Жду новый пост

Серия «Как рождались умирали заводы»

После публикации поста Нужны ли России редкие металлы для современных технологий? в комментариях просили подробнее рассказать о ситуации на сегодня, начнем с лития (поскольку тема слишком обширная для одного поста).

Литий — самый легкий в мире металл, большая часть которого уходит на производство незаменимого в производстве аккумуляторов карбоната лития. Литий-ионные аккумуляторы широко используются в смартфонах, ноутбуках и электромобилях и т.д. Сегодня на производство батарей уходит около 74% добываемого лития. Еще 14% направляют на изготовление люминесцентных стекол для солнечных панелей. 12% используется в металлургии, ядерной энергетике и других отраслях.

Крупнейшие месторождения лития расположены в Чили, Боливии — здесь расположен крупнейший в мире солончак Уюни, запасы которого исчисляются в 21 млн тонн, а также в США, Аргентине, Конго, Китае (озеро Чабьер-Цака), Бразилии, Сербии, Австралии и прочих странах.

С 1941-го его добывали рудным способом на Завитинском месторождении в Забайкалье. По объемам производства СССР уступал только Соединенным Штатам. Ещё с конца 40-х годов 20-ого века велась серьёзная геологоразведка по всему СССР, в результате чего было обнаружено несколько 14 месторождений лития, от Кольского полуострова, до Байкала и Алтая.

Последние 26 лет Россия литий не добывает — до 1997 года в Красноярском крае работал единственный в России рудник на территории Завитинского месторождения. Причина — наличие дешевого импорта. В прошлом году заместитель директора департамента металлургии и материалов Минпромторга Владислав Демидов заявил в Совете федерации о перспективе дефицита лития в России. Ранее сырье привозили из Чили, Аргентины, Китая и Боливии. В начале 2022-го Чили и Аргентина заморозили поставки в нашу страну. Если не будет сырья, могут возникнуть проблемы с обеспечением промышленности литий-ионными аккумуляторами, заявил Демидов.

В то же время Китай сам столкнулся с нехваткой стратегически важного металла из-за резкого скачка в производстве электромобилей — с 2020 по 2022 годы доля КНР на этом рынке выросла с 3,5% до 20,3%, и она продолжает увеличиваться. В 2021-м страна находилась на третьем месте по добыче лития, его производство составляло около 12 тыс. т в год. На втором месте — Чили (26 тыс. т). Лидером по добыче и выпуску лития значилась Австралия (55,4 тыс. т). Добыча металла в Боливии, несмотря на крупнейшие запасы, не превышала 600 т. При этом мощность боливийского месторождения, тендер на разработку которого достался компании из КНР, составляет около 25 тыс. т в год.

Потребность же России в литии — около 2 тыс. т в год. По данным Геологической службы США (USGS), прогнозные запасы этого металла в России достигают почти 1 млн т, однако их освоение может оказаться менее выгодно, чем разработка боливийских месторождений. Для сравнения: ресурсы Боливии оцениваются в 21 млн т, Аргентины — в 18 млн т, Чили — в 9,8 млн т. Австралия и Китай — на четвертом и пятом местах: их резервы могут составлять около 7,3 млн т и 5,1 млн т соответственно.

Существует несколько способов добычи лития, применяемых в зависимости от вида залегания сырья. Наибольшая концентрация металла содержится в растворенном состоянии в природных солевых озерах (солончаках). Его разрабатывают гидроминеральным способом — воду закачивают в бассейны и выпаривают. Из образующегося концентрата получают карбонат лития, который используется в производстве аккумуляторов. Кроме того, металл может содержаться в горных породах. Его добывают рудным способом — посредством извлечения породы из шахт и переработки. Однако это дорого и менее эффективно. Также литий можно получать из отвалов отработанной руды и посредством переработки старых аккумуляторов.

На фоне остановки поставок из Южной Америки металлургическая компания "Норильникель" в апреле 2022 года объявила о намерении создать совместное добывающее предприятие с Росатомом на крупнейшем в стране Колмозерском месторождении в Мурманской области. Оно богато пегматитами — горной породой, содержащей литий (18,9% запасов в РФ). Аукцион на месторождение пройден в 2023 году. (Колмозерское месторождение получило СП Росатома и Норникеля, Полмостундровское - ХАЛМЕК и ХМЗ.)

Еще один проект по производству лития намерены запустить «Иркутская нефтяная компания" и «Газпром" - они хотят добывать металл из минерализованных подземных вод в Иркутской области.

