Салют камрады и камрадки. Вот пришло значится и наше с напарником время покинуть нестройные ряды строителей. Думали мы думали чем можно заняться на без малого 70 м2, и надумали. Сваркой владеем, плазморез, полуавтомат, сварочный стол есть в наличии. А также куча столярных станков типа круглопильного, ленточного, фуговального и рейсмусового. К тому же напарник заказал станок плазморез с ЧПУ. А еще у него есть высшее образование и какое-никакое владение компасом. Но вопрос сбыта встал как всегда ребром, хотя относительная близость Москвы (300 км) вроде бы должна решить некоторые проблемы сбыта. Вот товарищи и возник у меня некоторый вопрос, ехать ли мне по магазинам Подмосковья со своим каталогом, или сайт заказывать знакомым сайтостроителям, али еще какие ходы придумывать, некоторые фоточки 3D моделей прилагаю. Ах да, забыл добавить, камеру полимеризации порошковой краски на пропане мы собрали.
Друзья привет, не мог не заметить появившихся подписчиков, кому то все таки интересно что будет дальше.
Заканчивалось лето 2021 года, мы работали постепенно улучшая наши стандартные модели, меняли деталировки, смотрели где можно убавить количество кромки, логистику. В общем как это называется у эффективных управленцев бизнеса занялись оптимизацией расходов. Сразу скажу сильно наэкономить у нас не получилось, потому что за что бы мы не взялись, оказывалось что у нас и так все дешево. Стало понятно что единственное на чем мы можем увеличить оборот/доход это скорость отдачи изделий заказчикам и улучшение операций на которых часто браковались детали. например у нас была операция, когда мы сверлили в торце детали ЛДСП отверстие длинной 50 мм, сверлили мы дрелью, часто приходилось сверлить примерно 150 отверстий за пару часов, и при условии что толщина ЛДСП 16 мм бывало что трескалась ламинация из за смещения оси сверления в сторону какой нибудь стенки. Детали были всегда четко рассчитаны и повреждение одной это означало невозможность собрать изделие. Подумали, и решили купить сверлильный станок, ниже фотку прикреплю, идеально нам подошел под наши задачи, при деталях 55 мм, ход сверла был 60 мм, процент порчи деталей упал почти до нуля. По деньгам вышел 12 330, но пока доставляли на сайте интернет магазина цена упала до 9 000 руб.
В тисках установили жертвенную деталь для настройки.
Сидя на официальной работе, по приколу решил попробовать настроить рекламу в одной запрещенной соц сети. Раньше просто был наслышан о сложности настройки, через фейсбук, личный кабинет, сложности оплаты и все прочие страшилки. Скажу сразу, настроил первый раз первую рекламную кампанию буквально за 10 минут, условно просто нажимал далее-далее-далее. Во всех будущих рекламных кампаниях я просто менял рекламируемый пост, немного целевую аудиторию и много экспериментировал с регионами рекламы. Рост заказов мы ощутили конечно не с первого дня, но рост сообщений со стандартными вопросами мы заметили чуть ли не через два часа. Было много комментариев под постами, много сообщений в директ и запросов на сообщения в директ (не знаю я как там происходило это распределение).
Работая дальше, в будущем мы наращивали количество рекламы в этой соц сети. Так вышло что к концу следующего месяца мы побили наш рекорд по обороту в 400 тыс, доставив в последний день месяца 3 зеркала на сумму почти 30 тыс руб. Далее в течении короткого промежутка времени стало понятно, чем больше зарядил на рекламу бюджета, тем лучше. Первый месяц на рекламу выделено было 2 или 3 тыс, через пол года постепенно повышая 27-29 тыс. Количество просмотров страниц выросло с менее 1000 человек за 30 дней до 450 000 человек за 30 дней. Уникальные пользователи составляли больше трети. Работая на оф работе, я писал посты, выкладывал сторис и тестил разные настройки кампаний. Мог запустить кампанию, а через 2 часа остановить ее, потому что становилось понятно что модель на которую запущена реклама не интересует людей. Интересует модель человека или нет было понятно по большому количеству просмотров и отсутствию комментариев с запросом цены.
