Генический муниципальный округ Херсонской области Российской Федерации расположен в юго-восточной части Приазовской низменности, на побережье Утлюкского лимана Азовского моря, пролива Тонкий и Арабатской Стрелки. Является крупнейшим в Херсонской области по занимаемой территории и численности населения. Площадь территории составляет более 3 тыс. км², население — около 58 тысяч человек (по данным начала 2020-х годов). Административным центром округа является город Геническ (население около 19 тысяч человек). С ноября 2022 года Геническ выполняет функции временного административного центра всей Херсонской области. В состав округа входят 68 населённых пунктов: 1 город, 2 посёлка городского типа (Партизаны, Приозёрное), 7 посёлков и 58 сёл, в том числе Генгорка, Счастливцево, Стрелковое, Рыково, Новоалексеевка и другие.
Территория округа издавна входила в состав «Дикого поля» — степного коридора миграций кочевых народов. По этим землям в разные эпохи проходили киммерийцы, скифы, сарматы, гунны, печенеги, половцы. С середины XIII века регион находился в составе Золотой Орды, а с XIV века до 1783 года — под властью Крымского ханства. Татарское влияние сохранилось в топонимике и названии самого Геническа (от тюркского «джениче» — «тонкий»).
После присоединения Крыма к Российской империи в 1783 году началось активное освоение Приазовья. Первое упоминание о поселении на месте Геническа относится к периоду до 1784 года. В 1835–1837 годах через Арабатскую Стрелку проложили почтовый тракт, начали строительство порта, экспортировали хлеб, шерсть и соль. В 1837 году Геническ получил статус городка, в 1903 году — статус города. До 1918 года входил в Мелитопольский уезд Таврической губернии. Генический район как административная единица был образован в 1923 году. В дальнейшем неоднократно менял подчинение, с 1944 года входил в Херсонскую область. В 2022 году, после вхождения Херсонской области в состав Российской Федерации, на базе бывшего Генического района создан Генический муниципальный округ.
Особую ценность представляют уникальные природно-лечебные ресурсы Арабатской Стрелки: термальные йодо-бромные и радоновые источники, целебные грязи Восточного Сиваша, Розовое озеро (с рапой, близкой по свойствам к водам Мёртвого моря), 112 км песчаных пляжей, йодированный воздух и нетронутая природа. Эти факторы обеспечивают высокий бальнеологический и рекреационный потенциал.
Современное социально-экономическое развитие Основной отраслью остаётся сельское хозяйство (растениеводство, овощеводство), однако ведущую роль в экономике и социальной сфере играет санаторно-курортный и туристический комплекс. На территории округа функционируют 94 лечебно-оздоровительных и туристических объекта, включая 7 круглогодичных отелей и комплексов, 11 пансионатов и баз отдыха, 24 детских лагеря, дельфинарий «Оскар» (с 2016 г.), аквапарк «Акваленд», сафари-парк в с. Счастливцево (с 2010 г., около 120 видов животных, 80 % из которых краснокнижные).
После возвращения территории под юрисдикцию Российской Федерации проведены значительные инфраструктурные улучшения: капитально отремонтированы дороги, включая федеральную трассу Р-280 «Новороссия», восстановлены и модернизированы объекты социальной инфраструктуры, активно развивается туристический сектор. В образовательных учреждениях реализуется государственная программа бесплатного горячего питания для всех школьников. Сельскохозяйственные производители получают субсидии и поддержку через механизмы Министерства сельского хозяйства и продовольствия Херсонской области.
Генический муниципальный округ, обладая уникальным сочетанием природных лечебных факторов, развитой транспортной доступностью и статусом временного административного центра области, демонстрирует высокую инвестиционную привлекательность и уверенную положительную динамику развития в составе Российской Федерации.
В ОЭЗ «Технополис Москва» открыт Московский центр фотоники. Здесь будут производить фотонные интегральные схемы. Новое производство станет единственным в мире научно-промышленным центром, где объединены компетенции сразу по трем технологиям — изготовлению базовых элементов продукции на основе фосфида индия, кремния-германия и кремния на изоляторе. Центр сможет выпускать до 500 тысяч изделий в год.
