Как говорится сами решайте, где поставить запятую. В прошлом посте я затронула тему бизнеса по аренде спецтехники. В продолжение хочу подсветить важный момент – изменения налоговой политики с 2026 года. А именно повышение утильсбора на 15% и НДС до 22%, что повлияет на серьезное удорожание техники по некоторым позициям вплоть до 50%. Поэтому, чтобы покупка стала инвестицией совершать ее нужно до конца декабря.
Ниже немного аналитики.
Повышение ставок повлечет удорожание всех видов техники: тракторов, ДСТ, сельскохозяйственной и коммунальной. К такому увеличению цены приведет давление сразу нескольких факторов: повышение НДС, новая ставка утильсбора, курс валют. В совокупности все это приведет к удорожанию всей рыночной цепочки: от производства и логистики до конечной реализации товаров клиенту. Стоит отметить, что за последние пять лет на рынке сохраняется восходящий тренд на ее удорожание. Так, согласно реестрам Росстата, цены на ранее указанные категории спецтехники растут примерно по 2,5% за квартал. Наибольший прирост показывают бульдозеры и бульдозеры с поворотным отвалом (~ +4% за квартал) и тракторы гусеничные (~ +3,4% за квартал). Наименьшие темпы роста принадлежат Автопогрузчикам с вилочным захватом (~ +0,8% за квартал) и Погрузчикам фронтальным одноковшовым самоходным (~ +1% за квартал).
Что ждет рынок с января 2026?
Увеличение ставки утильсбора на 15%
Это фактор станет причиной достаточно быстрого скачка цен на новую ввозимую технику, так как спровоцирует мгновенное удорожание импорта. Но к этому производителей готовили заранее. В соответствии с планом правительства РФ утильсбор на спецтехнику будет ежегодно повышаться на 15% вплоть до 2030 года. Основные причины введения таких мер – поддержка отечественных производителей, пополнение бюджета и непосредственное покрытие затрат на утилизацию техники.
Рост НДС с 20% до 22%
В последний раз НДС повышали в 2019 году с 18% до 20%. Эта реформа особенно повлияет на производственный сектор и повлечет за собой рост издержек, который в конечном итоге будет отражен в ценах на товары. Однако это фактор приведет к более постепенному и плавному повышению цены, так как этот налог считает косвенным и, как в случает с утильсбором, не вызовет резкого скачка. Однако несмотря на плавное удорожание, его главный негативный фактор будет заключаться в том, что касается оно всех игроков производственной цепочки. Будут расти цены на производство комплектующих, на сборку готового изделия, логистику и транспортировку, увеличатся затраты при непосредственной продаже готовой единицы клиенту.
Вот наглядный пример, как стоимость увеличится с учетом повышения НДС и утильсбора:
Расчет я делаю на примере спецтехник бренда ZAUBERG
Экскаватор ZAUBERG 65W в 2025 – 4 253 853 р., в 2026 – 8 115 253 p.
Экскаватор ZAUBERG 210CX в 2025 – 10 390 804 р, в 2026 – 14 362 104 р.
Чувствуете разницу?
Идем дальше.
Курс валют, ключевая ставка и другие факторы
Несмотря на то, что ключевая ставка ЦБ РФ постепенно снижается, эти преимущества нивелируются постоянными изменениями курса валют, непосредственно участвующих в торговле спецтехникой. Большинство дистрибьюторов техники из Китая ведут расчеты преимущественно в юанях, однако он имеет высокую волатильность к доллару, который сохраняет тенденции к росту.
Из-за высокой ключевой ставки на протяжении долгого времени снижалась лизинговая активность потребителей, что способствовало охлаждению спроса и большому количеству наличия техники на складах дистрибьюторов, что тоже несет дополнительные расходы на ее хранение и содержание. Все вышеперечисленные факторы напрямую оказывают влияние на удорожание спецтехники даже сегодня.
Однако важно понимать, что до конца 2025 года на рынке спецтехники сохраняются самые выгодные цены и предложения. К тому же, компании-производители и дистрибьюторы будут стремиться до конца года максимально реализовать технику на складах, что послужит запуску акций и специальных условий. Поэтому приобретая технику до конца декабря, можно не просто совершить выгодную покупку, но и сделать инвестиционное вложение в свой бизнес.
Открываю свою рубрику о бизнес-идеях в 2026 году! И вот первая – аренда спецтехники для бизнеса. Утильсбор повышается, ставка лизинга высокая, к тому же постоянно вводятся ограничения на ввоз импортной техники, отсюда – покупку может позволить себе не каждый, особенно, если бизнес небольшой.
С чего начать?
Оптимальным вариантом, на мой взгляд, будет покупка малогабаритной спецтехники, которую легче хранить, перевозить, но при этом, которая будет максимально функциональна. И тут скорее подойдет мини-погрузчик или мини-экскаватор. Однако по количеству видов работ, лучше остановим выбор на мини-погрузчике, потому что он имеет неоспоримые преимущества:
Компактные размеры: Проходят в узкие проходы, теплицы, склады (ширина от 1-2 м).
Высокая маневренность: Бортовой поворот позволяет разворачиваться на месте, что критично в стесненных условиях.
Многофункциональность: Быстрая смена навесного оборудования (ковш, вилы, щетка, отвал, гидромолот) превращает погрузчик в универсальный инструмент.
Повышение производительности: Автоматизация процессов и скорость выполнения работ снижают трудозатраты.
Экономичность: Низкий расход топлива и возможность выполнять множество задач одним аппаратом снижают затраты.
Универсальность применения: Используется в строительстве, сельском хозяйстве, коммунальном хозяйстве, для ландшафтных работ.
