Начало здесь - Как добывают бурый уголь, Как устроен шагающий экскаватор
Так как на разрезах необходимо обеспечивать непрерывную работу техники, то она время от времени нуждается в ремонте. Для этого случая у "Амурского угля" есть собственный Ремонтно-механический завод.
Благодарность донатеру прошлого поста - @LapaElovaya

Чем же могут болеть стальные гиганты? Больше всего изнашиваются ковши, ломаются зубья, стираются шестерни, отказывают электродвигатели, которые испытывают на себе круглосуточную эксплуатацию в тяжелых климатических условиях и еще много различных деталей нуждается в периодическом ремонте.

В этом цеху делают замену обмотки статора.

Если ранее это делали вручную, то сейчас для этой операции есть специальный станок, делающий эту монотонную работу быстро и качественно.

Также здесь восстанавливают ковши, которые нуждаются в ремонте каждые полгода. Экскаваторы укомплектованы несколькими ковшами, поэтому ремонты не влияют на производственный процесс. Пока ремонтируется один ковш, в работе на разрезе задействован запасной.

Как мне сказали специалисты, при проектировании узлов и агрегатов драглайнов использовались лучшие сорта стали и сплавов, для того, чтобы увеличить надежность машин. Конечно, это создает дополнительные сложности при ремонте, но и ремонт происходит гораздо реже.

Есть здесь и литейный цех, в котором отливаются необходимые заготовки. Для этого используется металлолом, в который добавляют ферросплавы, для выплавки определённой марки стали.

Предварительно делают такие формы из утрамбованного влажного песка.

Есть формы покрупнее.

Затем в предварительно нагретую емкость наливают сплав, в котором кроме стали еще множество добавок.

Вокруг жара, но работа литейщиков столь увлекательна, что за ней хочется наблюдать, не отрывая взгляда ни на минуту.

Не могу не показать литейщиков. Работа у них тяжелая и на момент съемок (доковидные времена) их зарплата была около 30тыс, как сейчас обстоит дело не знаю.

Ну и я тоже, смотрю как другие работают

Затем с помощью крана разливочный ковш со сталью транспортируют к формам. После чего в дело вступает литейщик с деревянной счищалкой, которой убирает шлак с поверхности жидкой стали.

И сталь заливается в формы.

Брызги металла создают красивую, но опасную картинку. Наблюдающим лучше держаться подальше.

Формы какое-то время пылают и клокочут, их время от времени поливают водой.

В итоге получаются вот такие заготовки, которые обрабатывают на станках.

После обработки.

Несмотря на хайтек, нанотехнологии и прочие удобства нынешнего века, этим техномонстрам не найдено альтернативы и им пока не грозит участь динозавров. Пока в таких машинах есть нужда, они будут работать как и прежде - круглосуточно и в любых условиях, ежедневно давая стране угля.
Благодарю всех, кто дочитал, плюсанул, поддержал коментом и донатом!

Познавательные посты и видео о том как устроены вещи, как работают и как это сделано публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!

В своем репортаже про добычу угля - Как добывают бурый уголь я обещал рассказать про шагающий экскаватор, вот и он.
Отдельная благодарность донатерам предыдущих постов - @Diamond1309 и @24.14

Когда я ехал снимать добычу угля, в первую очередь мне было интересно увидеть шагающие экскаваторы, как работает и устроен этот исполин угольных разрезов.

Сегодня мы посмотрим в каких условиях обитает этот техномонстр, чем он питается, и даже побываем внутри этого промышленного мастодонта.

Как я рассказывал в репортаже про добычу угля в Амурской области, в названии каждого экскаватора стоят аббревиатуры. Например, ЭШ 15/90 значит - Экскаватор Шагающий, 15 кубометров – объем ковша, а 90 метров – длина стрелы.
В коше машинист экскаватора.

Всего на разрезах "Амурского угля" задействовано 24 таких монстра, отличающихся длиной стрелы и объемом ковша. В одни ковши спокойно поместится уазик "буханка", а в другие – внедорожник Лэнд Крузер. Сам экскаватор, который также называют драглайном, выше пятиэтажного дома.