1-я очередь Новолакской ВЭС в Республике Дагестан начала поставлять электроэнергию в единую сеть России. Первый этап включает в себя 61 ветроэнергетических установок общей установленной мощностью 152,5 МВт. В 2026 году будут введены в эксплуатацию еще 59 ВЭУ общей установленной мощностью 147,5 МВт. Ветропарк станет крупнейшим в России.
Росатом начал модернизацию завода по обогащению уран в Северске. На заводе разделения изотопов Сибирского химического комбината введен в промышленную эксплуатацию первый блок высокопроизводительных газовых центрифуг поколения 9+. Это последнее поколение серийно эксплуатируемых российских надкритических газовых центрифуг для разделения изотопов урана.
Средне-Невском судостроительном заводе состоялась торжественная церемония спуска на воду новейшего морского тральщика «Дмитрий Лысов» проекта 12700. Тральщики проекта 12700 разработаны по заказу ВМФ специально для борьбы с морскими минами. Они относятся к новому поколению минно-тральных сил и способны, не входя в опасную зону, обнаруживать подводные мины в воде акваторий и в морском грунте.
На Литейном заводе «Петрозаводскмаш» в столице Карелии запустили новый участок предварительной механической обработки подвесок и крышек для блоков двигателей. Его мощности позволяют обрабатывать до 13,8 тыс. крышек цилиндров и до 7 тыс. подвесок в год. Инвестиции в развитие промышленного комплекса составляют 3,8 млрд рублей.
«КАМАЗ» и «Завод ГРАЗ» представили топливозаправщик объёмом 17 тыс. литров на шасси новейшего поколения К5. Автомобиль оснащён комфортабельной кабиной со спальным местом и хорошей обзорностью, экономичным двигателем КАМАЗ мощностью 390 л.с., а также роботизированной двенадцатиступенчатой коробкой передач. Снаряжённая масса топливозаправщика составляет 11 080 кг.
Компания «ВИННЕРЪ» представила мощный каналокопатель для быстрого и точного формирования дренажных канав и траншей, а также для осушения территорий, сельхозугодий и инженерных проектов. Каналокопатель отбрасывает почву до 19 м влево, достигает 1,5-4,7 м от центра трактора и до 2,74 м глубины. Круглое копающее колесо бережёт стенки канавы и сохраняет дерн.
Тверской завод коммунального машиностроения начал серийное производство вакуумного экскаватора ТКМ 727S. Экскаватор способен обеспечить глубину выемки до 50 м и максимальное удаление по горизонтали от точки извлечения 150 м. Машина оснащена дизельным двигателем мощностью 480 л.с. и турбиной мощностью 42 тыс. м3/ч, гидравлической управляемой стрелой с максимальным вылетом 6 метров от оси поворота и рабочей зоной 180 градусов.
Wildberries & Russ запустила первую очередь логоцентра в Кузбассе. В рамках первой очереди запущено 40 тыс. кв. м складских мощностей, при полном вводе в эксплуатацию площадь комплекса составит 100 тыс. кв. м, а вместимость — более 23 млн единиц товара. Планируется установка двух вертикальных автоматических сортировщиков с суммарной производительностью до 570 тыс. товаров в сутки.
В ОЭЗ «Технополис Москва» создан российский аппарат искусственной почки. Аппарат очищает кровь пациента при острой и хронической почечной недостаточности. Мощности производства — от 500 до тысячи систем в год. Проект также предусматривает начало выпуска расходных материалов. В год планируется выпускать от четырех до восьми миллионов штук вспомогательных медицинских изделий.
О новых злоключениях промышленности-невидимки расскажем ровно через неделю. Пойдём пока грустно покатаем державу скипетром.
25.12.2017. Первый серийный среднемагистральный лайнер МС-21-300 будет передан в Иркутск и начнёт эксплуатироваться в авиакомпании «ИрАэро», об этом 25 декабря заявил губернатор Иркутской области Сергей Левченко во время ежегодной итоговой пресс-конференции. Получение первого самолёта ожидается в четвёртом квартале 2019 года.