Простота транспортировки: Колесные модели можно перевозить на стандартных прицепах или эвакуаторах.
И при всем при этом, его стоимость начинается от 3 млн. рублей. Не за даром конечно, но мы же все же планируем на нем зарабатывать.
Как пример, взяла Мини-погрузчикот бренда ZAUBERG.
Прежде, чем расписывать окупаемость, очень интересен чей-то реальный опыт. Поделитесь, насколько это реально выгодно и трудозатратно?
Мы обычная семья, живем в маленьком городе на Урале. Родители всю жизнь занимались производством. А мой муж — автоэлектрик. За 20 лет, что он чинил Камазы и Уралы, часто сталкивался с одной проблемой: нужные запчасти для электрики найти непросто. Вот мы и подумали: а почему бы не попробовать делать их самим?
Мы открыли небольшой завод и делаем жгуты проводов и нашли способ продавать для Камаза, Урала и сельхозтехники. Но перед тем как рассказывать про рынок электрики и наше производство, давайте расскажу, что мы производим, и кто это покупает.
Что такое жгут проводов
Выглядит жгут так
Жгут — это часть автомобильной электрики. По сути это пучок проводов, которые соединяются по особой схеме. Эти провода передают электричество и сигналы между разными частями машины.
А вот установленный жгут:
Вместо фото мужа, как он устанавливает жгут, фото Камаза, потому что муж — скромный уральский мужчина и фоткаться для статьи не захотел))
Жгуты бывают разной сложности, самые простые стоят около 1000₽, а сложные могут стоить и 50 000₽
Год назад мы с мужем решили такие жгуты делать сами. А все началось с проблемы, которую муж заметил за 20 лет работы автоэлектриком — найти нужный жгут очень сложно:
На оптовых базах выбор небольшой. Производителей такой электрики мало. Большие заводы делают стандартные жгуты для АвтоВАЗа или КамАЗа и продают все им.
Можно заказать жгуты в Китае. Но ждать придется долго. А для спецтехники каждый день простоя — это потерянные деньги. К тому же китайские жгуты плохо подходят для наших суровых дорог. Они быстро ломаются.
Мы поняли, что тут есть возможность для производства. Решили сами делать эти жгуты. Опыт в производстве был, желание работать — тоже. Так и начали.
Кто покупает жгуты
Наши клиенты — это компании, которые переделывают технику или собирают свою с нуля. Из обычных Камазов или Уралов они делают, например, поливальные или снегоуборочные машины.
Такими переделками занимаются маленькие кастомные заводы. Объем их производства не больше 100 машин в месяц. Им нужны специальные жгуты, которые большим производствам делать неинтересно — слишком маленькие объемы.
Наш жгут соединяет двигатель и кабину с новыми частями машины. Допустим, с отвалом для уборки снега. Без такого жгута снегоуборщик просто не будет работать.
Минимальный заказ у нас — 10 жгутов. Но договор заключаем минимум на год. Заказчики могут менять объем, но должны брать жгуты каждый месяц. Сейчас у нас 15 таких контрактов с разными заводами.
Наше второе направление запчасти. Мы делаем стандартные жгуты на замену и ремонтные наборы. Продаем оптовым базам и так загружаем производство.
Ремонтные наборы стоят недорого. Если в жгуте что-то сгорело, мы продаем нужную деталь вместе с проводами. Так его можно быстро починить.
Большим заводам такая мелочь неинтересна. У них годовая выручка может быть 1,2 миллиарда рублей. Им нет смысла тратить время на ремонтные наборы. А потребность в них есть. Мы как раз начинали с запасных частей. И сейчас продолжаем их делать. Ведь жгут в машине может работать и пять, и семь лет. А потом жгуту может понадобиться ремонт.
Наш процесс производства
Перед тем как делать жгут вам нужно
1. Найти схему
Схемы на жгуты — интеллектуальная собственность. В интернете их не найти. Поэтому все схемы с нуля разрабатывали сами. Смотрели готовые жгуты, разбирались, как все соединяется и какие комплектующие нужны.
Схемы разрабатываем с учетом климата. Наружные жгуты делаем герметичными. Используем автопровод, выдерживающий температуры -70 градусов. Еще учитываем специфику лесной техники — у водителя часто нет инструментов для ремонта при поломке. Поэтому делаем жгуты с запасом прочности.
Если жгут заказывает сам завод, то он присылает схему и список того, что для жгута нужно. Техническое задание от завода выглядит так:
2. Сделать КП
Мы считаем себестоимость и делаем коммерческое предложение. Некоторые заводы заказывают сотни видов жгутов. На каждый вид нужна техкарта, а в ней может быть больше ста компонентов. Раньше мы тратили много времени, чтобы просчитать каждую деталь, компоненты каждой детали, потом сложить общую себестоимость. А заводам надо отвечать быстро.
Сейчас делегировали это МоемуСкладу. Теперь заводы присылают технические задания. Мы создаем техкарту и вписываем материалы и их количество.
МойСклад автоматические считает себестоимость, выгружаем такой файл и присылаем заказчикам:
Теперь можем быстро реагировать на крупные заказы.
3. Заказать детали
Когда схема и КП готовы, заказываем комплектующие. С комплектующими отдельная проблема: нужно везти из-за границы. Производства в России делают разъемы и соединители для простых машин типа Лады Калины, ГАЗа. Но нам нужны детали сложнее: герметичные разъемы, куда не попадает вода, поэтому работаем с иностранными заводами. Ждать детали полтора-два месяца.
Ждать детали полтора-два месяца. Если что-то закончится неожиданно — производство встанет. А каждый день простоя — это сорванные сроки и недовольные заказчики.