Проект разработки Колмозерского месторождения

Колмозерское месторождение — крупнейшее в стране по запасам лития (почти 19%). Прогнозные ресурсы Колмозерского — 13,5 млн тонн руды и 152,6 тыс. тонн оксида лития. На участке также содержатся бериллий, ниобий и тантал.

Разработкой Колмозерского участка займется совместное предприятие «Полярный литий», оно заплатило за лицензию 1,56 млрд руб. Срок пользования участком — 20 лет.

ГРР выполнят Норникель Технические сервисы и Русбурмаш (входит в горнорудный дивизион Росатома).
Проектирование и геологоразведочные работы планируют завершить через несколько лет.
Выход на проектную мощность ожидается к 2030 г.

СП Полярный литий намерен создать масштабное производство - от горнорудных работ и переработки до выпуска высокотехнологичной продукции.
На месторождении планируется перерабатывать 1,96 млн т/год руды и выпускать 45 тыс. т/год карбоната и гидроксида лития.
Освоение Колмозерского месторождения даст возможность создать первое российское производство литийсодержащего сырья.
Это позволит заместить импорт в Россию как литиевого сырья, так и батарейных компонентов для производства аккумуляторных батарей.
Напомним, что РЭНЕРА, отраслевой интегратор Росатома по накопителям энергии (входит в ТВЭЛ, топливный дивизион Росатома) строит завод по производству литий-ионных батарей в Калининградской области. Партнеры не раскрывают объем инвестиций, но, как сообщал “Ъ”, размер вложений может превысить 50 млрд руб.

«За счет дополнения возможностей и активов друг друга взаимодействие "Росатома" и "Норникеля" позволит ускорить построение отрасли полного цикла: от руды до накопителей энергии»,— отметил гендиректор «Полярного лития» Игорь Демидов. Гигафабрика «Росатома» в Калининградской области мощностью 4 ГВт•ч в год (примерно 50 тыс. электромобилей) должна заработать уже осенью 2025 года, а значит, компании придется продолжать первые годы импортировать сырье для изготовления ячеек. По оценкам Дмитрия Бабанского из SBS Consulting, для потребностей гигафабрики «Росатома» потребуется около 360 тонн карбоната лития в год.

У России есть проблемы с поставками карбоната лития. Весной 2022 года в Минпромторге говорили, что Чили, Аргентина и Китай приостанавливали экспорт в РФ после начала военных действий на Украине. Поставки продолжала только Боливия. Весной прошлого года первый замглавы «Росатома» Кирилл Комаров отмечал, что России стоит «активно скупать за рубежом» месторождения с дешевым литием. Госкорпорация, в частности, сообщала об участии в тендере на месторождение в Боливии.

Проект разработки Полмостундровского месторождения

Открыто в 1952 году и разведывалось с 1954 по 1964 г.

Победитель - Арктический литий (ТД ХАЛМЕК и Химико-металлургический завод (ХМЗ) начнет добычу лития на этом месторождении в режиме опытно-промышленной эксплуатации уже в 2023 г. Началась ли добыча, пока неизвестно.
Объем добычи в режиме ОПЭ составит до 1 тыс. т/год с переработкой на ХМЗ с увеличением объема добычи до 20 тыс. т/год (в эквиваленте карбоната лития) к 2026 г.
Сейчас инициаторы проекта совместно с профильными институтами (ВИМС, Гиредмет) прорабатывают окончательную технологию и проводят подбор технологического оборудования.

«В 2023-2024 гг. планируется предоставление в пользование семи месторождений (кроме двух, на которые уже выданы лицензии — Полмострундровское и Колмозёрское), содержащих литиевые руды, а также иные стратегические дефицитные виды минерального сырья такие как ниобий, бериллий и тантал. Месторождения находятся на территории Мурманской и Иркутской областей, Республики Тыва, Республики Бурятия и Забайкальского края.

Россия располагает одной из крупнейших сырьевых баз лития в мире, входя в первую пятерку стран-держателей запасов. Запасы российского лития, учтенные в рудах 14 месторождений, составляют 3,5 млн т оксида лития. Причем, ряд месторождений не уступают объектам мирового класса, например, такие как недавно лицензированные Колмозерское и Полмостундровское в Мурманской области.»

Главное, на что я бы обратил внимание, в ответе Минприроды приводятся конкретные данные - 14 месторождений, которые содержат ~3,5 млн. тонн оксида лития, что позволяет России войти в 5-ку мировых лидеров по запасам столько важного сегодня для электромобилей строения и энергетике сырья.

P.S.

И конечно немного печального. Почему когда-то самый богатый посёлок Забайкалья не сможет достичь прежнего уровня? Как живёт Первомайский без денег и кадров?