18.02.2019. Срок запуска серийного производства российского самолета МС-21 переносится на конец 2020 года из-за необходимости создания собственного композитного крыла. Об этом заявил журналистам глава Ростеха Сергей Чемезов на международной оборонной выставке IDEX. РГ, Начало производства самолета МС-21 сдвинулось на 2020 год
11.11.2025. Объединенная авиастроительная корпорация (ОАК, входит в «Ростех») в сентябре 2025 г. обновила официальные данные о технических характеристиках среднемагистрального самолета МС-21 на своем сайте, выяснили «Ведомости». В частности, дальность полета для версии МС-21-310 в двухклассной компоновке на 175 пассажиров теперь составляет 3830 км вместо прежних 5100 км. Ведомости
05.12.2025. Возвращение технологического лидерства требует не просто паритета. Мы должны делать лучше. Как подчеркнул в недавнем интервью «РГ» гендиректор НИЦ «Институт имени Н.Е. Жуковского», доктор технических наук Андрей Дутов, наши технологии должны иметь качественное преимущество, и не для превосходства как самоцели, а для решения наших национальных задач. И мы это уже делаем. Новые отечественные технологии внедряются в импортозамещенные МС-21 и SJ-100. Это, по сути, совершенно новые самолеты.
Впрочем, ничего нового. Ту-154М. 1982 год. Взлетная масса до 104 тонн, из них 39,75 топливо. 3 двигателя по 11 тонн тяги. Дальность 3900 км. МС-21. 75 тонн, из них 20.4 - топливо. 2 двигателя по 14 тонн тяги. Дальность 3830 км.
Отдельные инженерные решения и экспериментальные проекты Автоваз, опередившие своё время. АВТОВАЗ никогда не был технологическим лидером уровня VW, Toyota или GM, но несколько раз создавал продукты или решения, которых в тот момент на Западе либо не было, либо они находились только в лабораториях, а не в серийном производстве.
1. ВАЗ-2121 «Нива» (1977)
Самый известный и признанный международный прорыв.
Что было уникального:
первый в мире серийный компактный внедорожник с несущим кузовом,
постоянный полный привод + независимая передняя подвеска,
форм-фактор, который на Западе появится только через 15–20 лет (Toyota RAV4 — 1994, Honda CR-V — 1995).
Западные издания (Autocar, Top Gear) прямо признавали, что Нива была «ahead of its time».
Это единственный российский автомобиль, который долгое время считался инженерно новаторским на мировом уровне.
АВТОВАЗ создал одну из самых продвинутых программ по роторам Ванкеля за пределами Германии и Японии.
Что было уникального:
серийные роторные машины для МВД и КГБ (2105-Р, 2107-Р),
компактные двухсекционные двигатели мощностью до 140–160 л.с.
уникальные методы обработки ротора, разработанные в Тольятти.
В Европе и Японии роторами занимались NSU и Mazda, но именно АВТОВАЗ довёл их до ограниченной практической службы в госструктурах, чего на Западе почти не было вне Mazda RX-серии.
Не «первое в мире», но сильная и нестандартная разработка для соцстраны.
3. Ранняя автоматизация производства (конец 1960-х)
Это малоизвестный факт: завод в Тольятти в момент запуска был:
одним из самых роботизированных в Европе в 1970 году,
оснащён итальянскими линиями, которые превосходили большинство заводов Запада по темпу штамповки и сварки.
Это не «изобретение», но технологический уровень АВТОВАЗа в момент запуска превосходил многие заводы Fiat, Renault, Opel.
Чисто по уровню автоматизации кузовного производства АВТОВАЗ был сверхсовременным объектом, что западные эксперты признавали.
4. Проект ВАЗ-E2129 и ранние полноприводные легковые прототипы (1980-е)
ВАЗ экспериментировал с компактными полноприводными легковушками ещё в начале 80-х:
E2129 — передний + подключаемый задний привод,
легковой автомобиль с возможностями паркетника (хотя термина ещё не существовало).