Поэтому стараемся, чтобы нужные детали всегда были на складе. В МоемСкладе для каждого компонента задали неснижаемый остаток. Когда количество падает ниже этого уровня, менеджер получает уведомление — пора заказывать.
Комплектующие не заканчиваются, производство работает без простоев.
Когда количество товара падает ниже этого уровня, менеджер получает уведомление о том, что пора закупать товар.
4. Пробный сбор
Когда все подготовительные работы завершены, собираем жгут на стенде. Воспроизводим жгут в реальном размере и просчитываем все детали: сколько нужно провода от одного разъема к другому, где переплести провода, в каком месте делать сварки. Процесс выглядит так:
Как сделать жгут поэтапно
1. Маркировка
Жгут состоит из тонких проводов разной длины — бывают совсем короткие, 4 сантиметра, и длинные — около 30. Если провода из одного жгута вытянуть в линию, получается до 200 м провода. Чтобы не путаться, на каждый провод мы пишем номер. Номер на проводе показывает, к какому разъему его нужно подключить.
Маркировка проводов помогает и при ремонте. Когда вентилятор повреждает жгут двигателя, электрики открывают мотор и видят номера на проводах. Сразу понятно, какой провод к какому разъему подключать.
Маркировку делает не каждый завод. Для этого процесса необходимо дорогое оборудование. Маркиратор стоит 650 тысяч, еще 100 тысяч на расходники. Но мы на маркировке не экономим, считаем важным.
2. Обрезка
Дальше режем провод. Для этого у нас тоже специальный станок:
Мы задаем длину и станок нарезает провод. Резать провод можно и вручную, но станок это делает гораздо быстрее и точнее.
3. Витая пара
Следующий этап — это витая пара, то есть провода, которые заплетаются между собой:
Витая пара есть не в каждом жгуте. Смотрим по техническому заданию.
Станок для витой пары самый большой и дорогой в нашем производстве, около 2 миллионов:
В нем много электроники, его длина 6 метров. Цена высокая из-за доставки и растаможки
4. Обжатие клемм
Потом на концы проводов ставим клеммы. Клемма — это металлический наконечник. Его выбирают под конкретный разъем. Обжатие прижимает клемму к проводу. Получается крепкое соединение. Ток идет без помех. Провод не выскочит из разъема.
Провода с клеммами. Клеммы бывают разные, подбираются под разъём.
Станка для обжатия клемм у нас два. Каждый стоит около миллиона.
Под каждый вид клемы нужен специальный аппликатор.Он вставляется в станок.
5. Сборка
Дальше собираем жгут: сборщик на стендах протягивает провода, ставит клеммы, разъемы, гофру (это черная трубка сверху), изолирует нужные участки. У нас десять штук сборочных стендов. Сами варили из металла. Каждый обошелся примерно в 30 тысяч с работой. На них чертежи и крепления.
В конце прозваниваем жгут — проверяем на специальном приборе. Если прибор издает сигнал, значит жгут работает.
И вот, жгут готов:
Сколько стоит производство
Запуск такого производства обошелся нам примерно в 15 млн рублей. Из них 10 миллионов ушло на оборудование, а еще 5 — на материалы. Это не первое наше производство, у нас есть еще пилорама. Деньги заработали там. Производство — это долгая окупаемость. Мы рассчитываем окупить станки через пару лет.
Сейчас наш ежемесячный оборот — около 1,5 миллионов рублей. Мы все еще на стадии роста. Постоянно что-то улучшаем в производстве, вкладываем в это деньги. Такие расходы сложно учесть в ежемесячных отчетах.
Из постоянных трат у нас аренда, зарплаты сотрудникам и закупка материалов. Материалы для жгутов на заказ оплачивают сами заказчики, так что это в расходы не включаем.
Как находим клиентов
Наши клиенты не сидят в соцсетях. Это разные заводы и производства. Поэтому реклама в вк или телеге просто не работает для нас.
Маркетинг — это холодные звонки и личные договоренности. У нас есть база всех производителей по России. В ней около 230 компаний. Наш менеджер обзванивает эту базу раз в два месяца. Он отправляет презентацию каждой компании. Также пытается узнать их потребности. А еще рассчитывает, сколько будет стоить производство для них.
Примерно 80% наших клиентов пришли после таких звонков. Остальные 20% нашли нас через сайт. Поэтому мы сейчас работаем над новой версией. Хотим сделать его похожим на интернет-магазин.
Мы часто ездим на заводы. Там общаемся с отделами снабжения. Нам важно понять, с какими проблемами они сталкиваются. И чего им не хватает в работе.
Кроме того, мы участвуем в выставках. Это помогает нам найти новых клиентов. А еще мы звоним на оптовые базы. Там тоже могут быть заинтересованные в наших услугах.
Часть из базы — это оборонные предприятия. Мы знаем про них, но заключить контракты не можем. До таких заводов даже дозвониться сложно. У них нет открытых контактов. Нет сайтов. На территорию завода просто так не попасть — везде охрана. Туда можно попасть только по знакомству или рекомендации.
Наши сотрудники
Найм
У нас небольшой город до 40 тысяч человек. Местные мужчины работают на предприятиях, где нужен тяжелый физический труд. Часто уходят в запой. На пилорамах им даже дают выходной после получки. Поэтому на работу мы нанимаем женщин. В основном за 40. Они уже поняли эту жизнь, ценят работу, имеют семью. Такие реже увольняются.
Проблем с кадрами нет. В основном люди приходят с Авито. Еще мы размещаем объявления в двух местных газетах, и часть людей к нам трудоустраивает соцзащита.
