Как Россия осталась без лития
После публикации поста Нужны ли России редкие металлы для современных технологий? в комментариях просили подробнее рассказать о ситуации на сегодня, начнем с лития (поскольку тема слишком обширная для одного поста).
Литий — самый легкий в мире металл, большая часть которого уходит на производство незаменимого в производстве аккумуляторов карбоната лития. Литий-ионные аккумуляторы широко используются в смартфонах, ноутбуках и электромобилях и т.д. Сегодня на производство батарей уходит около 74% добываемого лития. Еще 14% направляют на изготовление люминесцентных стекол для солнечных панелей. 12% используется в металлургии, ядерной энергетике и других отраслях.
Крупнейшие месторождения лития расположены в Чили, Боливии — здесь расположен крупнейший в мире солончак Уюни, запасы которого исчисляются в 21 млн тонн, а также в США, Аргентине, Конго, Китае (озеро Чабьер-Цака), Бразилии, Сербии, Австралии и прочих странах.
С 1941-го его добывали рудным способом на Завитинском месторождении в Забайкалье. По объемам производства СССР уступал только Соединенным Штатам. Ещё с конца 40-х годов 20-ого века велась серьёзная геологоразведка по всему СССР, в результате чего было обнаружено несколько 14 месторождений лития, от Кольского полуострова, до Байкала и Алтая.
Атомный проект СССР https://elib.biblioatom.ru/text/atomny-proekt-sssr_t3_kn2_20...
Последние 26 лет Россия литий не добывает — до 1997 года в Красноярском крае работал единственный в России рудник на территории Завитинского месторождения. Причина — наличие дешевого импорта. В прошлом году заместитель директора департамента металлургии и материалов Минпромторга Владислав Демидов заявил в Совете федерации о перспективе дефицита лития в России. Ранее сырье привозили из Чили, Аргентины, Китая и Боливии. В начале 2022-го Чили и Аргентина заморозили поставки в нашу страну. Если не будет сырья, могут возникнуть проблемы с обеспечением промышленности литий-ионными аккумуляторами, заявил Демидов.
В то же время Китай сам столкнулся с нехваткой стратегически важного металла из-за резкого скачка в производстве электромобилей — с 2020 по 2022 годы доля КНР на этом рынке выросла с 3,5% до 20,3%, и она продолжает увеличиваться. В 2021-м страна находилась на третьем месте по добыче лития, его производство составляло около 12 тыс. т в год. На втором месте — Чили (26 тыс. т). Лидером по добыче и выпуску лития значилась Австралия (55,4 тыс. т). Добыча металла в Боливии, несмотря на крупнейшие запасы, не превышала 600 т. При этом мощность боливийского месторождения, тендер на разработку которого достался компании из КНР, составляет около 25 тыс. т в год.
Потребность же России в литии — около 2 тыс. т в год. По данным Геологической службы США (USGS), прогнозные запасы этого металла в России достигают почти 1 млн т, однако их освоение может оказаться менее выгодно, чем разработка боливийских месторождений. Для сравнения: ресурсы Боливии оцениваются в 21 млн т, Аргентины — в 18 млн т, Чили — в 9,8 млн т. Австралия и Китай — на четвертом и пятом местах: их резервы могут составлять около 7,3 млн т и 5,1 млн т соответственно.
Существует несколько способов добычи лития, применяемых в зависимости от вида залегания сырья. Наибольшая концентрация металла содержится в растворенном состоянии в природных солевых озерах (солончаках). Его разрабатывают гидроминеральным способом — воду закачивают в бассейны и выпаривают. Из образующегося концентрата получают карбонат лития, который используется в производстве аккумуляторов. Кроме того, металл может содержаться в горных породах. Его добывают рудным способом — посредством извлечения породы из шахт и переработки. Однако это дорого и менее эффективно. Также литий можно получать из отвалов отработанной руды и посредством переработки старых аккумуляторов.
Искусственные водоемы на литиевой шахте SQM, пустыня Атакама, Чили. Почти три четверти литиевого сырья в мире поступает из шахт в Австралии или соленых озер в Чили.
На фоне остановки поставок из Южной Америки металлургическая компания "Норильникель" в апреле 2022 года объявила о намерении создать совместное добывающее предприятие с Росатомом на крупнейшем в стране Колмозерском месторождении в Мурманской области. Оно богато пегматитами — горной породой, содержащей литий (18,9% запасов в РФ). Аукцион на месторождение пройден в 2023 году. (Колмозерское месторождение получило СП Росатома и Норникеля, Полмостундровское - ХАЛМЕК и ХМЗ.)
Еще один проект по производству лития намерены запустить «Иркутская нефтяная компания" и «Газпром" - они хотят добывать металл из минерализованных подземных вод в Иркутской области.
Проект разработки Колмозерского месторождения
Колмозерское месторождение — крупнейшее в стране по запасам лития (почти 19%). Прогнозные ресурсы Колмозерского — 13,5 млн тонн руды и 152,6 тыс. тонн оксида лития. На участке также содержатся бериллий, ниобий и тантал.
Разработкой Колмозерского участка займется совместное предприятие «Полярный литий», оно заплатило за лицензию 1,56 млрд руб. Срок пользования участком — 20 лет.
ГРР выполнят Норникель Технические сервисы и Русбурмаш (входит в горнорудный дивизион Росатома).
Проектирование и геологоразведочные работы планируют завершить через несколько лет.
Выход на проектную мощность ожидается к 2030 г.
СП Полярный литий намерен создать масштабное производство - от горнорудных работ и переработки до выпуска высокотехнологичной продукции.