В конце августа на меня вышел молодой парень, озвучил кратко тех задание, с этим чувством идущей крупной рыбы я уже был знаком, поэтому был спокоен, я предложил звонящему все что он хотел услышать, и напросился на замер. Приехал на замер, послушал краткую личную историю, что он с девушкой и своим другом детства переехал в наш город, хотят открыть бар, опыта нет, денег ограниченно, но хватит на нормальное обустройство, история как у меня с товарищем когда мы открывали кальянную, я рассказал свою краткую историю, поделился своими ошибками, в общем прониклись проблемами друг друга. По факту замера стало понятно что им нужно, много столов, много стульев, много скамеек и главное диванчиков, которые мы не делали ни разу и всегда отказывались. При таком заказе у меня были выкручены руки, отказаться от диванчиков означало потерять этот заказ. Это была не главная проблема, учится мы умеем, и диванчики бы делать научились, проблема была в том, что взяв заказ нам нужно было поменять помещение, мы бы просто не сварили в нем все что нам требовалось, короче заказ давал как возможность заработать, так и предлагал потратиться. В общем заказ был взят.
Я решил уволиться с оф работы. Заказов стало много, деспотичное руководство меня достало и откровенно пыталось прогнуть. В общем позвонил начальнику, с ним у меня до сих пор отличные отношения, объяснил ему все, он все понял. Сказал, что нечего мне у них работать, мне нужно идти дальше и с чувством мужского одобрения уточнил когда увольняюсь. Я сказал что завтра буду писать заявление. В общем по факту через 14 дней я был свободен. Свободен только от одной работы...
Не задолго до этого большого заказа мы варили качели, и варили мы их в соседнем помещении 120 м2, аренда стоило что то чуть больше 30 тыс руб, оно было с высокими потолками, но там снова было не обустроено, в общем мы не думали на тот момент и после аванса на бар от ребят мы взяли большое помещение в аренду со следующего месяца, таскание из малого помещения в новое заняло несколько дней, у нас было дико много барахла. Переехали, начали обустройство, построили покрасочную камеру. Решили купить покрасочный инвентарь, компрессор и шланги с пульверизатором. Выбрали компрессор на 50 л, маловато оказалось я скажу, но для первых разов норм. В общем мы кое как отдали этот заказ, трудно работать с тканью и поролоном, но на мой взгляд получилось хорошо. Как часто бывает, оглядываясь назад понимаешь что могло было быть лучше. ГРОМ СРЕДИ ЯСНОГО НЕБА, из нашей команды отвалился сотрудник. Единственный. Прям на середине большого заказа он озвучил что увольняется. Знаете, когда у вас сформировалась команда, и каждый четко знал чем он занимается сегодня, завтра и в конце недели, лишиться сотрудника это как потерять половину времени из суток. В общем мы погоревали пару дней, реально было не по себе, но мы смогли убедить нашего сотрудника закончить хотя бы металл на заказе для бара. Спасибо ему за это. В общем мы разошлись, и очень быстро набрали много работы, а у нас сложился формат разъездной работы и руками работать уже некогда. Вакантных друзей не было. Искали работников по авито, НН и делали сторисы с поиском работников. В общем удивительно, но факт работать мужики не хотят, а девушки вовсе не против, писали несколько хрупких молодых девушек, согласны были и тяжести тоскать, и краску с растворителями нюхать, и работать по 13 часов когда очень надо, и учится готовы. Но мы не были готовы, поэтому им мягко отказывали. Приходили всякие маргиналы, нерусских желающих было несколько, в итоге взяли русского парня, плюс минус наш ровесник. Грамотный, рукастый, спокойный и без вредных привычек. Команда заиграла новыми красками.
С успехом рекламы очень быстро поменялись приоритеты, хотя случись такой успех сейчас я бы не упустил первоначальные достижения, я говорю про авито. На авито мы забили, по двум причинам, первая это низкое относительно таргета в соц сети (запрещенной))) количество вовлеченной целевой аудитории. Вторая же причина, это высокие требования заказчиков, высокие требования влекли за собой большее количество трудозатрат и увеличение себестоимости. Другое дело работа с таргетом, человек мог через два сообщения уже быть готовым скинуть 100% оплату, абсолютно без лишних вопросов, да и работа стала в основном на отправку. То есть у нас почти не стало доставок, только отправки которые с началом оборотов продаж по другим регионам мы отвозили в транспортную компанию сначала сами. Потом когда масштабы продаж дошли до 1-11 зеркал в день (11 единиц товара был рекорд за день) мы начали пользоваться услугами ТК ПЭК по забору груза с нашего адреса. Условно мы заполняли заявку, с размерами, весом, и количеством мест. Добавляли на каждое место груза получателя, печатали штрих коды и клеили их на упаковку. Доставки в авральном режиме решили фиксировать просто, на малярном скотче писали товар и куда, иногда ник или номер телефона заказчика. И клеили на стенку стеллажа, было очень удобно. Фотка ниже это заказы набранные к отправке в течении пары дней.