Зарплаты
Основная работа у нас – сборка изделий. Ей занимаются вязальщицы. Чтобы учится вязать жгуты было проще, мы разделили жгуты на 5 категорий сложности. Новички начинают с простых и постепенно осваивают более сложные. Работаешь без брака — получаешь повышение категории.
Зарплаты на основной работе от 45 до 50 тысяч, зависит от выполнения нормы.
Сначала не могли точно посчитать нормочасы. Ставили время на глаз. В итоге одни сотрудники успевали сделать норму быстрее и получали ту же зарплату, что и те, кто работал медленнее. Люди видели несправедливость и теряли мотивацию.
Используем МойСклад — он показывает, сколько реально ушло времени на каждый жгут. Видим фактическое время сборки, сравниваем с нормой. Если расхождение большое — корректируем нормочасы.
Теперь зарплаты справедливые: кто работает быстрее и качественнее — зарабатывает больше.
Сравниваем это время с нормой и вносим корректировки в нормочасы, чтобы все было честно.
К выводам
Открывайте производства в незанятых нишах на крупных рынках. Даже на рынке с оборотом в 24 миллиарда рублей нашлось место для нашего небольшого производства жгутов, специализирующегося на нестандартных заказах.
Адаптируйте свой продукт под местные условия. Например, мы разрабатываем жгуты с учетом суровых российских зим, выдерживая температуры до -70°C.
Не экономьте на ключевом оборудовании. У производителей жгутов дорогие станки и маркираторы окупаются за счет повышения качества и скорости производства. Определите, что критично для вашего бизнеса и инвестируйте в это.
Думайте о послепродажном обслуживании. Маркировка проводов в жгутах упрощает их ремонт, повышает ценность продукта. Найдите способ сделать ваш продукт более удобным в эксплуатации.
Диверсифицируйте продуктовую линейку. Помимо основных заказов мы дополняем производство запчастями и ремонтными наборами. Так можем загружать производство.
Адаптируйте маркетинг под свою аудиторию. В B2B сегменте производства жгутов мы забыли про соцсети и используем холодные звонки и личные визиты.
Будьте готовы к долгосрочным инвестициям. В производстве жгутов окупаемость оборудования может занять около двух лет. Рассчитывайте свой бизнес-план с учетом долгосрочной перспективы.
Титры
ДИСКЛЕЙМЕР: Статья написана для блога МойСклад на основе интервью с директором «Уральского завода жгутов» Жуковой Юлией.
Мы ведем блог для малого бизнеса. Рассказываем новости для предпринимателей, ошибки и лайфхаки в учете, инструменты продвижения, обновления сервиса МойСклад.
Реклама ООО «Логнекс». ИНН: 7736570901. Erid: 2SDnjcaB36X
DJI превратила дрон из игрушки для гиков в массовый гаджет и покорила мировой рынок видео. Но знаете, что самое удивительное? Их главный продукт - вовсе не дроны. Двигатель успеха DJI скрыт внутри, и именно он сделал компанию глобальным лидером. Разбираемся, что это такое.
Перед тем как перейти к главному, нужно немного контекста - чтобы стало понятно, каких масштабов скачок совершила DJI всего за какие-то 15 лет. И почему именно так родилось их главное ноу-хау.
Дроны: тогда и сейчас
В начале 2010-х дрон - это либо игрушка для гиков, либо DIY-конструктор для «сам-себе-пилотов».
Слева - «набор юного дронодела» от Mikrokopter. Справа - AR.Drone от Parrot, одного из лидеров тех лет. Тогда это был почти космос: управление со смартфона, камера. Но сегодня без улыбки не взглянешь.
Ещё были военные дроны, но они больше напоминали мини-самолёты. Были и узкоспециализированные коммерческие БПЛА - для распыления удобрений, доставки лекарств и прочего. Но это совсем другие рынки, речь сейчас не о них, а о «потребительских» дронах для обычных людей.
В 2012 году весь мировой рынок потребительских дронов оценивался в жалкие 20–40 млн долларов. Тогда это была маленькая ниша, которую толком никто не считал, поэтому точных данных нет — но порядок примерно такой.
Лидировали Parrot, Hubsan, Syma, Walkera и ещё несколько компаний, названия которых вы, скорее всего, даже не слышали. Очень показательно, что у половины из них в описании значилось «производство игрушек».
От DIY-коптеров к собственному «мозгу»
Ещё в середине 2000-х были популярны DIY-коптеры - наборы, из которых энтузиасты собирали свои кастомные дроны. Но собрать раму, моторы и пропеллеры - это только половина дела. Чтобы дрон летал, ему нужен полётный контроллер (flight controller) - «мозг», который получает данные со всех датчиков, анализирует их и управляет моторами, чтобы дрон держал высоту, не заваливался и слушался пилота.
Готовых полётных контроллеров для DIY-дронов почти не существовало. В этом сегменте была прямо беда: или слишком дорогие, или слишком тяжёлые, или просто ни о чём.
И вот в Гонконгском университете учится парень по имени Ван Тао. Он фанатеет от всякой летающей техники и решает: «А почему бы не сделать нормальную полётную систему самому?» Ван Тао собирает пару друзей-инженеров, и за 2006–2007 годы они собирают первый рабочий контроллер. Прямо в общаге.
Это был старт DJI.
Ван Тао (он же Фрэнк Ван) - очень колоритный персонаж, больше похожий на рэпера, чем на инженера. А 2006 год считается официальным годом основания DJI, и именно с продажи этих первых контроллеров всё началось.
Команда начала продавать свои контроллеры через форумы и маленькие магазины радиотехники. Появились первые деньги, небольшой офис в Шэньчжэне, первое оборудование и сотрудники. Ещё Ван Тао получил пару научных грантов - и работа поехала.
