Литейный завод «КАМАЗа» — производство чугунного литья
Красота производства!
Красота производства!
А эта красотка изготавливает парафиновые модели для стального литья на литейном заводе нашего КАМАЗа.
Начало здесь - Как добывают бурый уголь, Как устроен шагающий экскаватор
Так как на разрезах необходимо обеспечивать непрерывную работу техники, то она время от времени нуждается в ремонте. Для этого случая у "Амурского угля" есть собственный Ремонтно-механический завод.
Благодарность донатеру прошлого поста - @LapaElovaya
Чем же могут болеть стальные гиганты? Больше всего изнашиваются ковши, ломаются зубья, стираются шестерни, отказывают электродвигатели, которые испытывают на себе круглосуточную эксплуатацию в тяжелых климатических условиях и еще много различных деталей нуждается в периодическом ремонте.
В этом цеху делают замену обмотки статора.
Если ранее это делали вручную, то сейчас для этой операции есть специальный станок, делающий эту монотонную работу быстро и качественно.
Также здесь восстанавливают ковши, которые нуждаются в ремонте каждые полгода. Экскаваторы укомплектованы несколькими ковшами, поэтому ремонты не влияют на производственный процесс. Пока ремонтируется один ковш, в работе на разрезе задействован запасной.
Как мне сказали специалисты, при проектировании узлов и агрегатов драглайнов использовались лучшие сорта стали и сплавов, для того, чтобы увеличить надежность машин. Конечно, это создает дополнительные сложности при ремонте, но и ремонт происходит гораздо реже.
Есть здесь и литейный цех, в котором отливаются необходимые заготовки. Для этого используется металлолом, в который добавляют ферросплавы, для выплавки определённой марки стали.
Предварительно делают такие формы из утрамбованного влажного песка.
Есть формы покрупнее.
Затем в предварительно нагретую емкость наливают сплав, в котором кроме стали еще множество добавок.
Вокруг жара, но работа литейщиков столь увлекательна, что за ней хочется наблюдать, не отрывая взгляда ни на минуту.
Не могу не показать литейщиков. Работа у них тяжелая и на момент съемок (доковидные времена) их зарплата была около 30тыс, как сейчас обстоит дело не знаю.
Ну и я тоже, смотрю как другие работают
Затем с помощью крана разливочный ковш со сталью транспортируют к формам. После чего в дело вступает литейщик с деревянной счищалкой, которой убирает шлак с поверхности жидкой стали.
И сталь заливается в формы.
Брызги металла создают красивую, но опасную картинку. Наблюдающим лучше держаться подальше.
Формы какое-то время пылают и клокочут, их время от времени поливают водой.
В итоге получаются вот такие заготовки, которые обрабатывают на станках.
После обработки.
Несмотря на хайтек, нанотехнологии и прочие удобства нынешнего века, этим техномонстрам не найдено альтернативы и им пока не грозит участь динозавров. Пока в таких машинах есть нужда, они будут работать как и прежде - круглосуточно и в любых условиях, ежедневно давая стране угля.
Благодарю всех, кто дочитал, плюсанул, поддержал коментом и донатом!
Познавательные посты и видео о том как устроены вещи, как работают и как это сделано публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!
Зольтау, Германия, 9 августа (Рейтер) - Крича из-за лязга машин, Герд Рёдерс неохотно готовится к временной остановке своего немецкого алюминиевого завода, чтобы пережить растущий газовый кризис в Европе.
Рёдерс надеется, что, переведя 200-летний завод на трехнедельную 24-часовую смену с последующим остановом на одну неделю, он сможет сохранить производительность, сократив при этом свои счета за газ, которые удвоились по сравнению с прошлым годом до 12,3 млн евро. 12,6 млн долларов).
Он опасается, что без жесткого выбора эта цифра утроится или даже учетверится в 2023 году.
Выживание для GA Roeders GmbH и 600 других литейных заводов Германии, большинство из которых представляют собой малые и средние предприятия с менее чем 250 сотрудниками, будет означать сокращение расходов и жесткие переговоры с клиентами.
Литейный цех станкостроительного завода "Саста" был введен в эксплуатацию в 2003 году.
С этого момента предприятие можно считать заводом замкнутого цикла - когда все основные станочные узлы отливаются и обрабатываются непосредственно на заводе.