Успехи с рекламой только начинались и мы не понимали своего счастья, смотря на прошлое из настоящего. Оборот рос, к ноябрю мы достигли отметки 700 000 руб оборот. Работали с соц контрактами, тогда их давали по 250 тыс самозанятым и ИП. С документами по отчетности мало кто мог помочь, а мы могли. И у нас заказывали со всей России, людей не смущала доставка, главное что бы были документы. Чем больше мы отправляли, тем чаще мы сталкивались с проблемами от транспортных компаний, не важно КИТ или ПЭК, деловые линии или энергия, косячили все одинаково, то размер напишут на глаз и всегда больше чем надо, поэтому доставка стоила космос, то разобьют и отдадут изделие только после подписи, а не опытный заказчик открывает поддон видит высыпанное зеркало и покоцанные детали. То фамилию не верно запишут. В общем отрабатывали алгоритмы работы с транспортными компаниями. Учились получат страховки и обучали заказчиков. По итогу мы отработали этот механизм до автоматизма и возврат страховок был в 100% если делать по нашему чек листу. Его мы давали заказчику в случае проблем. Примерно в это время мы начинали варить что то сложнее чем прямоугольные формы. Стеллажи. Казалось бы что там сложного, но по факту это габаритная форма, у которой есть углы и длинные диагонали, которые при нагреве и остывании может сильно повести. Плюс влиял материал полок, если ЛДСП, дерево и другой листовой материал то полку можно сделать с некоторой погрешностью, например угол какой нибудь мог быть выше на 1-1,5 мм, визуально никогда не заметите отклонения. Но если материал полок стекло, то тут придется попотеть с выводом углов и высот.
В общем нам нужен был сварщик. И его я нашел в самокате) однажды зимой приехал курьер на велосипеде из самоката, и я предложил ему работу. В общем эту историю расскажу в след раз. Да и про огромные проблемы расскажу. И как мы вернулись к обороту в 100 тыс. И как нам сказали "пацаны, у вас 2 недели на выезд, мы сносим здание." В общем еще есть что рассказать.
Взять с собой побольше вкусняшек, запасное колесо и знак аварийной остановки. А что сделать еще — посмотрите в нашем чек-листе. Бонусом — маршруты для отдыха, которые можно проехать даже в плохую погоду.
Давненько ничего не писал. Приболел и появилось время продолжить мое повествование. На чем мы там остановились.
Ах да, проблемы с первой мастерской.
Большой проблемой оказался тающий снег во время оттепели. Стены покрывали водопады, и под ногами стояла вода. А с приходом тепла картину дополнила черная плесень. В общем:
Кроме того арендодатели стали анонсировать дополнительные обязательные тарифы, что меня в корне не устраивало.
Так что начались очередные поиски помещения. Было найдено посещение вдвое большей площади за схожую сумму, правда требующее приложение рук. Летом было поменьше работы, и мы решили что попробуем приложить руки. А именно протяжка санитарной линии, и врезка ворот необходимого размера в стену цеха. Пока ждали поставки ворот начали водопровод:
За сутки эпического трудоприкладства было все выкопано, уложено и закопано обратно. Однако во время работы выяснилось, что ворота ни в одну стену врезать нельзя, потому что иначе все здание сложится, из-за печального его состояния. Поплывший фундамент, все дела. Пришлось подсчитать убытки и дать заднюю из этого места.
Далее нашлось через знакомых помещение в цеху бывшего завода Коммутатор, площадью 268 квадратных метров. Однако в связи с событиями на газовом поприще арендодатель в последний момент переобулся в ценообразовании и захотел считать отопление отдельно, по непрозрачной схеме без возможности отказа от данной услуги, без снижения стоимости аренды. На этом мы с ними также распрощались.
Пришлось продлевать аренду в прошлом месте еще на месяц. И тут на следующий день раздается звонок, звонит маклер которому я в этот раз не говорил ничего про поиск помещения: "Тут есть хорошее предложение, для тебя, возможно будет великовато, но цена за квадратный метр хорошая, посмотри, вдруг что то придумаешь".