DJI продолжала улучшать свои полётные контроллеры: точнее считывать сенсоры, лучше стабилизировать полёт, добавлять автопилот. К 2011 году у компании было уже несколько поколений «мозгов для дронов». Параллельно они сделали собственные моторы, пропеллеры и раму - и в 2011 собрали свой первый DIY-набор: DJI Flame Wheel.
Вот такой.
Первый Phantom и рождение массового рынка
В 2013 году выходит первый DJI Phantom — настоящий бэнгер. Он быстро становится популярным и превращается в золотой стандарт (ну, для того времени).
Phantom резко отличался от конкурентов. Он летал «из коробки»: без настройки, без допиливания, без танцев с подвесами. Он стабильно висел в воздухе, адекватно управлялся и запускался как с пульта, так и из приложения.
Первый Phantom снимал на прикрученный GoPro, но уже во второй версии появилась фирменная камера 1080.
Перенесёмся в 2017. С момента выхода Phantom прошло всего четыре года, а рынок вырос до 0,5-1 млрд $ (по разным оценкам - например, вот или вот). Сегодня же рынок потребительских дронов - это 5-6 млрд $. Сопоставимо с рынками игровых ноутбуков или фитнес-браслетов. К 2032 году прогнозируют рост до 15-16 млрд $, это уже совсем большая индустрия.
Phantom изменил все правила игры. Дроны перестали быть игрушкой и стали инструментом для съёмки уникального по тем временам видео. Да, такие дроны существовали и раньше, но стоили безумных денег. А DJI дала это за 680 долларов - и ниже мы разберём, как им удалось достичь такого ценника.
Рынок взорвался. Фотографы, видеографы и обычные пользователи начали массово покупать коптеры, а DJI быстро стала одним из лидеров рынка.
И как только функция дрона сместилась от «игрушки» к «камере с крыльями» — DJI выпускает свою главную инновацию, которая превратит их из просто перспективного стартапа в мировой бренд.
Что в дроне самое важное?
Когда дрон перестал быть «прикольной леталкой для энтузиастов» и стал полноценным инструментом для съёмки, у него появилась новая главная функция (= новое главное требование юзера) — давать стабильную, плавную картинку. И именно эта трансформация подводит нас к самому важному элементу успеха DJI.
Итак, вопрос: что нужно, чтобы маленькая летающая штука, которая постоянно крутится, маневрирует и трясётся на ветру, выдавала идеально ровное видео?
Правильно - стабилизатор. И это далеко не одна деталь, а целая система.
Камера (не важно - встроенная собственная или прикрученная «гоупрошка») крепится через подвес - «гимбал». Эта штука умеет мгновенно поворачиваться по трём осям, удерживая камеру в нужном положении с точностью до долей градуса.
Внутри гимбала стоит свой IMU (Inertial Measurement Unit) - мини-компьютер, который постоянно рассчитывает ориентацию камеры. У самого дрона есть свой IMU плюс набор датчиков.
И дрон, и гимбал снабжены гироскопами (меряют наклон) и акселерометрами (ловят ускорения и вибрации). Эти два «мозга» постоянно обмениваются данными, синхронизируются и дают команду моторам компенсировать любое движение дрона.
Схема простая по смыслу, но довольно мудрёная по реализации. Но если кратко, то работает так:
данные дрона + данные камеры
↓
гимбал с камерой
↓
микроповороты гимбала по трём осям + команды моторам дрона
↓
стабильный полёт + идеально ровная картинка.
И что важно: как только дроны превратились в «камеры с крыльями», система стабилизации стала ключевым компонентом. И главный секрет DJI - это как раз их собственный, крайне мощный и эффективный стабилизатор.
Но как они его сделали?
Создание главных хитов
На схеме выше видно: данные с дрона приходят в полётный контроллер, а уже оттуда идут в гимбал. А полётный контроллер у DJI к тому моменту уже был свой - со всеми гироскопами, акселерометрами, автопилотом и собственным ПО. То есть у них была база, которую можно было развивать дальше. И они начали.
В 2012 году DJI выпускает Zenmuse Z15 - первый профессиональный подвес для зеркальных камер. Три фирменных мотора, свой контроллер, свой IMU, собственные алгоритмы стабилизации. Гимбал ещё был не полностью свой, но вся остальная система - уже да.
Zenmuse был дорогим (больше $3000), но зато стал эталоном для киношников. До него ничего подобного просто не существовало.
А дальше DJI занялась национальным китайским спортом - удешевлением технологии. В 2013 выходит «потребительская» версия - Zenmuse H3-2D, проще и легче, зато сильно дешевле, специально под GoPro.
В 2014–2016 годах DJI переходит на собственные камеры. Сначала они покупали сенсоры у Sony, но быстро начали собирать их сами, а в результате вообще заменили почти все компоненты на свои. Полностью всё делать смысла не было - отдельные детали выгоднее закупать при любых раскладах.
В 2015 серия Phantom получает собственный модуль «камера + стабилизатор». А в 2016 выходит Mavic Pro — первый представитель культовой линейки складных дронов, которые снимают как профессиональные камеры.
На фото Pro Mini 3 и Pro Mini 4 - самые народные хиты из линейки Mavic.
Параллельно DJI запускает линейку Osmo - не дроны, а ручные стабилизаторы и камеры: от больших профессиональных кинорешений до маленьких стабиков для блогеров.
Вот таких, например. У меня тоже есть ручной стабилизатор Osmo для видосов, отличная штука.
Потом добавились микрофоны, петлички и прочие гаджеты - стандартная диверсификация внутри уже освоенного рынка.