На месторождении планируется перерабатывать 1,96 млн т/год руды и выпускать 45 тыс. т/год карбоната и гидроксида лития.
Освоение Колмозерского месторождения даст возможность создать первое российское производство литийсодержащего сырья.
Это позволит заместить импорт в Россию как литиевого сырья, так и батарейных компонентов для производства аккумуляторных батарей.
Напомним, что РЭНЕРА, отраслевой интегратор Росатома по накопителям энергии (входит в ТВЭЛ, топливный дивизион Росатома) строит завод по производству литий-ионных батарей в Калининградской области. Партнеры не раскрывают объем инвестиций, но, как сообщал “Ъ”, размер вложений может превысить 50 млрд руб.
«За счет дополнения возможностей и активов друг друга взаимодействие "Росатома" и "Норникеля" позволит ускорить построение отрасли полного цикла: от руды до накопителей энергии»,— отметил гендиректор «Полярного лития» Игорь Демидов. Гигафабрика «Росатома» в Калининградской области мощностью 4 ГВт•ч в год (примерно 50 тыс. электромобилей) должна заработать уже осенью 2025 года, а значит, компании придется продолжать первые годы импортировать сырье для изготовления ячеек. По оценкам Дмитрия Бабанского из SBS Consulting, для потребностей гигафабрики «Росатома» потребуется около 360 тонн карбоната лития в год.
У России есть проблемы с поставками карбоната лития. Весной 2022 года в Минпромторге говорили, что Чили, Аргентина и Китай приостанавливали экспорт в РФ после начала военных действий на Украине. Поставки продолжала только Боливия. Весной прошлого года первый замглавы «Росатома» Кирилл Комаров отмечал, что России стоит «активно скупать за рубежом» месторождения с дешевым литием. Госкорпорация, в частности, сообщала об участии в тендере на месторождение в Боливии.
Проект разработки Полмостундровского месторождения
Открыто в 1952 году и разведывалось с 1954 по 1964 г.
Победитель - Арктический литий (ТД ХАЛМЕК и Химико-металлургический завод (ХМЗ) начнет добычу лития на этом месторождении в режиме опытно-промышленной эксплуатации уже в 2023 г. Началась ли добыча, пока неизвестно.
Объем добычи в режиме ОПЭ составит до 1 тыс. т/год с переработкой на ХМЗ с увеличением объема добычи до 20 тыс. т/год (в эквиваленте карбоната лития) к 2026 г.
Сейчас инициаторы проекта совместно с профильными институтами (ВИМС, Гиредмет) прорабатывают окончательную технологию и проводят подбор технологического оборудования.
«В 2023-2024 гг. планируется предоставление в пользование семи месторождений (кроме двух, на которые уже выданы лицензии — Полмострундровское и Колмозёрское), содержащих литиевые руды, а также иные стратегические дефицитные виды минерального сырья такие как ниобий, бериллий и тантал. Месторождения находятся на территории Мурманской и Иркутской областей, Республики Тыва, Республики Бурятия и Забайкальского края.
Россия располагает одной из крупнейших сырьевых баз лития в мире, входя в первую пятерку стран-держателей запасов. Запасы российского лития, учтенные в рудах 14 месторождений, составляют 3,5 млн т оксида лития. Причем, ряд месторождений не уступают объектам мирового класса, например, такие как недавно лицензированные Колмозерское и Полмостундровское в Мурманской области.»
Главное, на что я бы обратил внимание, в ответе Минприроды приводятся конкретные данные - 14 месторождений, которые содержат ~3,5 млн. тонн оксида лития, что позволяет России войти в 5-ку мировых лидеров по запасам столько важного сегодня для электромобилей строения и энергетике сырья.
P.S.
И конечно немного печального. Почему когда-то самый богатый посёлок Забайкалья не сможет достичь прежнего уровня? Как живёт Первомайский без денег и кадров?
Игорь Номоконов управляет администрацией Первомайского 10 лет. Всё это время и ещё 20 лет до его избрания один из крупнейших посёлков Забайкалья отходит от травматического шока после закрытия градообразующего горно-обогатительного комбината, который был единственным производителем литиевой продукции в советской России.
Беды предприятия начались с консервации в 1990 г. Ермаковского месторождения, когда была остановлена наиболее рентабельная часть производства. Предприятие срочно приступило к освоению Эгитинского флюоритового месторождения для замещения бериллиевого производства. Началось постоянное падение объемов производства. Инфляции уничтожили оборотные средства комбината.
В 1994 г. по распоряжению Госкомимущества России комбинат был преобразован в Акционерное общество открытого типа «Забайкальский ГОК». К середине 90-х годов численность работающих на комбинате упала с семи до полутора тысяч человек. Трудящиеся по несколько месяцев не получали заработной платы.
Все, что было создано за долгие годы становления предприятия не одним поколением, перешло в руки людей, часто не имеющих никакого отношения к производству к трудной истории предприятия. Многое стало частной собственностью предпринимателей.
У того ЗабГОКа, который был, и тех цехов, которые были, никакой перспективы нет. В своё время предприятие обанкротили, несколько раз перепродавали. Все здания и сооружения находятся в частных руках, они разграблены, оттуда всё вывозится. Повлиять на эту ситуацию администрация никак не может.
- А что с самими месторождениями лития и бериллия? До 2027 года были планы открыть здесь производство карбоната лития технического сорта у красноярского завода, они в силе?