Выбора нет, надо смотреть.
436 квадратных метров, 9 метров рабочей высоты цеха. 500а трехфазной вводной мощности, цеховой санузел, лояльные арендодатели, ворота 3.5х3.5м, сносное состояние пола, и возможность заехать уже через неделю. Но даже по хорошей цене за квадратный метр 436 квадратов выбегает в сумму огогого. Поэтому пришлось кидать клич по знакомым никому ли не надо квадратных метров в складчину, на что отозвались двое, итого у меня осталось 336 квадратных метров. Когда мы перетащили весь хабар из первой мастерской, цех так и остался пустым.
Но пустым он остался не надолго. Еще в апреле один из коллег по поприщу оказания b2b промышленных услуг не нашел общий язык с одним из моих клиентов по производству оборудования. И мы смогли урвать договор на серийный станочек. И увеличенная площадь оказалась как нельзя кстати. А вот кстати и он, работает вешалкой.
И с переездом в большое помещение все завертелось. Для завершения станка был приобретен полуавтомат Lincoln Electric на 400А.
Делалась проводка, освещение, и в целом помещение подгонялось под наши нужды.
В том числе делалось автономное отопление. Как оказалось, 25 квт на такую кубатуру маловато.
А станочек для клиента, за это время, обрёл практически завершенный вид, осталось пробросить электрику. И браться за следующий
Ну на этом по новостям пока все, что могу сейчас рассказать, закину только малюююсенький спойлерочек:
Это уже тритий набор мебели, который я делаю для одного заказчика. Сначала были тумбы, потом консоль и вот теперь этажерка и маленькая тумба для принтера.
Вот она, спряталась под столом. Кстати, стол уже был до меня. Но столешницу или плохо склеили, или плохо покрыли, в общем она оказалась немного кривой. Так что столешницу мы тоже выровняли, покрасили в цвет комплекта и покрыли лаком.
Но вернемся к основному. Этажерка и тумба выполнены из широколамельного дубового щита и металла. Как вы понимаете - стиле лофт )
Работа началась с эскиза тумбочки от заказчика и небольшого устного пояснения по этажерке: размеры, количество ящиков и...Да и все. больше ничего и не нужно)
Сначала я всегда делаю модель. Это занимает время, но это максимально наглядно. Заказчик сразу видит что получит во всех деталях.
Хотя изначально мы обговорили "классический" дизайн, но мне хотелось добавить разнообразия, поэтому нарисовал 6 моделей. В итоге к первому варианту лишь добавили Х-образные перемычки, чтобы книжки не упали.
У тумбы тоже были свои приколы) Главное задание - не дать принтеру упасть с тумбы. Один из предложенных вариантов выглядел вот так...С бортиками.
Ну, мягко говоря, не самый красивый дизайн. От него, конечно отказались в пользу более лаконичного низкого бортика с увеличением габаритовтак, чтобы принтер помещался в обнижение.
Не буду сильно вдаваться в подробности изготовления. Тут все просто: металл вари, дерево режь и пихай в металлическую рамку. Но есть и интересный момент. Мы очень долго выбирали цвет морения дуба. Нужно было подобрать под Орех, который присутствует во всей квартире. В первый раз мы согласовали морилку с кодовым названием "Орех красный" (этот цвет вы можете видеть на фото сверху)Такой благородный, как Чешский гарнитур. Но в итоге он не подошел. Так что уже после установки все элементы снимали и перекрашивали в запасной цвет (второй слева или третий. Уже никто не помнит) Второй раз согласовали идеально)
Получился такой набор для домашнего офиса. Обратите внимание на книжки, есть ли для вас знакомые?
Другие мои работы и модели можно посмотреть здесь:
Лет так 7-8 назад мелькнула мысль - а не организовать ли прокат сварочных аппаратов? Затем понаблюдал - в каком виде поступают сварочники в ремонт и отказался от этой мысли - проблем будет немеряно, не свое же... угробят работяги на раз! Но звонки по теме - прокат были.
Сейчас готовлю к мелкосерийному производству неубиваемый инверторный сварочник на основе накопленого опыта. Цена будет высоковата, но покупатели найдутся из клиентов стройсектора которые регулярно возят свою технику ко мне на ремонт. Никакие советы по сохранению аппаратов не помогают - гробят сварочники , работяги, гробят!
И вот опять на новом этапе - а не организовать ли прокат уже неубиваемых сварочников?