Игорь Номоконов управляет администрацией Первомайского 10 лет. Всё это время и ещё 20 лет до его избрания один из крупнейших посёлков Забайкалья отходит от травматического шока после закрытия градообразующего горно-обогатительного комбината, который был единственным производителем литиевой продукции в советской России.

Беды предприятия начались с консервации в 1990 г. Ермаковского месторождения, когда была остановлена наиболее рентабельная часть производства. Предприятие срочно приступило к освоению Эгитинского флюоритового месторождения для замещения бериллиевого производства. Началось постоянное падение объемов производства. Инфляции уничтожили оборотные средства комбината.

В 1994 г. по распоряжению Госкомимущества России комбинат был преобразован в Акционерное общество открытого типа «Забайкальский ГОК». К середине 90-х годов численность работающих на комбинате упала с семи до полутора тысяч человек. Трудящиеся по несколько месяцев не получали заработной платы.

Все, что было создано за долгие годы становления предприятия не одним поколением, перешло в руки людей, часто не имеющих никакого отношения к производству к трудной истории предприятия. Многое стало частной собственностью предпринимателей.

У того ЗабГОКа, который был, и тех цехов, которые были, никакой перспективы нет. В своё время предприятие обанкротили, несколько раз перепродавали. Все здания и сооружения находятся в частных руках, они разграблены, оттуда всё вывозится. Повлиять на эту ситуацию администрация никак не может.

- А что с самими месторождениями лития и бериллия? До 2027 года были планы открыть здесь производство карбоната лития технического сорта у красноярского завода, они в силе?

- По бериллию я вам пока ничего сказать не могу. По литию, да, добыча будет, к нам заходит химико-металлургический завод из Красноярска, куда как раз наш ГОК раньше поставлял карбонат. Сейчас направление работы одно – отработка отвалов. Уже проведены изыскательские работы, около 23 миллионов инвестировано. Запасы они подтвердили, в этом году планируется уже какое-то движение. Будем выбирать площадку. Это должна быть мини-модульная фабрика, но проекта мы ещё не видели. Специалисты решают, какой будет вид работ, с флотацией (метод обогащения литиевых минералов в кислой или щелочной среде – авт.) или без.

Мы надеемся, что наши специалисты, которые здесь остались, смогут работать там (планируемое число рабочих – 137 .).

https://vims-geo.ru/ru/documents/764/Ворогушин_Высоцкий_Сиби...

https://marketing.rbc.ru/articles/12651/

Фе́никс — мифологическая долгоживущая птица, возрождающаяся после гибели. Хочется думать что это же изречение мы сможем со временем применить к КЗТС.

Начало будущему огромному производству положил Эмиль Липгарт, который выкупил у крестьян деревню Бочманово и на ее землях открыл фабрику сельскохозяйственных машин. На участке земли в 59 десятин началось производство плугов, молотилок и веялок.
После Октябрьской революции предприятие перешло к освоению серьезных оборонных заказов. В созданном снарядном отделе начался выпуск взрывателей, фугасных снарядов, гранат, ремонт артиллерийских систем.

Отстающим присваивали «орден черепахи»

В марте 1932 года завод сменил название на ГАРОЗ (Государственный артиллерийский ремонтно-опытный завод). Работа завода в то время не останавливалась ни на минуту. На предприятии существовал лозунг: «Ночью работать так же, как и днем!». Цеха и бригады соревновались за высокое качество работ. За срывы государственного плана отстающим присваивался «орден черепахи». В те годы черепаха символизировала отставание того или иного коллектива по выпуску продукции. Благодаря развитию стахановского движения удавалось увеличивать выпуск продукции меньшим числом людей. Под руководством стахановцев-рекордсменов на заводе действовало 18 стахановских школ. А к концу 1936 года предприятие насчитывало 71% стахановцев-производственников!  

Место подвига - тыл

Согласно Директивного приказа №506 от 5 ноября 1941 года, определялись сроки окончания эвакуационных работ, связанные с энергетическим хозяйством завода, демонтажём и отгрузкой оставшегося оборудования и подъёмно-транспортных средств, металлов и полуфабрикатов, автомобильного и гужевого транспорта. К слову, в эшелонах наряду с оборудованием (около 2000 единиц не считая прессового оборудования) были платформы с пятью троллейбусами: война помешала Коломне запустить в эксплуатацию почти готовую троллейбусную линию.