- По бериллию я вам пока ничего сказать не могу. По литию, да, добыча будет, к нам заходит химико-металлургический завод из Красноярска, куда как раз наш ГОК раньше поставлял карбонат. Сейчас направление работы одно – отработка отвалов. Уже проведены изыскательские работы, около 23 миллионов инвестировано. Запасы они подтвердили, в этом году планируется уже какое-то движение. Будем выбирать площадку. Это должна быть мини-модульная фабрика, но проекта мы ещё не видели. Специалисты решают, какой будет вид работ, с флотацией (метод обогащения литиевых минералов в кислой или щелочной среде – авт.) или без.
Мы надеемся, что наши специалисты, которые здесь остались, смогут работать там (планируемое число рабочих – 137 .).
От ЗИЛа до РАФа: автозаводы, которые мы потеряли
Вопрос непростой. Взять, хотя бы, «Москвич» – мы его потеряли или нет? Вроде он что-то собирает, но в сравнении с объемами, которые выдавал АЗЛК в советские годы – это смех. А автозаводы в бывших советских республиках? Формально они уже давно не имеют к нам никакого отношения, но когда-то были «нашими»! Вспомним некоторые из тех предприятий, которые, к сожалению, навсегда канули в Лету.
ЗИЛ
Знали бы братья Рябушинские, какой финал предстоит пережить их благому начинанию царских времен… Конечно, жилой квартал «Зиларт» – это, наверное, круто, да и новую станцию метро «ЗиЛ» сейчас тщательно отделывают. Но предприниматели тех времен хотели не только обогащаться, но и развивать автомобильную промышленность страны. Того же хотел и знаменитый «красный директор» Иван Лихачев.
Фото: ТАСС
ЗиЛ, как мы привыкли его называть, с 1924 по 2009 произвёл около 8 млн грузовых автомобилей, около 40 тысяч автобусов и 12 с лишним тысяч легковых автомобилей. Кроме того, в 1951-2000 гг было изготовлено 5,5 млн бытовых холодильников и, в 1951 – 1959 гг –3,24 млн велосипедов. На экспорт в 51 страну мира было поставлено свыше 630 тыс. автомобилей. Именно здесь впервые у нас внедрялись многие конструктивные новинки, будь то гидравлический привод тормозов (1931), 12-вольтовая система оборудования (1934), восьмицилиндровый двигатель (1936), радиоприёмник (1936), гипоидная главная передача и стеклоподъёмники с сервоприводом (1946), а также четырёхкамерный карбюратор (1959), кондиционер (1959), четырёхфарная система освещения (1962) и дисковые тормоза (1967).
Фото: ТАСС
В последние годы перед своей кончиной завод барахтался, как мог. В партнеры привлекались японская компания IHI, китайская Sinotruk, индийская Tata Motors и многие другие. Столичное руководство то и дело заявляло о том, что у завода есть будущее, но это будущее управленцы всегда видели по-своему. Возникали то музей хоккея, то ледовый дворец, то проект филиала Эрмитажа. Но знаменитая аббревиатура ЗиЛ, похоже, останется разве что на одноименной строящейся станции Московского метрополитена на Троицкой линии. И даже ЗиЛ-130здесь уже никогда не соберут.
КАЗ
Кутаисский автомобильный ордена Трудового Красного Знамени завод имени С. К. Орджоникидзе начали возводить еще в 1945 году. С 1947 года здесь выпускали запасные части к грузовикам ЗИС, в 1950 году освоили производство агрегатов – коробку передач и двигатель ЗИС-120. В августе 1951 года был выпущен первый грузовой автомобиль ЗИС-150. В дальнейшем их производство было продолжено под наименованием КАЗ-150, комплектующие к ним поступали с московского ЗИСа.
Фото: ТАСС
Справедливости ради отметим, что качество грузовиков «Колхида» было не ахти – водители недолюбливали эту машину. Но в целом завод обеспечивал рабочими местами тысячи человек. Здесь выпускали автопоезда грузоподъемностью 11,5 тонн, автомобильные двигатели и автозапчасти, а также предметы культурно-бытового назначения и хозяйственного обихода (садовые тележки, шпингалеты, задвижки и др.). С распадом СССР с заводом все стало ясно – сегодня на его территории можно снимать «триллеры».
СеАЗ
Предприятие создавалось в 1939 году как Серпуховский мотоциклетный завод (СМЗ). Здесь собирали известные мотоколяски «инвалидки» для людей с ограниченными возможностями. В 1995 году было принято решение о переносе на берега Оки производства одноименного автомобиля, при этом завод был переименован в «Серпуховский Автомобильный Завод» (СеАЗ). Расчет предполагал выпуск до 25 тысяч автомобилей в год. Максимальный объем производства в 20 тыс. автомобилей был достигнут в 2003 году.
Фото: ТАСС
В 2006 году завод приступил к выпуску модернизированного малолитражного автомобиля СеАЗ-11116. Основные отличия от ВАЗ-11113 – более мощный трёхцилиндровый двигатель 2-го экологического класса и пятиступенчатая КПП. Однако из-за полуторного роста цены спрос на данную версию «Оки» упал, вследствие чего производство опустилось ниже уровня рентабельности. В 2008 году конвейер остановили, а в 2013 году завод прекратил существование. На его территории был организован некий индустриальный парк.
РАФ
В 1953-м году на Рижской автобусной фабрике выпустили, в количестве двадцати экземпляров, первый автобус – РАФ-651. По сути, это была копия ГАЗ-651. Но в конце 1950-х РАФ начинает выпускать микроавтобусы. В 1958-м году появился РАФ-977, который продержался на конвейере следующие 18 лет. Однако, после распада СССР, у «независимой Латвии» резко пропал главный рынок сбыта. Попытки предприятия выйти на европейский рынок успехом не увенчались. А в России нишу быстро захватили Газели. В 1997-м году легендарная Рижская автобусная фабрика объявила о своем банкротстве. И – закрылась. По имеющейся информации последним выпущенным РАФиком оказался катафалк… А на месте бывших корпусов Рижской автобусной фабрики ныне высятся офисные и торговые центры с многоэтажками.
