешает разместить болты гайками наружу, чтобы не приходилось ловить их внутри, с трудом просунув руку между острыми краями шин?

Но то была разминка. Тиристоры - вот что заставит вас то плакать, то смеяться. От злости и бессилия. Крепление шин к радиаторам сделано так, чтобы подвести тебя к полной разборке источника, ибо к части болтов мешает подлезть трансформатор, к части - задняя стенка (почему её нельзя просто снять смотри на первом фото), а часть соединений представляет тупо головоломку.

За время работ с десятью источниками я в хлам изрезал и порвал пару кожаных перчаток, потому что ни грани, ни углы деталей из алюминия не обработаны после гильотины.

Ладно, хватит о грустном. Переходим к печальному - уровню технической поддержки. Конечно я избалован работой с импортным оборудованием (исключая китайское), когда уровень технической поддержки такой, что имея только мультиметр и инструкцию по ремонту, любой наладчик на трассе может поставить верный диагноз и легко заменить неисправную деталь или плату с последующей настройкой, но хотелось бы понять, чем руководствуются производители отечественного, когда из всей поддержки есть только принципиалка (и то не в общем доступе) и список деталей без взрыв-схемы или хотя бы буквенным обозначением.

Если кто не в курсе, то инженеров, способных понять, куда таки стоит тыкать щупами, у нас и раньше-то на заводах было не много, а из наладчиков в цехах остались в основном те, кто даже глядя на трещащий контактор, не видит в нем проблемы. А очень бы хотелось иметь какие-то материалы, по которым можно быстро сориентировать новичка в нашем деле.

В заключение скажу, что мало кто так желает успеха отечественным производителям как я, ибо как бы банально не звучало, "за державу обидно".

Позже расскажу, почему китайское оборудование не дотягивает до настоящей альтернативы.