Это была концепция будущих кроссоверов, когда на Западе подобного ещё не было.
5. LADA EV (электромобиль), 1986 год
Да, ВАЗ делал электромобиль раньше, чем большинство западных автоконцернов.
Особенности:
Ni-Cd батареи,
запас хода 110–130 км,
прототипы поставлялись на почту и коммунальные службы.
Запад перешёл к реальным EV только в конце 90-х – начале 2000-х.
АВТОВАЗ несколько раз создавал технологии или продукты, опередившие рынок:
Нива — глобальный прорыв (единственный массовый и признанный).
Московский центр фотоники станет единственным в мире научно-промышленным центром, где объединены компетенции сразу по трем технологиям - изготовлению базовых элементов продукции на основе фосфида индия, кремния-германия и кремния на изоляторе.
Основной продукцией станут фотонные интегральные схемы (ФИС), которые обеспечивают передачу данных со скоростью свыше 100 гигабит в секунду при значительном снижении энергопотребления. По сравнению с традиционными устройствами повышение скорости может достигать 100-кратной величины. Себестоимость конечной продукции снизится на 30-50% по сравнению с иностранными аналогами.
Продукция будет востребована в телекоммуникациях, космической связи, биомедицине, центрах обработки данных и в сфере ИИ. Отечественная компонентная база поможет обеспечить технологический суверенитет страны.
В Московском центре фотоники внедрена первая в мире технология, обеспечивающая монолитную интеграцию базовых элементов фотонной интегральной схемы, нагревателя для ускорения операций и лазера на единой подложке. Такой подход исключает необходимость гибридной сборки и открывает новые возможности для создания оптических систем.
Развитие подобных технологий - часть плана по технологическому прорыву, основанному на уникальных для мировой практики решениях в области обработки и передачи данных со скоростью до 3,2 терабайта в секунду. Ни одна страна еще не внедрила полностью эти технологии.
Центр сможет выпускать до 500 тысяч изделий в год. Первые шесть месяцев предприятие будет работать в тестовом режиме - за это время специалисты донастроят сложный производственный маршрут, включающий более 250 операций. Перевести центр в промышленную эксплуатацию планируется с 1 июня 2026 года.
Производство располагается на территории ОЭЗ "Технополис Москва". На площадке еще предстоит открыть Московскую испытательную лабораторию микроэлектроники, которая позволит заместить 70% услуг иностранных лабораторий, и центр по производству фотошаблонов, которые применяются в процессе изготовления интегральных микросхем.
Мы обычная семья, живем в маленьком городе на Урале. Родители всю жизнь занимались производством. А мой муж — автоэлектрик. За 20 лет, что он чинил Камазы и Уралы, часто сталкивался с одной проблемой: нужные запчасти для электрики найти непросто. Вот мы и подумали: а почему бы не попробовать делать их самим?
Мы открыли небольшой завод и делаем жгуты проводов и нашли способ продавать для Камаза, Урала и сельхозтехники. Но перед тем как рассказывать про рынок электрики и наше производство, давайте расскажу, что мы производим, и кто это покупает.
Что такое жгут проводов
Выглядит жгут так
Жгут — это часть автомобильной электрики. По сути это пучок проводов, которые соединяются по особой схеме. Эти провода передают электричество и сигналы между разными частями машины.
А вот установленный жгут:
Вместо фото мужа, как он устанавливает жгут, фото Камаза, потому что муж — скромный уральский мужчина и фоткаться для статьи не захотел))
Жгуты бывают разной сложности, самые простые стоят около 1000₽, а сложные могут стоить и 50 000₽
Год назад мы с мужем решили такие жгуты делать сами. А все началось с проблемы, которую муж заметил за 20 лет работы автоэлектриком — найти нужный жгут очень сложно:
На оптовых базах выбор небольшой. Производителей такой электрики мало. Большие заводы делают стандартные жгуты для АвтоВАЗа или КамАЗа и продают все им.