Фото: ТАСС
Список можно продолжить, вспомнив про ЛуАЗ, КрАЗ, ЕрАЗ и прочие предприятия. Но не хочется уделять этому слишком много внимания. И без того грустно…
Вы хотите головоломок?
Их есть у нас! Красивая карта, целых три уровня и много жителей, которых надо осчастливить быстрым интернетом. Для этого придется немножко подумать, но оно того стоит: ведь тем, кто дойдет до конца, выдадим красивую награду в профиль!
Интересные факты про легендарные часы «Электроника»
Первые электронные наручные часы в СССР изготавливали в Минске на заводе «Электроника». Их выпускали миллионами и продавали по всему Советскому Союзу.
Как эти часы производили рассказывает начальник отдела сервисного обслуживания завода «Электроника» Александр Кривцов.
«Все с удовольствием покупали»
Первые электронные наручные часы в Минске изготовили в 1974 году в специальном цеху НПО «Интеграл». Через год наладили массовое производство, после начали строить завод по производству наручных электронных часов. В 1979 году завод «Электроника» стал самостоятельным предприятием.
В лучшие времена на заводе производили 53 модели часов. Изготавливали мужские, женские, детские модели, часы-секундомеры, кулоны и даже часы-авторучки. Были часы обычного исполнения, противоударные, влагозащищенные часы, водонепроницаемые. В некоторых моделях был календарь, будильник, секундомер.
На заводе «Электроника» работало около пяти тысяч человек, имелось специальное конструкторское бюро, сборочные цеха, инструментальное и механическое производство.
— Производительность завода была шесть миллионов часов в год. Была пора, когда мы за год произвели десять миллионов часов, — вспоминает Александр Лазаревич.
Электронные часы должны были стать массовым продуктом. Первые электронные наручные часы, произведенные в Минске, — «Твист 2Б», «Поле 4» — стоили 140 рублей. После цены на наручную «Электронику» постепенно снижались: в конце 70-х часы можно было купить за 78 рублей, в конце 80-х — за 50 рублей. «Все с удовольствием покупали», — вспоминает Александр Лазаревич.
Все элементы часов были «своими» — их либо производили в Минске, либо привозили из других городов Советского Союза. Кварцевый резонатор изготавливали в Москве или Ленинграде, элементы питания поставляли из Новосибирска, а пьезокерамику для звуковых устройств — из Волгограда.
— Корпуса мы изготавливали сами: стоял токарный участок автоматов, — рассказывает Александр Лазаревич. — Сначала латунная труба рубилась, потом поступала на горячий пресс и получала форму корпуса. Следующим этапом была обработка, потом, в зависимости от типа покрытия, корпус хромировали или наносили покрытие другим методом.
Собирали часы так:
— Сначала на плату «сажали» кристалл, он разваривался. Добавлялась защита, проходила проверка функционирования, производилась установка платы индикатора в обойму. Затем обойма собиралась, вставлялся элемент питания. Блок уже являлся часами. Следующий этап — установка в корпус, настройка частоты, оформление документов, предъявление на ПСИ и упаковка.
Максимальная погрешность: секунда за десять дней
Производитель был обязан установить на часах точное время. Пока в «Электронике» не появилась цифровая настройка хода, время вручную выставляли работники завода.
— У нас была линия точного времени. Было оборудование, которое начиная от 55-й секунды каждой минуты подавало звуковой сигнал. Была такая «кизилка» — палочка, которая не царапает металл. Ее ставили на кнопку управления и по шестому сигналу — отпускали. Так устанавливали текущее время с точностью до десятых долей секунды.
Часы были очень точными: на заводе добились значения суточного хода, равного 0,1 секунды, в сутки. Это значит, что за десять дней часы могли отстать или уйти вперед максимум на одну секунду.
Главная «фишкой» серии «Электроника 5» была функция автоматической цифровой настройки хода. Можно было задать значение регулярной поправки ко времени так, чтобы часы сами корректировали погрешность.
На заводе работал собственный испытательный центр, где часы проверяли на соответствие всем стандартам. Александр Лазаревич долгое время этим центром руководил.
Часы проходили 38 видов испытаний. Среди них были испытания на климатические воздействия (холод и тепло), воздействие влаги, соляного тумана, искусственного пота, солнечной радиации, многократных ударов и синусоидальной вибрации. Проверяли и точность суточного хода при разных температурах.
Противоударные часы должны были выдерживать падение с метровой высоты на твердую поверхность, а также удары специальным испытательным молотком.
— Часы клали на край стола или на подставку «лицом» к молотку. Металлический маятник опускался с ускорением свободного падения и ударял по поверхности плоскопараллельно. После этого удара часы падали в тканевый мешок. Если стекло оставалось целым, проверялась работоспособность, суточный ход, если параметры соответствовали требованиям — значит изделие выдержало испытание.
Водонепроницаемые часы погружали под воду на глубину 10 сантиметров и в течение 10 минут подвергали давлению, которое соответствовало глубине погружения 50 метров.
— После этого проводились испытания на отсутствие конденсата внутри корпуса. Часы нагревались до температуры 30 градусов в течение 30 минут. После этого на стекло капали водой температурой 18 градусов. В течение минуты на стекле не должно было образоваться конденсата. Это говорило о полной водонепроницаемости.
