Как работает литейный цех станкостроительного завода
Литейный цех станкостроительного завода "Саста" был введен в эксплуатацию в 2003 году.
С этого момента предприятие можно считать заводом замкнутого цикла - когда все основные станочные узлы отливаются и обрабатываются непосредственно на заводе.
Среди важных моментов по литейному переделу можно отметить следующие:
1. Проектная мощность - 250 тонн чугунного литья в месяц;
2. Отливки развесом от 10 кг до 7000 кг;
3. Собственная лаборатория для контроля качества;
4. Формовочное оборудование IMF;
5. Автоматизированная линия безопочной формовки;
6. Плавильные установки Inducotem;
7. Крупногабаритная электропечь с выкатным подом.
Процесс
При выплавке чугуна берут пробы, по которым определяют соответствие сплава необходимым свойствам: выполняется химический и спектральный анализ состава сплава, контроль микроструктуры, механические испытания. По необходимости состав сплава корректируют добавкой присадок или шихты (измельченный металлический лом, чугун).
Готовый сплав заливают в формы, для изготовления которых используют холоднотвердеющие смеси. Эта технология дает высокую размерную точность отливок и применяется для изготовления деталей различных размеров с качественной поверхностью.
Формовочные смеси перед использованием проходят входной контроль в лаборатории. На литейном производстве действует пять лабораторий: спектральная, механическая, металлографическая, химическая и земельная.
От застывшей отливки отделяют фрагменты литниковой системы и зачищают заливы, затем направляют на термообработку.
Деталь равномерно прогревается до высокой температуры, а затем охлаждается. Благодаря этому в структуре металла снимаются внутренние напряжения и достигается однородность механических свойств отливки, что улучшает ее прочность и жесткость
С 2018 года ведется техперевооружение и модернизация литейного производства на заводе:
1. Заменена система вентиляции и кондиционирования в производственных цехах.
2. Изготовлен собственный станок для производства модельной оснастки повышенной сложности.
3. Проведена модернизация плавильной установки Inducoterm - заменена система охлаждения(установлен драйкуллер для улучшения работы системы), трансформатор, индукторы и огнеупорные плиты.
4. Установлены новые смесители - конструкция дозаторов позволяет работать с двумя типами песка и их смесью; автоматический учет температуры позволяет изменять количество подаваемого катализатора в зависимости от температуры формовочной смеси и окружающего воздуха; надежные насосы на основе хастеллоя (никелевые сплавы) вместо пластиковых повышают надежность и производительность оборудования; новое программное обеспечение смесителей значительно повышает уровень управляемости процессом.
5. Приобретены новые литейные ковши.
6. Модернизирована дробометная камера - возможность обработки отливок размерами 7000х2500х1500 мм.
7. Введена в эксплуатацию камерная электропечь для термообработки отливок при температуре до 1250° С в условиях воздушной среды; максимальные габаритные размеры отжигаемой отливки: 9000х2500х2000 мм.
8. Улучшено оснащение заводской лаборатории: прибор для определения газопроницаемости формовочных смесей; аппарат для ускоренного определения влажности формовочных смесей; машина для определения предела прочности формовочных и стержневых смесей
Переоснащение лаборатории позволило осуществить контроль на всех технологических операциях, тем самым минимизировать брак отливок.
Все основные станочные узлы, из которых собраны наши станки, отливаются на собственной литейке:
1. Цельнолитая чугунная станина, включая закалку направляющих.
2.Шпиндельный узел в сборе, включая зубчатые шестерни и балансировку на собственных площадях.
3. Суппорт в сборе, включая все литые и мелкие детали (более 50 деталей).
4. Задняя бабка в сборе, включая все литые детали, пиноль и червячную пару (более 20 деталей).
Помимо собственных нужд, литейное производство выполняет сторонние заказы для предприятий, выпускающих станки, специальную, дорожную и транспортную технику, для нефтегазовой отрасли.