Среди важных моментов по литейному переделу можно отметить следующие:
1. Проектная мощность - 250 тонн чугунного литья в месяц;
2. Отливки развесом от 10 кг до 7000 кг;
3. Собственная лаборатория для контроля качества;
4. Формовочное оборудование IMF;
5. Автоматизированная линия безопочной формовки;
6. Плавильные установки Inducotem;
7. Крупногабаритная электропечь с выкатным подом.
Процесс
При выплавке чугуна берут пробы, по которым определяют соответствие сплава необходимым свойствам: выполняется химический и спектральный анализ состава сплава, контроль микроструктуры, механические испытания. По необходимости состав сплава корректируют добавкой присадок или шихты (измельченный металлический лом, чугун).
Готовый сплав заливают в формы, для изготовления которых используют холоднотвердеющие смеси. Эта технология дает высокую размерную точность отливок и применяется для изготовления деталей различных размеров с качественной поверхностью.
Формовочные смеси перед использованием проходят входной контроль в лаборатории. На литейном производстве действует пять лабораторий: спектральная, механическая, металлографическая, химическая и земельная.
От застывшей отливки отделяют фрагменты литниковой системы и зачищают заливы, затем направляют на термообработку.
Деталь равномерно прогревается до высокой температуры, а затем охлаждается. Благодаря этому в структуре металла снимаются внутренние напряжения и достигается однородность механических свойств отливки, что улучшает ее прочность и жесткость
С 2018 года ведется техперевооружение и модернизация литейного производства на заводе:
1. Заменена система вентиляции и кондиционирования в производственных цехах.
2. Изготовлен собственный станок для производства модельной оснастки повышенной сложности.
3. Проведена модернизация плавильной установки Inducoterm - заменена система охлаждения(установлен драйкуллер для улучшения работы системы), трансформатор, индукторы и огнеупорные плиты.
4. Установлены новые смесители - конструкция дозаторов позволяет работать с двумя типами песка и их смесью; автоматический учет температуры позволяет изменять количество подаваемого катализатора в зависимости от температуры формовочной смеси и окружающего воздуха; надежные насосы на основе хастеллоя (никелевые сплавы) вместо пластиковых повышают надежность и производительность оборудования; новое программное обеспечение смесителей значительно повышает уровень управляемости процессом.
5. Приобретены новые литейные ковши.
6. Модернизирована дробометная камера - возможность обработки отливок размерами 7000х2500х1500 мм.
7. Введена в эксплуатацию камерная электропечь для термообработки отливок при температуре до 1250° С в условиях воздушной среды; максимальные габаритные размеры отжигаемой отливки: 9000х2500х2000 мм.
8. Улучшено оснащение заводской лаборатории: прибор для определения газопроницаемости формовочных смесей; аппарат для ускоренного определения влажности формовочных смесей; машина для определения предела прочности формовочных и стержневых смесей
Переоснащение лаборатории позволило осуществить контроль на всех технологических операциях, тем самым минимизировать брак отливок.
Все основные станочные узлы, из которых собраны наши станки, отливаются на собственной литейке:
1. Цельнолитая чугунная станина, включая закалку направляющих.
2.Шпиндельный узел в сборе, включая зубчатые шестерни и балансировку на собственных площадях.
3. Суппорт в сборе, включая все литые и мелкие детали (более 50 деталей).
4. Задняя бабка в сборе, включая все литые детали, пиноль и червячную пару (более 20 деталей).
Помимо собственных нужд, литейное производство выполняет сторонние заказы для предприятий, выпускающих станки, специальную, дорожную и транспортную технику, для нефтегазовой отрасли.
Источник: KAMAZ-online
Снежана Давыдова, оператор окрасочно-сушильной линии литейного цеха № 2 производства стального литья. На литейном заводе Снежана трудится с 2011 года, оставаясь верной своей профессии без малого десять лет. Руководство и коллеги отзываются о ней как о настоящем профессионале, которого уважают все. Ее отличительная черта – стремление к знаниям.
Пройдя этот тест, вы узнаете, сколько нужно сосисок, чтобы спуститься по ним на дно Марианской впадины. А еще сколько их можно съесть, пока длится самый долгий в мире поцелуй. Не пропустите!
Источник: KAMAZ-online
На каждом производстве литейного завода раз в месяц проходит собрание, так называемых, освобожденных бригадиров. Они докладывают о проблемах, возникающих в процессе работы, которые приводят к браку. По мнению руководства завода, люди, своими руками выполняющие ту или иную операцию – больше и лучше знают, почему так происходит. Так кто же такой освобожденный бригадир?