Гарантия — два года, но часы идут до сих пор
В часы «Электроника» устанавливали серебряно-цинковый элемент питания СЦ-21 энергоемкостью 38 мАч. Ток потребления часов в рабочем режиме не должен был превышать 3 мкА. Энергоемкости элемента питания должно было хватать на год, обычно часы служили дольше. После элемент питания меняли — и чаще всего часы продолжали работать без нареканий.
Заводская гарантия распространялась на первые два года с даты продажи, в паспорте указывали срок службы в пять лет. Однако, по словам Александра Лазаревича, некоторые часы шли десятилетиями. Он и сейчас регулярно отвечает на письма от людей, которые просят отремонтировать или прислать запасные детали для часов, купленных в 90-е.
— Например, письмо от человека из Свердловской области. У него 20 лет часы «Электроника 55Б». Но разбилось стекло. Или пишет другой человек из России: его сослуживец замахнулся топором и попал по руке. Часы спасли руку, но оказались повреждены. Спрашивает, где купить новые.
На все обращения мы готовим письменный ответ и стараемся оказать необходимую помощь в восстановлении. Потом так же почтой отправляем. Потому что потребителей продукции надо уважать.
За десятилетия завод «Электроника» преобразовывался — был государственным предприятием, унитарным производственным предприятием, открытым акционерным обществом. Сейчас это филиал ОАО «Интеграл», которое входит в одноименный холдинг. После вхождения в состав «Интеграла» на часах перестали указывать торговую марку «Электроника», теперь на них указывают бренд «Интеграл».
Массово электронные наручные часы на заводе выпускали до 2012 года. Сейчас филиал продолжает работать и выпускает другие часы: настольные, настенные, офисные, уличные, информационные табло со встроенными часами и другую продукцию.
ТУМ-975
В это сложно поверить, но в СССР производили машины, специально разработанные для уборки тротуаров.
Так и называлась - ТротуароУборочная Машина -ТУМ.
Пишут, что серийный выпуск начался аж в 1963-м. Причём, ТУМ-975 была самой массовой, но далеко не самой первой советской тротуароуборочой машиной.
Имелось разное сменное навесное оборудование.
А в 80-х ТУМы сменили более современные ГДР-овские Мультикары. И производство ТУМов, видимо, умерло, не дожив даже до Перестройки.
IFA Multicar 25
КЗТЗ – это завод, которого нет
Основан 1955 году и специализировался на выпуске запасных частей к тракторам. КЗТЗ (Курский Завод Тракторных Запчастей.) Территория предприятия составляла два гектара, а число работников доходило до 2000 человек.
Завод быстро стал одним из крупнейших в СССР. Рядом с промзоной, для заводчан был выстроен городок из двухэтажных домиков с детским садом, школой, домом культуры.
Чугунолитейный цех КЗТЗ был самым крупным в Советах и выдавал 100 тысяч тонн литья в год. Не маленькая цифра, а то тут у меня иногда собираются "патриоты" говорящие о том, что потеря местечкового заводика это полная ерунда.
В 1967 году завод стал именоваться (Курский завод тракторных запчастей имени 50-ти летия СССР). Завод был награжден орденом трудового красного знамени.
В 1992 году завод переименовывается в "Курскагромаш" ,акционируется и уничтожается. Его последующая история стандартна для большинства разворованных заводов.
Череда искусственных банкротств. Вывод активов в загран. Забавно, что предприятие охранялось до последнего дня существования, хотя охранять там уже было совершенно нечего.
Как же это случилось?
Явление Кошкина Земле Курской.
Подданному Республики Украина, жителю Харькова господину Илье Кошкину больше подошла бы фамилия «Пауков», потому как принцип действия его финансово-криминальных схем больше напоминает паутину коварного насекомого. Впрыскивая свой яд в «организм» действующего предприятия, он обездвиживал его, лишал самостоятельности, опутывая паутиной марионеточных организаций. После чего высасывал все питательные соки: деньги, активы, имущество.
На украинской земле этот бизнесмен набил себе руку, уничтожив 9 предприятий. Дошло до того, что ни один харьковский банк не давал ему кредитов, а сам Кошкин попал под арест. Но через десять суток вышел под залог, который составлял 40 ты-сяч долларов, еще 40, говорят, были пожертвованы на нужды украинских правоохранительных органов.
Операция «Ы»!
К 2003 году г-н Кошкин становится акционером ОАО «Курскагромаш» путем планомерной скупки акций предприятия, как им самим, так и группой его товарищей. После получения контрольного пакета (более 50% акций) предприятие полностью переходит в руки «Паука». И уже к марту того же года Кошкин начинает реализовывать свой коварный замысел, суть которого состояла в последовательном выводе ликвидного движимого и недвижимого имущества из собственности завода.
Начало захвата
Первым пунктом коварного плана Кошкина стало создание в апреле 2003 года двух ООО: «Запчасть-Агро» и «Энерго-Сервис». Повод для этого был найден весьма правдоподобный и благородный. У «Курскагромаша» есть материальная база, но нет денег. Главной задачей этих компаний было привлечение инвесторов со стороны, чтобы максимально использовать производственные мощности завода.
Кошкину долго ждать не пришлось. Будто по взмаху волшебной палочки инвесторы посыпались со всех сторон. Первыми добровольцами, которые взялись «поднимать с колен» курскую промышленность, были ООО «Росагро» и ООО «Компания Запад».
Чтобы не перегружать юридическими терминами и без того сложную схему действий Кошкина, попробуем упростить все до уровня школьной задачи:
ООО «Запчасть-Агро» = ОАО «Курскагромаш» (15,5 млн. руб.) + ООО Росагро (4 млн. руб.). ООО Энерго-Сервис = ОАО «Курскагромаш» (около 15 млн. руб.) +ООО «Компания Запад» (2 млн. руб.).
