Этапы производства растущего стула за 45 секунд
Больше видео в группе Вконтакте
Больше видео в группе Вконтакте
Многие отделы производства мы обустраивали сами: создавали столы, полки, стеллажи, придумывали различные фишки, чтобы повысить скорость и качество работы.
В блоге рассказываю много интересного о производстве и о разработке продуктов, сегодня расскажу о малярном цехе.
У нас несколько помещений малярки. Их обустраивали еще 3 года назад, как только заехали в новое здание - на Невскую мануфактуру. Средств на закупку чего-то сверх "профессионального" не было, поэтому делали все своими силами.
Технический директор придумал и создал бюджетные рабочие места и места для сушки.
Столы сделаны из нашей же бракованной фанеры, столешниц и других деталей, которые не прошли контроль качества. В производстве они уже не пригодятся, но используем их часто для нужд производства. Столы мобильные и легкие - можно быстро установить и убрать.
Для экономии места сделали кронштейны. На них развешивают детали после покраски.
Масло быстро впитывается, и следов от стеллажей не остается.
У нас больше 30 моделей мебели, и самая продаваемая модель - это растущий стульчик. В месяц производим их в среднем по 5000-6000, в каждом стуле 11 деталей, среди которых сидушки и ножки. Для них сделали отдельные стеллажи. Они подогнаны под размер, чтобы детали свободно входили и не падали, а покрытие не стиралось.
Есть и заказанные железные стеллажи на колёсах для столешниц.
Для мелких деталей придумали сетки. Они также сделаны в размер и удобно помещаются на «ежи». Воздух поступает сверху и снизу — все сушится.
Кому интересно, что производим - растущую мебель для детей и взрослых, мебель для работы стоя, нейротренажеры, мольберты и т.д.
В группе Вконтакте больше информации о продуктах и производстве)
По регламенту разработки и выпуска нового продукта на рынок, один из этапов - сборка мебели по тестовой инструкции. Это для того, чтобы проверить инструкции на ошибки, опечатки, удобно ли будет покупателям (большинство из них - мамочки).
Поэтому собирает мебель менеджер по маркетплейсам Екатерина, которая подходит под портрет нашей аудитории)
Наш кот Лютик помогал со сборкой. Кстати, его забирает домой наши сотрудник - опытным путем выяснили, что наше производство не безопасно для своевольного кота)
Инструкция у нас максимально красочная и яркая. Многие здесь писали, что лучше бы делали как у Икеи без текста и простую, и вообще это бессмысленно и все как обычно херово. Покупатели, наоборот, отмечают это нашим преимуществом - детям очень интересно собирать мебель вместе с родителями.
Готовый комплект выглядит так. Лютик оценил.
Выпускаем в продажу еще не скоро - не хватает производственных мощностей. Планируем в начале 2024 года. По традиции потом расскажу, как разрабатывали тестировали и сколько это стоило.
В группе Вконтакте можно посмотреть, что мы еще производим и продаем)
В прошлом посте рассказал про ремонт нового цеха и перепланировку производственных отделов. Параллельно с процессом ремонта загружали новые ЧПУ станки. Через окно. Расскажу немного о новых станках и покажу процесс доставки цех)
Для начала - зачем нам нужны были новые станки.
У наших стандартных ЧПУ станков рабочее поле 1,5х1,6 м - используем для распила листы фанеры точного размера 1525 х 1525 мм. Для увеличения объема работы купили два широкоформатных станка с большим рабочим полем 2х3 м. С новыми станками у нас в будущем будет запас мощностей производства и возможность работать с разными материалами. Тогда можно будет еще увеличить смены сотрудников.
При разгрузке станков возникла проблема - они не влезли в грузовой лифт. Производство у нас на 2 этаже, поэтому решили затаскивать через окно. В одной из секций окон полностью убрали проем и раму.