В Коломне оставались пустые цеха. Сначала они были подготовлены к взрыву на случай захвата противника, но крайняя мера не потребовалась – победа под Москвой вернула предприятие к жизни. Еще до начала зимнего контрнаступления наших войск, буквально через неделю после завершения эвакуации, – 15 ноября 1941 года вышло постановление Комитета обороны г. Коломны: «1. Считать необходимым на базе эвакуированного завода им. Ворошилова организовать мастерские для ремонта артиллерийских систем порядка 150-200 единиц в месяц. 2. Начальником мастерских назначить тов. Козлова Филиппа Алексеевича, которому немедленно приступить к организации указанных мастерских. 3. Директору граммофонного завода тов. Жукову освободить тов. Козлова от занимаемой должности».

Пущенный немного погодя в эксплуатацию автосборочный цех специализировался на сборке и обкатке «виллисов», «студебеккеров», амфибий и автомашин других марок. Отдельными узлами они поступали из США по ленд-лизу (передача взаймы или в аренду). Всего до конца войны было собрано 45 тысяч автомашин. С 1943 года мастерские в Бочманове приступили к выпуску мин и передков для противотанковых орудий. Приказом наркома специалистам поручили отобрать на полуразрушенном заводе «Баррикады» более или менее пригодные к использованию токарные, вертикально-фрезерные, шлифовальные и другие станки. Наркомат изыскал возможность отправить в Бочманово десятки других станков и механизмов, чтобы развернуть серийное производство новой продукции – противотанковых пушек, а в последствии, – радиолокационных установок. Таким образом, из ремонтных мастерских вырастал завод-дубль, двойник эвакуированного в Сибирь.

На заводе работал чертёжником и учился в техникуме заочно Александр Степанович Суранов - создатель всех наших авиационных пушек, дважды лауреат Сталинской премии во время войны, имел 8 орденов. Всю жизнь был заместителем главного конструктора Нудельмана.

Послевоенные годы

В конце 1947 года город Коломна дважды принимала правительственную комиссию для вынесения обоснованных рекомендаций относительно будущего профиля в недавнем прошлом военного предприятия - Бочмановского завода. Эксперты остановились на двух вариантах: либо наладить здесь выпуск тракторов, либо организовать станкостроительное производство. Предпочтение отдали второму варианту: завод располагал мощностями для производства чугуна и высококвалифицированными кадрами рабочих.

6 января 1948 года Постановлением Совета Министров СССР Бочмановское оборонное предприятие им. Ворошилова преобразовано в Государственный союзный Коломенский завод тяжёлого станкостроения и передано в Министерство станкоинструментальной промышленности. В начале 50-х годов зародилось уникальное прессостроение. 10 февраля того же года министр станкостроения А.И. Ефремов утвердил устав нового предприятия. Принято решение о реконструкции завода, где намечалось выпускать тяжёлые зубофрезерные и карусельные станки. Фактически завод строился заново. Предусмотрели сооружение в техническом отношении современных модельного, литейного, механического и сборочного цехов, а также центральной котельной. Цех сортовых заготовок переоборудовался под выпуск мелкого чугунного литья. По приказу министра на базе самого предприятия создано специальное конструкторское бюро СКБ-4. Его коллектив во главе с талантливым организатором П.А. Юденковым сложился к середине 1948 года. Помимо СКБ-4 министерство сочло возможным сохранить на ЗТС собственный отдел главного конструктора: СКБ планировалось использовать в интересах не только завода, а всех предприятий тяжёлого станкостроения СССР.

С 1948 года объём выпускаемой продукции увеличился в десятки раз, производительность труда выросла в 8 раз, основные фонды предприятия утроились. На заводе постоянно проводилась техническая реконструкция и перевооружение, вновь построен и действует особый термоконстатный цех с постоянной температурой +20С, что позволило выпускать детали и станки с микронной (до 5-6 мкм) точностью.

С 1948 по 1998 год предприятие оснастило своим оборудованием все важные стройки страны: КамАЗ, Уралмаш, Атоммаш, а также отрасли народного хозяйства, включая энергетику, металлургию, авиацию, космос.

В 50-е годы Коломенский ЗТС поставлял уникальные гидравлические прессы для создания магистральных газонефтепроводных труб-гигантов диаметром до 1620 мм.
Традиционной продукцией на заводе считались выпуск гаммы карусельных станков с диаметром обработки от 1200 до 2500 мм и зубофрезерных станков до 20 000 мм.
Так, в 1970 году из мастерских завода вышел двадцатиметровый карусельный станок-гигант. Его изготовили для японской фирмы «Хитачи». Он весил 1100 тонн и служил для обработки деталей диаметром 16 - 20 метров, при наибольшем их весе 960 тонн. Высота станка достигала высоты восьмиэтажного дома!