Можно заказать жгуты в Китае. Но ждать придется долго. А для спецтехники каждый день простоя — это потерянные деньги. К тому же китайские жгуты плохо подходят для наших суровых дорог. Они быстро ломаются.
Мы поняли, что тут есть возможность для производства. Решили сами делать эти жгуты. Опыт в производстве был, желание работать — тоже. Так и начали.
Кто покупает жгуты
Наши клиенты — это компании, которые переделывают технику или собирают свою с нуля. Из обычных Камазов или Уралов они делают, например, поливальные или снегоуборочные машины.
Такими переделками занимаются маленькие кастомные заводы. Объем их производства не больше 100 машин в месяц. Им нужны специальные жгуты, которые большим производствам делать неинтересно — слишком маленькие объемы.
Наш жгут соединяет двигатель и кабину с новыми частями машины. Допустим, с отвалом для уборки снега. Без такого жгута снегоуборщик просто не будет работать.
Минимальный заказ у нас — 10 жгутов. Но договор заключаем минимум на год. Заказчики могут менять объем, но должны брать жгуты каждый месяц. Сейчас у нас 15 таких контрактов с разными заводами.
Наше второе направление запчасти. Мы делаем стандартные жгуты на замену и ремонтные наборы. Продаем оптовым базам и так загружаем производство.
Ремонтные наборы стоят недорого. Если в жгуте что-то сгорело, мы продаем нужную деталь вместе с проводами. Так его можно быстро починить.
Большим заводам такая мелочь неинтересна. У них годовая выручка может быть 1,2 миллиарда рублей. Им нет смысла тратить время на ремонтные наборы. А потребность в них есть. Мы как раз начинали с запасных частей. И сейчас продолжаем их делать. Ведь жгут в машине может работать и пять, и семь лет. А потом жгуту может понадобиться ремонт.
Наш процесс производства
Перед тем как делать жгут вам нужно
1. Найти схему
Схемы на жгуты — интеллектуальная собственность. В интернете их не найти. Поэтому все схемы с нуля разрабатывали сами. Смотрели готовые жгуты, разбирались, как все соединяется и какие комплектующие нужны.
Схемы разрабатываем с учетом климата. Наружные жгуты делаем герметичными. Используем автопровод, выдерживающий температуры -70 градусов. Еще учитываем специфику лесной техники — у водителя часто нет инструментов для ремонта при поломке. Поэтому делаем жгуты с запасом прочности.
Если жгут заказывает сам завод, то он присылает схему и список того, что для жгута нужно. Техническое задание от завода выглядит так:
2. Сделать КП
Мы считаем себестоимость и делаем коммерческое предложение. Некоторые заводы заказывают сотни видов жгутов. На каждый вид нужна техкарта, а в ней может быть больше ста компонентов. Раньше мы тратили много времени, чтобы просчитать каждую деталь, компоненты каждой детали, потом сложить общую себестоимость. А заводам надо отвечать быстро.
Сейчас делегировали это МоемуСкладу. Теперь заводы присылают технические задания. Мы создаем техкарту и вписываем материалы и их количество.
МойСклад автоматические считает себестоимость, выгружаем такой файл и присылаем заказчикам:
Теперь можем быстро реагировать на крупные заказы.
3. Заказать детали
Когда схема и КП готовы, заказываем комплектующие. С комплектующими отдельная проблема: нужно везти из-за границы. Производства в России делают разъемы и соединители для простых машин типа Лады Калины, ГАЗа. Но нам нужны детали сложнее: герметичные разъемы, куда не попадает вода, поэтому работаем с иностранными заводами. Ждать детали полтора-два месяца.
Ждать детали полтора-два месяца. Если что-то закончится неожиданно — производство встанет. А каждый день простоя — это сорванные сроки и недовольные заказчики.
Поэтому стараемся, чтобы нужные детали всегда были на складе. В МоемСкладе для каждого компонента задали неснижаемый остаток. Когда количество падает ниже этого уровня, менеджер получает уведомление — пора заказывать.