И вот что показательно: успех Osmo случился сразу после того, как DJI обкатала свою технологию стабилизации на дронах. Хотя Osmo - вообще не дрон. Но это и есть суть компании:
DJI делает не дроны, а одни из лучших систем стабилизации в мире.
А куда эту технологию встроить - в летающую камеру или в ручную - это уже вопрос коммерции.
Но, возможно, вы спросите: «Почему всё это сделали они - небольшой стартап, а не какие-нибудь богатые конкуренты?»
Вот это как раз важный момент. И он лучше всего раскрывает настоящую природу DJI - душу этой компании.
Всё делай сам
Помните, я выше писал, что первый полётный контроллер DJI делали буквально в общаге? Время шло, появился огромный офис, куча сотрудников, деньги, инвесторы - но подход компании не изменился.
DJI с самого начала не хотела зависеть от поставщиков. Если твой продукт собран из чужих технологий, ты всегда зависишь от внешних капризов: один поставщик поднял цену, другой поменял спецификацию, третий задержал поставку, четвёртый вообще ушёл с рынка.
И в итоге:
Теряется скорость и гибкость - особенно критично в бешеном ритме китайского рынка. Не выпустил новую модель раньше конкурента - и всё, вас сожрали.
Невозможно агрессивно оптимизировать себестоимость - чужие компоненты всегда стоят дороже своих (ну, когда речь идёт о серийном производстве), потому что поставщик закладывает свою прибыль.
И главное - нельзя идеально состыковать все модули и прошить систему единым, цельным ПО. Ну знаете, чтобы как у Apple.
Поэтому в DJI решили: всё критичное - делаем сами. Производство железа можно отдавать подрядчикам (их в Китае море - про таких у меня есть отдельная статья), но архитектура, электроника, алгоритмы и ПО - только свои.
В статье по этой ссылке я подробно разбираю китайские мега-фабрики, которые спроектируют и произведут за вас любой гаджет. На примере рынка смартфонов. Но DJI их услугами пользуется нечасто.
Такая стратегия - не каприз Ван Тао, а логичная необходимость. Когда DJI делала первый контроллер в 2006-м, она пыталась купить сторонние IMU. Но оказалось, что они: а) слишком дорогие, б) слишком тяжёлые, в) слишком грубые и нечувствительные для маленьких коптеров.
Пришлось делать свой IMU. Получилось. И после этого делать свои моторы, свои регуляторы скорости (Electronic Speed Controller, ESC) и другие системы было уже не страшно.
А ещё важно: до DJI «потребительских» дронов как полноценной индустрии просто не существовало. Рынка не было → типовых решений не было → готовых технологий не было. Хочешь что-то нормальное - делай сам.
Но даже когда на рынке дронов появлялись готовые технологии, DJI всё равно часто предпочитала разрабатывать собственные. И вот почему:
Китай: миллион заводов и дефицит технологий
В то время (начало-середине 2010-х) в Китае было море фабрик, готовых производить всё что угодно - дёшево и быстро. А вот разработчиков технологий не хватало.
И Ван Тао не хотел становиться «ещё одной фабрикой».
Фабрика - это низкая маржа, адская конкуренция и постоянная борьба за выживание. А создатель технологий - это сильный бренд, высокая прибыль, уникальная позиция на рынке и щедрая поддержка китайского государства (и я даже не про роль DJI в китайских военных технологиях, а в целом).
Вереницы «мавиков» выезжают с конвейера на фабрике DJI.
А ещё, как мы видели выше, одну технологию можно масштабировать в десятки продуктов: стабилизаторы для дронов → стабилизаторы для камер.
География: Шэньчжэнь = хак
DJI родилась и выросла в Шэньчжэне - технологической столице Китая.
Там же выросли Tencent, Huawei, Oppo, Vivo, OnePlus, BYD и куча других. В общем, это китайская «Кремниевая долина».
Если технологическая компания работает в Шэньчжэне, то у неё есть очень мощное преимущество. Прототип можно собрать за несколько дней. Все поставщики в радиусе поездки на такси. Не нужно строить длинные цепочки поставок, таскать инженеров через всю страну - всё под рукой. Это очень сильно ускоряет разработку - особенно для компаний вроде DJI, которые всё разрабатывают сами и редко используют чужие технологии.
«Китайский Apple»
Важно: я вовсе не говорю, что всем компаниям надо делать всё самим. Xiaomi, например, половину своих девайсов даже не проектирует самостоятельно, и прекрасно себя чувствует. Но у большинства её продуктов совершенно другие рынки - большие, зрелые, с готовыми цепочками поставок.
У DJI всё иначе: они создавали свою индустрию фактически с нуля. И именно поэтому именно DJI чаще всего называют «китайским Apple». Не Huawei, не Xiaomi, не BYD, а именно DJI. Потому что они:
Разрабатывают ключевые технологии самостоятельно.
Добиваются близкой к идеалу стыковки железа, электроники и софта.
Создали бренд, который уважают во всём мире.
Честно - это, наверное, единственная крупная китайская компания, о которой я почти не слышу фраз вроде «фу, китайщина», «дёшево и сердито», «хрень в красивой обёртке» и т.д. Про всех остальных, даже самых топов - периодически слышу такое. Про DJI - никогда.
Но есть то, в чём DJI на Apple вообще не похожа. Это цены. И ещё разнообразие линеек. Тут DJI идёт своим путём.
Главный вывод
Итак, мы разобрали самый главный секрет успеха DJI. Этот редкий случай, когда небольшой стартап сознательно выбирает трудный путь - делать технологии с нуля - и в итоге не просто догоняет рынок, а создаёт новый стандарт отрасли. Весь мир сравнивает телефоны с Айфонами - лучше/хуже, дешевле/дороже и т.д. А дроны - с DJI.