Стоит отметить, что данный станок был не единственным, который СССР продал в Японию. Японцы проявили живой интерес к подобным станкам и приобрели еще КУ153Ф1. Однако самый большой карусельный станок поистине циклопических размеров остался в стране Советов. Для волгодонского «Атоммаша» был построен КУ466, который мог оперировать заготовками, габариты которого достигали в диаметре 22 м и в высоту 5 м. На данный момент этот станок находится в распоряжении Китая.

На коломенском заводе изготовлялись не только станки, отличающиеся циклопическими размерами, но и сверхвысокой точностью. Так, на КУ168 еще в 1966 году обрабатывали зеркало диаметром 5 м для Большого азимутального телескопа, который в последствии установили в Специальной астрофизической обсерватории АН СССР, расположенной на Северном Кавказе.

К 1985 году завод выпускал 200 тяжёлых металлообрабатывающих станков и более 20 мощных прессов в год.

Завод в Коломне в советское время - один из самых крупных станкостроительных предприятий мира. Филиал завода открыли, также в городе Любимове Ярославской области.

За полвека развития завода только число разнообразных типов и моделей коломенских машин превысило 1000 наименований. Было выпущено около 8,5 тысячи уникальных тяжелых станков и 825 гидравлических прессов. Из общего объема изготавливаемых машин почти четверть поставлялась в 50 стран мира, в том числе США, Германию, Англию, Францию, Японию, Китай.
Вес станков достигал 1300 тонн, прессов - до 4000 тонн.

ЗТС подарил городу богатую инфраструктуру: свыше 120 тысяч квадратных метров жилья, заводской стадион («Труд»), Дворец культуры им. Ленина, 12 детских садов и яслей, санаторий-профилакторий, заводские столовые, поликлиники, турбазу и летний детский лагерь. Поле закрытия завода часть инфраструктуры перешла муниципалитету, часть пришла в запустение.

Распада СССР ЗТС не пережил. В 2001 году часть федерального государственного унитарного предприятия Производственное Объединение «Коломенский завод тяжелого станкостроения» была преобразована в закрытое акционерное общество. В период с 2011 по 2013 год часть территории бывшего ЗТС (включая ЗАО «КЗТС») была поглощена Производственным центром «Станкотех» (АО «Станкотех» входит в состав строительной компании «Стан»).

В 2013 году основная часть производственных территорий Коломенского завода тяжелых станков (ЗАО "КЗТС"), находившегося на тот момент в сложном техническом и экономическом положении - была также присоединена к Производственному центру "Станкотех". До конца 2013 года была погашена вся задолженность перед сотрудниками КЗТС по заработной плате, а также оплачены все долги по коммунальным службам.

Штат сотрудников компании также пополнился опытными и высококлассными специалистами, в результате чего общая численность сотрудников компании превысила 300 человек.

В 2014 года производственный центр "Станкотех" вошел в Ассоциацию российских производителей станкоинструментальной продукции "Станкоинструмент" и в июне 2014 г. принял участие в 15-й международной выставке «Оборудование, приборы и инструменты для металлообрабатывающей промышленности» - «Металлообработка-2014», в качестве отечественного производителя тяжелых и уникальных станков и прессов, в составе объединенного стенда Группы "СТАН".

В 2016 году на базе АО "Станкотех" премьер -министр Дмитрий Медведев провел совещание по модернизации экономики и инновационным технологиям.

В настоящее время предприятие специализируется на выпуске тяжелого оборудования массой 860 тонн для предприятий тяжелого машиностроения, авиации и ВПК. Помимо изготовления новых станков и прессов «Станкотех» выполняет капитальный ремонт и модернизацию металлорежущих станков и прессов. Приоритетное направление работы — капитальный ремонт и модернизация тяжелых станков и прессов, в том числе выпущенных ранее Коломенским заводом тяжёлых станков.

Часть промзоны занимают мелкие фирмы, часть все еще заброшена.

Источник

https://ru.wikipedia.org/wiki/Завод_тяжёлого_станкостроения_...
В статье использована информация из книги А. Беляева «Испытания на прочность»
https://kzts.su/станки-коломна-карусельные/

P.S

Особенность выпускаемых коломенских машин в том, что они редко дублировались.

На гидропрессах коломенского завода в 50-е годы впервые в Челябинске пущена в эксплуатацию линия по производству магистральных газонефтепроводных труб диаметром 1420 мм, а затем на Волжском трубном заводе - выпуску труб диаметром до 1620 мм.