Комплектующие не заканчиваются, производство работает без простоев.
Когда количество товара падает ниже этого уровня, менеджер получает уведомление о том, что пора закупать товар.
4. Пробный сбор
Когда все подготовительные работы завершены, собираем жгут на стенде. Воспроизводим жгут в реальном размере и просчитываем все детали: сколько нужно провода от одного разъема к другому, где переплести провода, в каком месте делать сварки. Процесс выглядит так:
Как сделать жгут поэтапно
1. Маркировка
Жгут состоит из тонких проводов разной длины — бывают совсем короткие, 4 сантиметра, и длинные — около 30. Если провода из одного жгута вытянуть в линию, получается до 200 м провода. Чтобы не путаться, на каждый провод мы пишем номер. Номер на проводе показывает, к какому разъему его нужно подключить.
Маркировка проводов помогает и при ремонте. Когда вентилятор повреждает жгут двигателя, электрики открывают мотор и видят номера на проводах. Сразу понятно, какой провод к какому разъему подключать.
Маркировку делает не каждый завод. Для этого процесса необходимо дорогое оборудование. Маркиратор стоит 650 тысяч, еще 100 тысяч на расходники. Но мы на маркировке не экономим, считаем важным.
2. Обрезка
Дальше режем провод. Для этого у нас тоже специальный станок:
Мы задаем длину и станок нарезает провод. Резать провод можно и вручную, но станок это делает гораздо быстрее и точнее.
3. Витая пара
Следующий этап — это витая пара, то есть провода, которые заплетаются между собой:
Витая пара есть не в каждом жгуте. Смотрим по техническому заданию.
Станок для витой пары самый большой и дорогой в нашем производстве, около 2 миллионов:
В нем много электроники, его длина 6 метров. Цена высокая из-за доставки и растаможки
4. Обжатие клемм
Потом на концы проводов ставим клеммы. Клемма — это металлический наконечник. Его выбирают под конкретный разъем. Обжатие прижимает клемму к проводу. Получается крепкое соединение. Ток идет без помех. Провод не выскочит из разъема.
Провода с клеммами. Клеммы бывают разные, подбираются под разъём.
Станка для обжатия клемм у нас два. Каждый стоит около миллиона.
Под каждый вид клемы нужен специальный аппликатор.Он вставляется в станок.
5. Сборка
Дальше собираем жгут: сборщик на стендах протягивает провода, ставит клеммы, разъемы, гофру (это черная трубка сверху), изолирует нужные участки. У нас десять штук сборочных стендов. Сами варили из металла. Каждый обошелся примерно в 30 тысяч с работой. На них чертежи и крепления.
В конце прозваниваем жгут — проверяем на специальном приборе. Если прибор издает сигнал, значит жгут работает.
И вот, жгут готов:
Сколько стоит производство
Запуск такого производства обошелся нам примерно в 15 млн рублей. Из них 10 миллионов ушло на оборудование, а еще 5 — на материалы. Это не первое наше производство, у нас есть еще пилорама. Деньги заработали там. Производство — это долгая окупаемость. Мы рассчитываем окупить станки через пару лет.
Сейчас наш ежемесячный оборот — около 1,5 миллионов рублей. Мы все еще на стадии роста. Постоянно что-то улучшаем в производстве, вкладываем в это деньги. Такие расходы сложно учесть в ежемесячных отчетах.
Из постоянных трат у нас аренда, зарплаты сотрудникам и закупка материалов. Материалы для жгутов на заказ оплачивают сами заказчики, так что это в расходы не включаем.
Как находим клиентов
Наши клиенты не сидят в соцсетях. Это разные заводы и производства. Поэтому реклама в вк или телеге просто не работает для нас.
Маркетинг — это холодные звонки и личные договоренности. У нас есть база всех производителей по России. В ней около 230 компаний. Наш менеджер обзванивает эту базу раз в два месяца. Он отправляет презентацию каждой компании. Также пытается узнать их потребности. А еще рассчитывает, сколько будет стоить производство для них.