Напомним, что у «Курскагромаша» собственных денег практически не было, поэтому свою долю в уставной капитал новорожденных «ООО» предприятие вносило «сухим остатком», то есть движимым и недвижимым имуществом. Благородные инвесторы вкладывали, как говорится, свои кровные. Только вот незадача. К указанному законом сроку инвесторы своих долей так и не внесли, а «Запчасть-Агро» и «Энерго-Сервис» уже были зарегистрированы как хозяйствующие субъекты и законно распоряжались всем имуществом завода.
Участие «отказников» – «Росагро» и «Компании Запад» – в этой афере объясняется предельно просто. У «Курскагромаша» было тяжелое финансовое положение и, фактически, не существовало не единого логичного повода для создания дочерних предприятий и передачи им имущества. А так, с появлением потенциальных спонсоров, очевиден был и мотив бизнесмена.
Кошкин дом
Курский завод попал в «паутину махинаций» украинского бизнесмена
В принципе, у Кошкина было алиби перед народом: «Мол, не я виноват, что инвесторы не перечислили деньги!» Только если посмотреть на персональный состав фирм инвесторов, становится понятно, что их отказ был ничем иным, как спланированной акцией.
Например, директором «Росагро» являлась некая Гришина. Она же была единственным участником «Компании Запад». В то же время Гришина – один из крупнейших акционеров ОАО «Курскагромаш» и руководитель множества дочерних предприятий, контролируемых фирмой «Восток», то есть самим Кошкиным. И таких «двуликих Янусов» было много. В паутине были замешаны практически все члены семьи Любови Гришиной.
Далее происходят и вовсе абсурдные вещи. В июне 2003 года ООО «Росагро», ранее отказавшееся от какого-либо участия в совместных проектах, покупает оборудование у ООО «Запчасть-Агро», что было на тот момент собственностью завода. Причем все расчеты производились путем взаимозачета долгов. Примерно в это же время некая фирма ООО «Утилита» выкупает у «Курскагромаша» оборудование производственных цехов. Разумеется, новоиспеченная фирма также была учреждена Кошкиным.
Прирастем корнями…
Тем временем, в августе 2003 года, Кошкин приступает к реализации второго этапа своего плана – к выводу недвижимости из собственности завода. Эту операцию он осуществляет не менее цинично и, следует признать, весьма оригинально. Происходит это путем увеличения уставных капиталов «Запчасть-Агро» и «Энерго-Сервис» за счет недвижимости «Курскагромаша». Первая организация «прирастает» трехэтажным зданием вместе с цехами стоимостью около 14 млн. руб. ООО «Энерго-Сервис» же заполучил 9 объектов недвижимости – на сумму более 10 миллионов рублей. Официально все было обставлено так: якобы для снижения издержек, связанных с уплатой арендных платежей, более целесообразно, чтобы указанные объекты находились в собственности вышеназванных компаний.
На самом же деле Кошкин преследовал этой сделкой сразу две цели. Во-первых, оборудование, находящееся в этих зданиях, уже принадлежало указанным выше фирмам, поэтому бизнесмену было важно, чтобы и сами здания принадлежали им. А во-вторых, это перестраховка на случай наложения на здания каких-либо взысканий со стороны государственных органов.
Наши выводы подтверждаются и тем фактом, что говорить об издержках, вызванных арендными платежами, не правомерно. Дело в том, что законодательство запрещает передачу в собственность недвижимости, не прошедшей техническую инвентаризацию.
Неуловимый станок
Судьбоносным стало решение совета директоров о создании ООО «Курский завод топливной аппаратуры». Учредителями этого предприятия выступили: сам «Курскагромаш» и небезызвестные нам фирмы: «Росагро» и «Утилита», обладающие в совокупности большим количеством акций. Конечно, платить деньгами Кошкин не собирался – вчерашний день. У него было кое-что существенней. «Курскагромаш» внес свой пай зданием топливных цехов различной специализации. А его подопечные фирмы оплатили свои вклады производственным оборудованием, размещавшимся в топливном цехе.
Это типичный случай «круговорота станка в природе». Лицензия принадлежит г-ну Кошкину. Проследим все с начала до конца: в рамках совместной деятельности «Курскагромаш» передает свое имущество фирме «Запчасть-Агро», мнимый инвестор – «Росагро» – покупает это оборудование путем взаимозачета долгов и становится одним из участников КЗТА, внося свой вклад этим же оборудованием. Понятное дело, станок никуда не перемещается. Меняются только владельцы и названия фирм.
В результате манипуляций Кошкина производственный комплекс топливного оборудования, ранее полностью принадлежавший «Курскагромашу», был раздроблен на три части и вновь объединен в новое предприятие – КЗТА. Доля собственности первоначального владельца сократилась до 44,12 процента. Правда, и это право завод в скором времени потеряет.
Разделяй и властвуй
По таким же схемам создаются еще два новых предприятия: ООО «Курский механический завод» и ООО «Энергосбыт». Учредителями выступили знакомые лица: «Запчасть-Агро» и «Энерго-Сервис», внеся свою долю принадлежащими им зданиями и оборудованием. Инвесторами стали две новые подставные структуры, пожертвовав акции завода. ОАО «Курскагромаш» оказывается на грани банкротства. Действуя по принципу – разделяй и властвуй, Кошкин разрывает предприятие на куски. От завода остается одно название.
Последним лакомым куском на «Курскагромаше» к лету 2004 года остается комплекс литейного производства. Уникальный, не имеющий аналогов в Курской области комплекс. К этому моменту на предприятии действовал временный управляющий, так как было возбуждено дело о банкротстве.