Тяжёлыми прессами с завода оснащены практически все авиационные заводы и предприятия стройиндустрии по изготовлению любой сложности профилей из стали, меди и алюминия, а также прессами для штамповки крупногабаритных деталей летательных аппаратов, в т.ч. деталей крупнофюзеляжных аэробусов.

Накануне 1965 года начались испытания нового коломенского пресса, предназначенного для изготовления экранов телевизионных кинескопов большого размера.

В 1967 году построен пресс для изготовления деталей в вакууме и специальный станок для обработки кривошипов коленчатых валов для морских и океанских судов.

В конце февраля 1968 года на ЗТС собрали и испытали пресс усилием 20 тысяч тонно-сил. Он весил 2 тыс. тонн, высота его была с 7-этажный дом. Гигант предназначался Челябинску.

Новым словом в науке и технике явилось создание в СССР большого азимутального телескопа, установленного в обсерватории на Северном Кавказе. Коломенские станкостроители сделали технологическое оборудование (кроме печей плавления и отжига) для обработки главного зеркала уникальнейшего в мире астрономического прибора. Станок действует до сих пор! Радиус «зрения» этого телескопа с астрономическим зеркалом диаметром 6 метров и весом 42 тонны в 1,5 раза превысил возможности 5-метрового Паломарского в США.

В 80-е годы совместно с институтом ВНИИМетмаш и институтом варки спроектирован и пущен единственный в стране и второй в Европе (ФРГ) корпус стальных заготовок методом электрошлакового литья весом до 100 тонн.

В 2005 году объём товарной продукции ЗАО "КЗТС" составил 260 миллионов рублей, увеличившись в пять раз с 2001 года. Построено новое оборудование для Челябинского и Выксунского трубопрокатных заводов (для производства нефтепровода Восточная Сибирь - Тихий океан / ВСТО и Северо-Европейский газопровод по дну Балтийского моря / Нордстрим). Оборудование позволяет изготавливать спецтрубы длинной 12,4 метров, с толщиной стен не менее 32 мм из металла повышенной категории прочности.

В 2014 году успешно прошёл испытания и сдан пятикоординатный обрабатывающий центр модели ОЦП-3000 для предприятия ОРКК (ЗАО «Станкотех» совместно с ФГУП НПО «Техномаш»).

Продолжение...

Начало

Как умирали тракторные заводы ч.1

Как умирали тракторные заводы ч. 2

Владимирский тракторный завод

В 1943 году на северной окраине города Владимира в условиях тяжелого военного времени была начата ударная стройка нового тракторного завода. Официальной датой пуска предприятия считается апрель 1945 года, когда было завершено строительство первой очереди завода.

В тот же год с главного конвейера сошли первые 500 тракторов, а в 1948 году общий объем выпуска составил уже 10000 тракторов. Однако этого было ничтожно мало для нужд сельского хозяйства, пострадавшего за годы войны. Строительство завода продолжалось, и в конце 1949 года была досрочно завершена его вторая очередь.

Изначально поставленный на серийное производство трактор «Универсал» Владимирский завод выпускал в течение 10 лет. Затем были начаты и успешно завершены работы по созданию тракторов ДТ-24 и Т-28 «Владимирец» с новым дизельным двигателем. 

На предприятии сложилась хорошая школа двигателестроения и постоянно велась работа по совершенствованию конструкции тракторных дизелей. В этот период завод является одним из крупнейших в мире производителем дизельных двигателей с воздушным охлаждением.

В 1958 году на Всемирной выставке в Брюсселе трактору Т-28 была присуждена первая премия и Большая золотая медаль. Всего было выпущено более 250 тыс. таких тракторов, а с 1970 года их производство было передано на Ташкентский тракторный завод.

Всего же для колхозов и совхозов страны было поставлено более 400 тыс. тракторов. Почти 40% выпускаемой продукции экспортировалась в 60 стран мира.

С 1971 года Владимирский тракторный завод перешел на производство самого известного своего трактора типа Т-25, который стал базовой моделью для создания большого числа модификаций.

Рекордного объема производства предприятие достигло в 80-х годах: каждый пятый трактор, выпускаемый в СССР, был оборудован дизелем Владимирского завода, а в 1988 году был выпущен миллионный трактор и четырехмиллионный двигатель.

В постсоветский период, в условиях падения спроса на технику и роста цен на сырье и материалы, завод стал приходить в упадок. Одной из последних моделей техники, разработанной и выпускавшейся на предприятии, стал универсально-пропашной трактор ВТЗ-2032, премьера которого состоялась в 1996 году.