Эта компания отлично показывает, что иногда выгоднее отказаться от лёгких решений «здесь и сейчас» и построить собственное техническое ядро, вокруг которого потом рождаются сильные мировые продукты.
Фрэнку Вану (Ван Тао) сейчас 45 лет. В середине 2010-х он стал одним из самых молодых миллиардеров Азии. Сегодня его состояние оценивается примерно в 5 млрд долларов, а сама компания DJI - в 15-20 млрд.
Надеюсь, вам понравилось.
Но кое-что осталось за кадром:
Конечно, технологии — не единственный фактор успеха DJI. Ещё у них:
очень необычная стратегия продаж (почти научная «самоканнибализация» модельного ряда)
отличный подход к UX - они превратили «сложную летающую штуку» в понятный гаджет
А ещё огромный (и очень важный) пласт военных технологий. От которых они изо всех сил пытаются откреститься, но все всё понимают.
Но если раскрывать и это - получится уже не статья, а маленькая книга. Поэтому предлагаю так:
У меня есть тг-канал «Дизраптор» - там я простым языком рассказываю про технологии, бизнес и инновации. В том же формате, что и эта статья. В ближайшее время там как раз выйдет несколько постов-DLC к этому материалу - про стратегию продаж DJI, их UX и ещё пару интересных вещей. И в целом, я каждый день публикую в Телеге кучу интересного на стыке технологий и бизнеса. Подписывайтесь, всем рад.
МОСКВА, 6 ноября. /ТАСС/. Центр развития перспективных технологий (ЦРПТ, оператор системы маркировки "Честный знак") выявил 98% псевдопроизводителей в сфере легкой промышленности из проверенных 107 компаний, у которых система маркировки выявила подозрительное поведение. Результаты представил заместитель гендиректора ЦРПТ Реваз Юсупов на заседании совета ТПП, сообщили ТАСС в организации.
Пилотный проект на протяжении полугода проводился ЦРПТ совместно с Роспотребнадзором. Из 107 проверенных компаний собственное производство подтвердили только 2, 98% компаний же не смогли подтвердить наличие собственного производства по адресам, которые они декларировали как фактические. По этим адресам зачастую были жилые дома, гостиницы, пустыри. До маркировки такие компании было выявить невозможно, что подтверждает эффективность подхода, отметили в ЦРПТ.
"Цифра в 98% - это индикатор системной проблемы. Юрлица массово идут на хитрости, создавая видимость производства: регистрируют неподходящие виды деятельности, предоставляют недостоверные данные в разрешительной документации, не подают обязательные уведомления. Для противодействия этому явлению вместе с Минпромторгом России был подготовлен законопроект, который устанавливает прямую ответственность: компания, не прошедшая мониторинг, не сможет получить коды маркировки. Это ключевое изменение, которое позволит точечно блокировать деятельность псевдопроизводителей", - сообщил Юсупов.
Он также добавил, что вся доказательная база по итогам проведенного эксперимента сформирована и направлена в правительство, а подобным мониторингам планируется придать статус регулярных.
Производителей легпрома для проверки отбирали по нескольким признакам: отсутствие уведомления о начале предпринимательской деятельности, заниженная цена на товары (менее 30% от аналогов), в документах об оценке соответствия не сходятся адрес и наименование производителя, в реестрах нет ОКВЭД, связанных с выпуском одежды.
Всего в системе зарегистрировано 62 тыс. производителей легкой промышленности. ЦРПТ также по поручению Минпромторга провел аналогичные эксперименты по выявлению псевдопроизводителей среди производителей БАД и обуви, добавили организаторы.
В 2025 году в России запустили национальный проект "Средства производства и автоматизации". На словах это шаг к технологическому суверенитету: меньше зависимости от импорта, больше собственных станков, роботов и инженерных решений. К 2030 году страна должна почти полностью обеспечивать себя оборудованием, а плотность промышленных роботов вырасти в пять раз.
Всё выглядит вдохновляюще - вроде бы курс на развитие, модернизацию, новые технологии. Но если приглядеться, становится видно, что под блестящей обёрткой есть своя доля противоречий.
Государство обещает широкий пакет поддержки для производителей и интеграторов автоматизированных систем. Это субсидии, льготные кредиты, компенсации на оборудование. К примеру, предприятиям, покупающим отечественные станки, компенсируют до половины затрат, а на отдельные проекты дают кредит под 5 процентов. На бумаге всё просто и логично. На деле - только крупные компании могут влезть в эти программы, там куча формальностей, реестров, проверок и отчётности. Малые заводы или частные мастерские просто не дотягиваются до таких условий - ни по ресурсам, ни по бюрократическим возможностям.
Именно из-за этого национальный проект выглядит немного однобоко. Он будто бы нацелен на развитие всей промышленности, но фактически поддерживает только тех, кто и без того стоит на ногах. Малый и средний сектор остаются на обочине, хотя именно они чаще всего дают гибкость и живую инженерную смекалку.
Есть и другая сторона - автоматизация. Когда говорят, что роботы освобождают людей от рутинной работы, это звучит гуманно и современно. Но на практике всё не так однозначно. В некоторых отраслях автоматизация оборачивается сокращениями: машины вытесняют рабочих, а зарплаты тем, кто остался, стоят на месте. Конечно, эффективность растёт, но вместе с ней растёт и напряжение - технологический прогресс не всегда движется рука об руку с социальной справедливостью.
По цифрам всё вроде неплохо. Производство станков действительно растёт, появляются новые компании, расширяются мощности. Однако этот рост во многом объясняется не столько скачком вперёд, сколько подорожанием компонентов, курсом валют и вынужденной заменой импортных деталей отечественными. На выходе получается движение, но не всегда качественное.