По традиции, покупка имущества за деньги была отвергнута Кошкиным как устаревшая форма приобретения прав собственности. Был избран другой метод. Десять подконтрольных Кошкину предприятий обратились к совету директоров «Курскагромаш» с требованием о погашении долгов. Те собрались и решили: денег нет, поэтому отдадим кредиторам комплекс литейного производства.
Тем временем «великолепная десятка» заключила договор, согласно которому для оптимизации управления лучше всего будет, если комплекс передадут одной фирме, а именно ООО «Утилита».
Оставалось лишь решить вопрос с временным управляющим, который мог санкционировать сделку только с разрешения МНС РФ.
Договорились, хотя и был один нюанс. По закону, «Курскагромаш» в первую очередь должен был расплатиться с текущими обязательствами, а это 15 млн. руб., и лишь потом с кредиторами (свыше 32 млн. руб.).
Или Кошкин смог убедить уполномоченные органы, или они сами не смогли отказаться, доподлинно неизвестно. Суть не в этом, фирма «Утилита» заполучила-таки комплекс, хотя и с условием, что в течение трех лет он не будет перепрофилироваться и все рабочие места будут сохранены. Дальше по привычной схеме началась череда реорганизаций и смен вывесок.
Таким образом, ОАО «Курскагромаш» потеряло даже косвенный контроль над своими активами и погрязло в долгах (только налоговых отчислений около 100 млн. руб.).
А судьи где?
Наглость Кошкина впечатляет. Например, за электроэнергию он не платил потому, что отключить его предприятия могли только вместе со всем поселком КЗТЗ.
Он создал множество организаций за пределами Курской области, которые не то что не платили налоги, но и какую-либо бухгалтерскую отчетность не вели. Обычная схема покупки несуществующего товара у этих фирм позволяла Кошкину минимизировать налоги. Он брал кредиты, отмывал деньги через Кипр, а проценты возвращал новыми кредитами. Объяснений такому поведению может быть три: или он очень уверенный в своей безнаказанности человек или жадность притупила всякий страх. Или крыша крепкая. Сегодня на Кошкина заведено несколько уголовных дел, въезд в Россию ему запрещен. Но он продолжает уверенно дергать за свои ниточки. Теперь его цель – полная распродажа имущества ОАО «Курскагромаш».
На сегодня под брендом КЗТЗ выпускают гидроцилиндры
ООО «Курский завод тракторных запчастей» с 2019 года работает в районе улицы 3-й Агрегатной (учредители нового предприятия запатентовали это название).
На заводе выпускают продукцию для гидроузлов отечественной сельхозтехники – тракторов, комбайнов, а также коммунальных машин. В нынешних условиях спрос на такие детали вырос, так как ранее многие компании закупали их за рубежом.
«Производство гидроцилиндров – это настоящее импортозамещение. Заявки поступают со всей России: Краснодарский, Ставропольский края, Ростовская область, Сибирь, Дальний Восток, ЦФО – отовсюду. Все складские запасы за март мы распродали», – отметил соучредитель ООО «КЗТЗ» Максим Маслов.
Сегодня в связи с текущей ситуаций КЗТЗ готов значительно расширить линейку своей продукции - от 70 до 250 позиций.
Кстати, в месяц ООО «КЗТЗ» выпускает от 2 тысяч гидроцилиндров.
Что советские министры советуют нынешним?
Последний глава станкостроения СССР провел параллели между Советским Союзом и его правопреемницей и рассказал, почему современные «эффективные менеджеры» не эффективны и почему импортозамещение и промышленность в России буксуют. В общем, экс-министр поведал много интересных вещей, выводы из которых не самые утешительные.
Экс-министр станкостроения Николай Паничев.
Немногие знают, но в России наряду с функционирующим кабинетом министров существует и Совет министров СССР. Собственно, советские министры политикой не занимаются, объединение бывших чиновников - это так называемый общественный совет, к которому обращаются за консультациями по самым разным вопросам, если быть точным, раньше обращались.
Алексей Макурин, «АиФ»: Николай Александрович, сколько министров в вашем совете?
Николай Паничев: До сих пор здравствуют 37 бывших руководителей министерств СССР и РСФСР. Многим уже под 90 и больше. Но кого ни возьми – опыт колоссальный, мы прошли в своих отраслях все ступеньки. Я начинал работать на станкостроительном заводе учеником токаря. А сейчас у многих руководителей Минпромторга нет даже технического образования. Когда я встречаюсь с такими «эффективными менеджерами», чувствую, что им неинтересно со мной говорить. Они думают о финансовых потоках, а продукцию, выпуск которой курируют, не понимают.
– Хотя бы желание использовать опыт своих предшественников есть?
– Когда премьером был Евгений Примаков, он создал при Правительстве РФ консультативный совет из советских министров. Было решено, что все отраслевые новации должны проходить его экспертизу. Затем совет распустили. Как-то я рассказал о нём нынешнему главе Минпромторга Денису Мантурову. Он попросил собрать всех промышленников. Но с 2014 г. мы встречались только 3 раза. Министерство поздравляет нас с праздниками, а реально наши предложения не задействует.
– Что лично вы предлагали?