В дальнейшем предприятие претерпело несколько реорганизаций и переименований, на нем менялись собственники, оно фигурировало в уголовных делах, однако это не только не спасло, а только усугубило и без того критическую ситуацию.

Последние работники Владимирского моторо-тракторного завода были уволены в 2018 года. Тогда же рассматривалась возможность организации производства двигателей для чешских тракторов Zetor, которые собирают в г. Ковров, однако никакого решения принято не было.

В 2019 году имущество Владимирского тракторного завода, включая 48 гектаров земли со всеми цехами и оборудованием, было реализовано на аукционе липецкой компании, связанной с концерном «Тракторные заводы». 

Вполне возможно, что холдинг аккумулирует необходимые активы и планирует возродить производство двигателей и сельскохозяйственных тракторов во Владимире. 

Ну а пока Владимирский тракторный завод является местом проведения экстремальных экскурсий, а также его постепенно разбирают на …сувениры. Предприниматели предлагают ностальгические магнитики из осколков облицовочной плитки цеха с небрежно изображенным трактором и символикой ВТЗ.

https://ru.wikipedia.org/wiki/Владимирский_моторо-тракторный...

Липецкий тракторный завод

Липецкий тракторный завод берет свое начало с машиностроительного производства «Станкострой», основанного на окраине города еще в 1932 году. За относительно короткий период там были сооружены основные производственные корпуса, включая литейный, механообрабатывающий, ремонтно-механический, кузнечный и инструментальный цеха.

К началу Великой Отечественной Войны завод «Станкострой» являлся одним из крупнейших предприятий города. В 1943 году на его базе был создан Липецкий тракторный завод и уже в середине 1944 года с конвейера сошел первый трактор средней мощности «Кировец-35», оснащенный бензиновым двигателем.

В послевоенные годы в соответствии с потребностями сельского хозяйства на заводе был выпущен первый в СССР гусеничный трактор КДП-35 для механизации возделывания сахарной свеклы, который в дальнейшем был модернизирован в части улучшения конструкции ходовой системы (модель Т-38). 

Позже было освоено производство новых гусеничных и колесных тракторов, самоходных шасси, а самой известной моделью стал легендарный Т-40.

По результатам испытаний 1970 г. этот трактор был признан одним из лучших по надежности среди техники, выпускаемой предприятиями стран-членов СЭВ, и удостоен многочисленных наград на международных выставках. Производство модельного ряда Т-40 продолжалось до 1995 г.

Линейка продукции предприятия постоянно расширялась: в 1967 году на заводе даже было создано обособленное подразделение, которое выпускало гусеничное шасси для зенитно-ракетных комплексов «Круг» и других военных машин.

В 1970 году общий объем выпуска тракторов на Липецком заводе достиг 500 тыс. единиц. Завод был оснащен современными поточными полуавтоматическими и автоматическими линиями, что позволяло ежегодно обеспечивать выпуск до 50 тыс. тракторов. Такой объем производства поддерживался вплоть до 1991 года.

В 1980 г. липецкими конструкторами был предложен инновационный для своего времени трактор интегральной схемы ЛТЗ-155. Машина имела центрально расположенную кабину с круговым остеклением, реверсируемый пост управления, колеса одинакового диаметра.

Летом 1998 года Липецкий тракторный завод был признан банкротом. За последующие годы сменилось несколько собственников, которым не удалось возродить и стабилизировать производство тракторов. Были попытки выделения отдельных специализированных производств для выпуска военной техники, в частности, модернизированных самоходных гусеничных тягачей для зенитно-ракетных комплексов С-300В и С-300ВМ. Однако даже такие решения не позволили спасти предприятие и фактически завод прекратил свое существование.

https://ru.wikipedia.org/wiki/Липецкий_завод_гусеничных_тяга...

С 2018 года на части производственных площадей бывшего липецкого тракторного завода располагается Липецкий механический завод, основным видом деятельности которого является производство военных боевых машин.

По состоянию на 2019 год на заводе работает около 700 человек. Завод является поставщиком и производителем наиболее сложных модификаций шасси для зенитно-ракетных систем С-300В и «Антей-2500».

Основные корпуса и вспомогательные сооружения снесены или находятся в аварийном состоянии.