В кабине машины все устроено просто и надежно. Управление ведется с помощью рычагов и педалей установленных на командоконтроллерах системы управления. Тяговая и подъёмная лебёдка приводят в движение канаты и соответственно ковш. Вращение экскаватора производится проводом поворота. Пульт управления шаганием находится в задней части кабины.

Работа на драглайне круглосуточная и без выходных: бригады трудятся посменно. Небольшие послабления в работе могут сделать лишь в случае аномально низкой температуры – когда повышается хрупкость металла, и есть риск поломки техники.

За месяц экипаж экскаватора должен вскрыть около 300 тыс. кубометров породы. На один цикл – зачерпнуть -перенести-высыпать - машинист тратит около 60 секунд.

Большая часть подобной техники работающей, на разрезах "Русского Угля" создавалась еще в Советском Союзе, на территории Украины в г. Краматорск.

Сейчас шагающим экскаваторам в среднем по 30 и больше лет, и как мне объяснили специалисты, для «шагарей» это не считается предельным возрастом, так как срок работы драглайнов при проведении соответствующих ремонтов может продолжаться ещё не один десяток лет. Эта техника изначально делается очень прочной и выносливой к тяжёлым условиям эксплуатации.

Но даже, несмотря на то, что это "отечественный" продукт, драглайн стоит космических денег. Б/у ЭШ возраста около 30-40 лет можно купить за 60-80 млн. рублей. А цена на новый и вовсе может доходить до 2 и более миллиардов рублей (!).

Кстати, в их  монтаже на разрезе чаще всего участвуют те же машинисты, что и будут на них работать. Монтаж одного ЭШ занимает около года. В случае необходимости драглайны демонтируют и перевозят на другой разрез.

В случае поломок  экипаж драглайна должен уметь починить машину и оказать «захворавшему» гиганту первую техническую помощь. Так что неудивительно, что  машинисты экскаваторов – белая кость разреза, а  их зарплата выше средней по всему региону.

Внутри техномонстра находится механика соответствующего размера - здесь все гигантское. Можно долго ходить внутри экскаватора и наблюдать, как наматываются туда-сюда тросы и двигаются шестерни размером с автомобиль.

Каждая операция при работе драглайна выполняется отдельными двигателями, которые отвечают за подъем тросов, поворот корпуса машины и шагание. На каждом приводе установлена своя тормозная система.

Для меня было открытием, что шагающие экскаваторы (и многие другие экскаваторы тоже) работают на электричестве. Каждый горный участок разреза получает электроэнергию от подстанции напряжением 35/6 кВ.

Ну и наконец, средства передвижения такого экскаватора – опорных башмаков, «лыжи», выбирай любое название на вкус - все подходят. Перемещается драглайн с помощью гидравлического механизма, который состоит из двух главных и двух вспомогательных цилиндров, насосной установки и гидроаппаратуры. Нижние части цилиндров крепятся к гигантским опорным башмакам, по одному с каждой стороны экскаватора. У ЭШ 15/90 они имеют длину 14 метров.

Приподнявшись на опорных башмаках, гигантский механизм двигается на два метра, это занимает примерно одну минуту. Нетрудно посчитать, что экскаватор движется со скоростью около 60 метров в час. Черепаха и то движется быстрее, скажете вы, но драглайну спешить некуда, дальше разреза ему шагать не надо.

Однако во время работы ЭШ стоит на опорной базе - металлическом диске диаметром 14 метров, в то время как опорные башмаки подняты. Большой диаметр диска оказывает давление, сравнимое с давлением шин обычного легкового автомобиля.

Так как на разрезах необходимо обеспечивать непрерывную работу техники, то она время от времени нуждается в ремонте. Для этого случая у "Амурского угля" есть собственный ремонтно-механический завод, о котором я расскажу в следующем репортаже.
Благодарю всех, кто дочитал до конца, и поблагодарил плюсом, коментом или донатом.

Познавательные посты и видео о том как устроены вещи, как работают и как это сделано публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!