– Самая большая проблема сегодня в том, что нет технологической политики, позволяющей планировать разработку новых станков. Никто не знает, какое оборудование понадобится через несколько лет авиастроению, ракетостроению, тяжёлому машиностроению… Все наши отраслевые НИИ погибли после приватизации! В 2011 г. была принята федеральная программа, по которой на станкопром было выделено 5,6 млрд руб. И я тогда предложил создать на базе института «ВНИИинструмент» научный центр, сделав его головной организацией по развитию отрасли. Что в итоге? Среди руководителей государственного холдинга «Станкопром», через который пошли бюджетные деньги, снова не оказалось станочников. Гендиректор и замглавного конструктора Савёловского машиностроительного завода, входящего в его состав, попали под суд за хищения. Университет «Станкин», который Минпромторг вопреки нашему мнению выбрал в качестве головного научного центра, со своей ролью не справился. Деньги освоены, но нашим предприятиям по-прежнему проще купить нужный станок за границей, чем в России.
– Как в СССР создавалась техника, которая не производилась в стране?
– Одному из таких проектов я отдал 5 лет, когда работал в Ленинграде на заводе имени Ильича. Нам было поручено сделать сверхточный станок для обработки подшипников с посадочным отверстием 1 мм. Эти подшипники применяются в ракетно-космической промышленности, а оборудование для их шлифовки выпускалось только в США. В 1962 г., когда начался Карибский кризис, американцы запретили его поставку в СССР. Через третьи страны всё же удалось 2 таких станка получить. Мы их разобрали, изучили – ничего хитрого. Но нужно было разработать особую технологию изготовления массы деталей, из которых состоит станок. Для этого на заводе была организована специальная бригада. Никакой нацпроект, как принято сегодня, не принимался. Был составлен график работ, за выполнение которого полагалась премия, – и всё. Сам я, когда проект был успешно закончен, получил премию в размере оклада. В то время я был уже директором завода.
– Кстати, сколько тогда зарабатывали директора?
– У меня был оклад 980 руб. Но мы тогда трудились не ради денег. Я как-то во время встречи с Мантуровым сказал: «Денис Валентинович, послушай... Я ведь не претендую ни на зарплату, ни на акции». А он мне: «Ну и зря!» – «Почему?» – «Потому что тогда у вас мотивации нет». А по мне, лучшая мотивация – интерес к своему делу и гордость за свою работу.
МГТУ "Станкин"
– При этом ребят, которым интересно станкостроение, становится всё больше. Конкурс в тот же «Станкин» растёт.
– А где потом работают выпускники? Лучшие уезжают в США, Германию и Израиль. Утечка мозгов продолжается.
– Как её остановить?
– Надо на деле развивать станкостроение. А для этого нужны две вещи: политическая воля и изменение нормативно-законодательной базы. Правила госзакупок, налогообложения и кредитования не стимулируют промышленность вкладывать в инновации. Все платят одинаковые налоги – и «Газпром», и станкозавод. Или, скажем, 60–65% станков потребляет оборонка. Но законодательство о госзакупках запрещает авансировать деньги на научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки (НИОКР). Льготные кредиты на эти цели тоже не дают. Процентные ставки в коммерческих банках неподъёмные. Как в таких условиях создавать что-то новое? Для сравнения: в Японии кредит на создание оборудования стоит всего 0,1% в год!
– Заводы брали кредиты только на расширение производства. А на НИОКР всегда выделял деньги Минфин. У нашего министерства был фонд, который я беспроцентно распределял по предприятиям в зависимости от важности тематики, которой они занимались.
Сегодня российские конструкторы создают новые станки только под заказ. А серийные модели выпускаются по немецким или китайским лицензиям. Но когда я был в Китае, мне там признались, что полностью скопировали советскую систему станкостроительной промышленности. По выпуску металлообрабатывающего оборудования СССР занимал 3-е место в мире. Когда в 1986 г. я возглавил министерство, наши предприятия выпускали в год 220 тыс. разных станков. Сейчас – не больше 14 тыс.
– Почему станкостроение растеряло свои достижения?
– Предприятия купили те, кто был близок к власти и имел деньги. Они считали, что делать станки легко. Но быстро убедились, что это не так. Больше половины заводов просто закрылись, в их корпусах теперь офисы, склады и магазины. В 90-е мне тоже предлагали: подбери пяток заводов, мы тебя сделаем хозяином, а доход – 50 на 50. Но я такого доброхота послал. А потом обо мне прошёл слух: с этим на такие темы лучше не разговаривать.
– Можно ли было приватизацию сделать иначе?
– Конечно. В бывшей ГДР заводы продавали всего за 1 марку. Но претендент представлял план развития с выкладками – какое оборудование и в каком количестве он продолжит выпускать. То есть предприятие продавалось под инвестиционный проект, в который новый владелец должен был вложить свои деньги. А если он этого не сделает – завод потеряет.
В станкостроении о рыночной экономике мы задумались задолго до перестройки. И во второй половине 80-х без всяких программ по импортозамещению затащили в страну много технологических решений. У нас было 22 СП с иностранными партнёрами и 70 соглашений о проектировании и производстве станков. Но не было такого, как сейчас в автопроме, когда на российском заводе собираются иномарки из зарубежных деталей и большая часть прибыли остаётся за рубежом. Мы выпускали советское оборудование, получая от зарубежных партнёров только отдельные комплектующие.
Кстати, тратило министерство заработанную прибыль тоже не так, как принято сегодня. Я в своих зарубежных поездках никогда не жил в 5-звёздочных отелях, как некоторые нынешние министры. Суточные выдавались в размере 40 долл. в день. В СССР даже для министров правила были строгие, и их соблюдали.
Что надо успеть за выходные
Выспаться, провести генеральную уборку, посмотреть все новые сериалы и позаниматься спортом. Потом расстроиться, что время прошло зря. Есть альтернатива: сесть за руль и махнуть в путешествие. Как минимум, его вы всегда будете вспоминать с улыбкой. Собрали несколько нестандартных маршрутов.