Одновременно мы меняли старые окна нижних рядов по всему цеху. Если в них железную раму оставляли и только вставляли сам стеклопакет, то это окно пришлось полностью демонтировать. Каждое квадратное окно размером 1х1 м, в одной секции таких окон 9 шт.
С помощью манипулятора затащили с улицы станки весом 1200 кг каждый через проем.
Процесс:
После загрузки секцию застеклили, но хитрым способом - если нужно будет снова загружать станки, мы срезаем пену, снимаем крепеж и легко снимаем окна. Удобно, и финансовых потерь и трудозатрат будет меньше.
Вся операция с проемом окна (демонтаж и монтаж) с перерывами на затаскивание станков заняло 10 дней.
Таки образом увеличили кол-во станков с 5 до 7 с ростом объемов производства. В цифрах - на 5 станках производили 8 тыс условных единиц продукции в месяц, на 7 довели до 11 тыс.
Новые станки в цеху.
Стараюсь чаще писать о производстве. Подписывайтесь на блог)
Для тех кому интересно, что мы производим:
Конторки для работы стоя
Растущие парты и стульчики
Нейротенажеры
И много всего другого)
В конце весны мы расширили производственный цех, поставили новое оборудование и перепланировали отделы производства. Вкратце расскажу и покажу, как это было)
Раньше ютились на площади 1809 м² - была зона ЧПУ и зона шлифовки. При текущих продажах на тот период нам хватало по 8-10 шлифовщиков и 1 чпушника в смену.
Зона ЧПУ с двумя станками
Часть зоны шлифовки
Запланировали увеличить производственные мощности - заказали новые станки и начали кампанию по найму сотрудников цеха.
Мы занимали не всю территорию цеха - часть цеха арендовало другое производство, были поставлены перегородки. Позже они съехали, и мы забрали территорию себе.
Сделали скрины из видео, когда снимали производственные процессы)
Теперь площадь цеха 2 802 м².
Сложность была в том, чтобы сделать ремонт и перестановку, не затормозив производственный процесс - не могли себе позволить останавливать производство даже на день.
Технический директор Максим организовал сделать все за ночь.
Подключили новый щит в одно питание, провели электрику, подключили новый свет. Покрасили стены и трубы.
Перенесли часть шлифовального оборудования. Подключили пылеудаление.
Теперь шлифовка находится дальней части цеха, на новой территории, ЧПУ на другом конце. Пыль от шлифовки больше не оседает на станки, как это было раньше.
С пылью сейчас гораздо лучше - организовали посменную уборку цеха.
В скопе с расширением решили поменять окна по всему цеху, чтобы стало светлее - раньше стояли старые железные окна, которая не открывались. Летом приходилось ставить мощные вентиляторы.
Поменяли 18 нижних окон. Демонтировали так, чтобы потом можно было вставить стеклопакет без какого-то добавления, чисто под крепёж.
Сейчас у нас 52 сотрудника в цеху и несколько новых станков. Подробнее расскажу о станках позже)
Если интересует, что мы производим - растущую мебель для работы и учебы для сохранения здоровья. В группе Вконтакте подробности
Вот пример хорошего изделия, в котором не только идея есть, но и грамотная конструкция, аккуратная работа и эффективное использование "не делового" сырья. Трещины в брусках крутую детализацию добавили и ещё как место под закладные выполнили, связали детали и получилась более однородная структура материала, напряжения в процессе эксплуатации менее концентрированные будут. Хотя все же такой стол будет довольно капризным, особенно если будут перепады температуры, например прямые солнечные лучи. Скорее всего чуть-чуть будет "жить" в такие моменты (неравномерного нагрева) и даже вкладные царги не удержат, хотя без них вообще беда была бы.
Не удержусь и ещё один ролик этого мастера прикреплю.
Красота!
Прототип парты-конторки Хронос (посвятил ей статью), растущий стул и другие разработки.
Не пугайтесь, сейчас рабочие места выглядят презентабельно)