В настоящий момент планируются работы по запуску первого цеха площадью 10 тыс. кв.м. Инвестору выделен льготный займ 500 млн. руб. и обещаны налоговые преференции.
Встреча губернатора Липецкой области и директора белорусского холдинга "АМКОДОР" Александра Шакутина прошла 15 марта 2023 г. Было представлено пилотное архитектурно-планировочное решение, определён модельный ряд техники, планируемой к производству.

https://www.kommersant.ru/doc/5875350

https://ru.wikipedia.org/wiki/Липецкий_трактор

Кировский тракторный завод

Крупнейшая в России машиностроительная компания, которая включена в Перечень системообразующих предприятий Российской Федерации, ведет свою историю с 1801 года. Предприятие было основано как Кронштадтский чугунолитейный завод, в дальнейшем было переименовано в Путиловский, Кировский завод, а ныне — Петербургский тракторный завод.

Именно оно послужило родоначальником отечественного тракторостроения, поскольку первым освоило выпуск тракторов «Фордзон-Путиловец», в дальнейшем — «Универсал» в 1924 году.

В 1954 году на заводе была создана первая в мире промышленная газовая центрифуга для разделения изотопов урана, в 1957 году изготовлена турбина для первого в мире атомного ледокола «Ленин», а в 1961 году — газотурбинная установка ГТУ-20 для первого советского газотурбохода «Парижская коммуна».

В 1957 году произведена партия антарктических вездеходов «Пингвин» для освоения Южного полюса

Всесоюзную известность и славу завод получил после освоения производства знаменитых тракторов «Кировец» в 1963-1964 годах. Инициатором создания такой мощной техники стал Н.С. Хрущев, который во время визита в США в 1959 году по достоинству оценил работу аналогичной техники компании John Deere. После возвращения в СССР им была поставлена задача в кратчайшие сроки организовать производство принципиально новых современных тракторов общего назначения мощностью 200-220 л.с.

В 1964 году с конвейера сошли 1200 машин, которые мгновенно стали популярными. Темпы роста производства стали расти ежегодно — в 1975 году Кировский завод произвел уже 100 тыс. тракторов, 1980 — 200 тыс., 1985 — 300 тыс. ед. К началу 90-х годов ежегодный выпуск тракторов достиг небывалых объемов, не имеющих аналогов в мире — более 23 тыс. машин.

Авторитетные эксперты полагали, что «К-700» на 25—30 лет опередил своих конкурентов и превзошел иностранные аналоги. На Западе с этим не спорили.

В 1987 году был достигнут рекордный выпуск тракторов «Кировец», не имеющий аналогов в мировой практике — произведено 23 003 трактора

Можно смело сказать, что тракторы К-700 послужили мощнейшим толчком развития крупнотоварного производства и в период позднего СССР они обеспечивали выполнение до 40% всех полевых операций. «Кировцы» получили заслуженное признание на международных выставках, где были по достоинству оценены их высокие эксплуатационные показатели и оригинальные конструктивные решения.

Продукция завода экспортировалась более чем в 30 стран мира, в том числе Германию, Францию, Австралию, Канаду, США и др.

Глубокий кризис 90-х годов не обошел и Кировский тракторный завод. В этот период резко сократился выпуск техники, были проведены организационные преобразования. Учитывая возрастающие требования к качеству и возможностям техники и несмотря на сложнейшую экономическую ситуацию, Петербургский тракторный завод совместно с немецкой компанией Land- und Kraftfahrzeugtechnik GmbH в 1995 году создает и ставит на производство новую модификацию «Кировца» К-744 с двигателем мощностью 350 л.с.

В 2012 году выполнено радикальное обновление серии машин, подготовлены и запущены в серию рестайлинговая версия линейки К-744Р и новое поколение «Кировцев» серии К-9000.

В 2019 году на Петербургском тракторном заводе торжественно запустили в серийное производство обновленную модель сельскохозяйственного трактора «Кировец К-7», которая соответствует всем современным требованиям и способна конкурировать с лучшими зарубежными аналогами.

Таким образом, Петербургский тракторный завод является единственным из рассмотренных предприятий, сумевшим не просто выжить в условиях рыночных преобразований, но и успешно модернизировать производство, освоить выпуск новых моделей техники, отвечающих современным требованиям. Тем не менее, сельское хозяйство России остро нуждается в тракторах и то количество техники, что может предложить один, даже относительно успешно функционирующий завод, ничтожно мало.

https://kirovets-ptz.com/company/istoriya/

https://ru.wikipedia.org/wiki/Кировский_завод

Подводя итог, заметим, что стихийные реформы, бесконтрольная приватизация, разрушение организационных и производственных связей нанесли отрасли сельскохозяйственного машиностроения России ущерб, намного более серьезный, чем Великая Отечественная война. Тогда восстановление производства было выполнено собственными силами, сейчас на такой шаг страна уже практически не способна.

В следующем посте расскажу о Минском тракторном заводе