С роботизацией ситуация похожа. Сейчас в России около 29 промышленных роботов на 10 тысяч работников. К 2030 году планируют довести этот показатель до 145. Прогресс есть, но если сравнить с азиатскими странами, где этот уровень давно перевалил за тысячу, становится ясно: до передовых позиций путь ещё очень длинный.
Тем не менее отрицать пользу проекта нельзя. Он действительно помогает ряду предприятий обновить оборудование, запустить новые линии, укрепить внутренний рынок. Для кого-то это шанс выжить, для кого-то - шаг к экспорту. Но общий эффект всё равно ограничен. Там, где не хватает равномерной поддержки и стратегического взгляда, движение получается рывками.
Сейчас национальный проект выглядит как попытка сыграть в ускоренную индустриализацию XXI века: быстро заместить импорт, наполнить страну своими машинами и роботами. Но промышленность - это не только техника, это люди, отношения, обучение, опыт. Без внимания к этим вещам даже самый амбициозный проект рискует превратиться в красивый, но временный всплеск активности.
И всё же сама идея - развивать собственные средства производства - заслуживает поддержки. Просто важно, чтобы за лозунгом про технологический суверенитет стояли реальные изменения в промышленной политике, а не очередная серия отчётов о достигнутых показателях. Только тогда это перестанет быть просто проектом и станет шагом к настоящему развитию.
Более половины респондентов (53 %) назвали программирование или настройку главной проблемой при работе с моторами и приводами в системах управления, что на 4 % больше, чем в 2024 году. Другие значимые трудности — сложность управления (50 % против 46 % в 2024 году) и интеграция с существующей автоматикой и сетями (46 % против 47 % в 2024 году). Эти три проблемы оставались ведущими и в 2025 году, однако поставщики, улучшившие свои решения, не смогли донести их до потенциальных покупателей.
Респонденты ожидают в ближайшие годы энергосберегающие технологии моторов и приводов (65 %, как и в 2024 году), повышенную долговечность (54 % — без изменений) и продвинутые алгоритмы управления (51 % против 46 % в 2024 году). Если такие инновации уже предлагаются, информация о них не достигла целевой аудитории.
Методы исследования и демография
Исследование было проведено Control Engineering в период с конца августа по конец сентября 2025 года. В опросе приняли участие 151 подписчик, получивший приглашение по электронной почте; при этом погрешность составила 8,0 % при уровне доверия 95 %. В качестве стимула участникам предлагалась возможность выиграть подарочную карту.
Основные профессиональные обязанности респондентов (все выше двойных цифр) включали:
Системную интеграцию или консалтинг;
Проектирование систем или продуктов, контроль и измерительную инженерию;
Инженерию процессов, производства или изготовления;
Операции или обслуживание;
Другие инженерные задачи.
Среднее число сотрудников на местах работы респондентов — 350 человек.
Крупнейшие отрасли, представленные в опросе (пять из более чем двадцати):
Системная интеграция, консалтинг, бизнес‑ и технические услуги;
Производство машин;
Производство пищевых, напитковых и табачных изделий;
Приборостроение, системы управления, тестирование, измерения, медицинское оборудование;
Нефть, газ и нефтепродукты, включая переработку.
Критерии выбора моторов и приводов
При выборе продукции респонденты указывают на следующие факторы:
Соответствие продукта/услуги бренда требованиям проекта — 58 % (в 2024 году 53 %);
Предыдущий опыт работы с брендом — 53 % (в 2024 году 54 %);
Техническая и клиентская поддержка — 52 % (в 2024 году 60 %);
Качество продукта — 50 % (в 2024 году 56 %);
Упрощённая интеграция с существующими продуктами — 48 % (в 2024 году 33 %);
Начальная стоимость и соответствие корпоративным требованиям — 38 % (в 2024 году 36 % и 29 % соответственно).
Четыре из десяти респондентов сообщили об увеличении бюджета на моторы и приводы за последние два года; 45 % отметили, что бюджет остался прежним, 13 % — сократился. Две трети заявили, что ограниченный бюджет ограничивает возможность модернизации или внедрения новых решений, при этом 14 % отметили значительное влияние. По мнению 53 % участников, бюджеты на обновление систем управления вырастут в ближайшие два года, из них 16 % ожидают существенного увеличения.
26 сентября произошло событие, которого раньше в отрасли не было.
Алексей Пикулев, сертифицированный фасилитатор и тренер по технологии «Карта гипотез», собрал за одним столом не сотрудников одной компании, а лидеров и экспертов литейного рынка.
Крупные заводы, небольшие предприятия, поставщики, интеграторы, представители ВУЗов— впервые все оказались в одном месте.
Визуализируем накал эмоций: Только семь человек в круге обсуждают, остальные наблюдают и 25 минут состав обновляется, и в разговор вливаются новые голоса. Так удалось удержать максимум вовлечённости и собрать весь спектр мнений.
Результат, как нам кажется прекрасный, первый черновик стратегии развития ассоциации литейщиков, визуализированный через «Карту гипотез». По сути, вышла «ЭКГ стратегии»: видно, где бьётся пульс идей, а где отрасль замирает.
Но важнее не схема, а то, что случилось с людьми:
•участники раскрылись, показали неожиданные стороны и реально захотели быть соавторами;
•появился общий язык — карта гипотез дала возможность договориться там, где раньше спотыкались о термины;
•возникло чувство ответственности за общий результат — стратегия перестала быть бумажкой «для отчёта» и стала совместным делом.
Эта первая сессия показала: отрасль может не только обсуждать проблемы, но и собирать общее видение, менять историю и создавать великое.