Средняя цена по больнице проката сварочника на 200-250 ампер 1000 рублей\ сутки. Подготовить штук 20 аппаратов и ковырять затем в носу!
Для проката можно огранизовать параллельную структуру, исключительно занятую прокатным бизнесом. Или войти 50 : 50 в действующий прокатный бизнес инструмента и другого оборудования.
В феврале 2022г. нам поступил на модернизацию и ремонт токарно-карусельный станок модели 1532Т. Мы приютили гиганта и сделали то, что смогли. Работы были выполнены силами Первой станкостроительной компании.
Максимальный диаметр обработки 3200 мм. Максимальна обрабатываемая высота 2000 мм. Максимальный вес обработки до 40 000 кг. Вес станка 90тн.
Токарно-карусельный двухстоечный станок модели 1532Т предназначен для черновой и чистовой обработки стальных деталей из поковок, стальных и чугунных отливок, сварных заготовок, а также изделий из цветных металлов и сплавов. На этих станках можно обрабатывать также детали из неметаллических материалов. На станках можно производить обработку цилиндрических, конических, фасонных наружных и внутренних поверхностей, проточку плоскостей, подрезку и отрезку, точение торцевых и радиальных канавок. При установке дополнительных приспособлений, поставляемых по особому заказу, на станках можно выполнять расточные, сверлильные, фрезерные и другие операции.
Санок был произведен заводом КЗТС - Коломенским Заводом Тяжелых Станков 37лет назад в 1985 году. Станок был установлен на заводе в г. Таганрог, в последнее время "гигант" был не нужен и стоял без дела. Со слов механика завода, из-за выхода из строя ЭМУ (Электро-машинный усилитель) станок долгое время стоял как экспонат.
Далее появились Первая станкостроительная компания из г. Челябинск и выкупила данный станок на заводе.
Демонтаж был очень тяжелым, поскольку грузоподъемные механизмы в цеху отсутствовали. Демонтировали автокраном.
Для перевозки планшайбы и основания потребовался трал. Основание весит 12тн, планшайба 8тн.
Сложили основные части пирожком и начали поочередно работать с узлами станка. Тщательно все узлы были отмыты.
Проверили износ направляющих траверсы. Шлифовать не стали - размер в поле допуска.
А вот рабочие ползуны пришлось немного поправить на шлифовальном станке Hekert
По краске отшабрили все привалочные поверхности - это очень трудоемкий процесс и занял очень много времени.
Результатом шабровочных работ, должна "стрельнуть" геометрия. Положение салазок, ползунов относительно направляющих траверсы и стоек.
Приступили к сборке портала.
Установили новый шпиндельный подшипник. Подшипник имеет свой независимый корпус.
Установили новую систему смазки. Импульсная система смазки направляющих с контролем цикла, смазка осуществляется через дозированные питатели.
Выполнили монтаж нового электрооборудования. В качестве управления используется промышленный контроллер фирмы OMRON серии NX. Привода подач Омрон мощностью 7.5 кВт и главный привод 132кВт. Для увеличения момента установлены прецизионные редуктора ApexDynamics. Для индикации перемещений по осям установили магнитные линейки RLS (Словения) с дискретностью 1мкм.
Направляющие планшайбы оказались без износа, но все же, все забоины были нами вышабрены.
Этот ответственный процесс называется женитьба
Разработали и внедрили новую рабочую гидростанцию. Рабочие органы зажимаются гидравликой. Давление в системе поддерживает гидроаккумулятор.
И это уже финишный этап - работа программиста, инженер-электронщика. Необходимо машину научить работать, заложить в него все рабочие параметры.
Первые испытания. Первая стружка.
Краткое описание панели управления.
Финальная сдача станка Заказчику.
В сентябре 2022, спустя 6 месяцев, станок покидает родные просторы и отправляется к Заказчику в г. Новосибирск. Напомню, работы выполнила Первая станкостроительная компания из г. Челябинск - в этой компании работают высококлассные инженеры.
PS: Слово “инженер” произошло от латинского корня ingeniare, что означает “творить”, “создавать”, “внедрять”. Инженерная деятельность занимает одно из важных и существенных мест в современной культуре человечества. Без достижений инженерного творчества и инженерной мысли невозможно созидание и существование высокотехнологизированной цивилизации, отличающий настоящий этап исторического развития общества. Инженер — центральная фигура современной научно-технической деятельности.