Примерно 80% наших клиентов пришли после таких звонков. Остальные 20% нашли нас через сайт. Поэтому мы сейчас работаем над новой версией. Хотим сделать его похожим на интернет-магазин.
Мы часто ездим на заводы. Там общаемся с отделами снабжения. Нам важно понять, с какими проблемами они сталкиваются. И чего им не хватает в работе.
Кроме того, мы участвуем в выставках. Это помогает нам найти новых клиентов. А еще мы звоним на оптовые базы. Там тоже могут быть заинтересованные в наших услугах.
Часть из базы — это оборонные предприятия. Мы знаем про них, но заключить контракты не можем. До таких заводов даже дозвониться сложно. У них нет открытых контактов. Нет сайтов. На территорию завода просто так не попасть — везде охрана. Туда можно попасть только по знакомству или рекомендации.
Наши сотрудники
Найм
У нас небольшой город до 40 тысяч человек. Местные мужчины работают на предприятиях, где нужен тяжелый физический труд. Часто уходят в запой. На пилорамах им даже дают выходной после получки. Поэтому на работу мы нанимаем женщин. В основном за 40. Они уже поняли эту жизнь, ценят работу, имеют семью. Такие реже увольняются.
Проблем с кадрами нет. В основном люди приходят с Авито. Еще мы размещаем объявления в двух местных газетах, и часть людей к нам трудоустраивает соцзащита.
Зарплаты
Основная работа у нас – сборка изделий. Ей занимаются вязальщицы. Чтобы учится вязать жгуты было проще, мы разделили жгуты на 5 категорий сложности. Новички начинают с простых и постепенно осваивают более сложные. Работаешь без брака — получаешь повышение категории.
Зарплаты на основной работе от 45 до 50 тысяч, зависит от выполнения нормы.
Сначала не могли точно посчитать нормочасы. Ставили время на глаз. В итоге одни сотрудники успевали сделать норму быстрее и получали ту же зарплату, что и те, кто работал медленнее. Люди видели несправедливость и теряли мотивацию.
Используем МойСклад — он показывает, сколько реально ушло времени на каждый жгут. Видим фактическое время сборки, сравниваем с нормой. Если расхождение большое — корректируем нормочасы.
Теперь зарплаты справедливые: кто работает быстрее и качественнее — зарабатывает больше.
Сравниваем это время с нормой и вносим корректировки в нормочасы, чтобы все было честно.
К выводам
Открывайте производства в незанятых нишах на крупных рынках. Даже на рынке с оборотом в 24 миллиарда рублей нашлось место для нашего небольшого производства жгутов, специализирующегося на нестандартных заказах.
Адаптируйте свой продукт под местные условия. Например, мы разрабатываем жгуты с учетом суровых российских зим, выдерживая температуры до -70°C.
Не экономьте на ключевом оборудовании. У производителей жгутов дорогие станки и маркираторы окупаются за счет повышения качества и скорости производства. Определите, что критично для вашего бизнеса и инвестируйте в это.
Думайте о послепродажном обслуживании. Маркировка проводов в жгутах упрощает их ремонт, повышает ценность продукта. Найдите способ сделать ваш продукт более удобным в эксплуатации.
Диверсифицируйте продуктовую линейку. Помимо основных заказов мы дополняем производство запчастями и ремонтными наборами. Так можем загружать производство.
Адаптируйте маркетинг под свою аудиторию. В B2B сегменте производства жгутов мы забыли про соцсети и используем холодные звонки и личные визиты.
Будьте готовы к долгосрочным инвестициям. В производстве жгутов окупаемость оборудования может занять около двух лет. Рассчитывайте свой бизнес-план с учетом долгосрочной перспективы.
Титры
ДИСКЛЕЙМЕР: Статья написана для блога МойСклад на основе интервью с директором «Уральского завода жгутов» Жуковой Юлией.
Мы ведем блог для малого бизнеса. Рассказываем новости для предпринимателей, ошибки и лайфхаки в учете, инструменты продвижения, обновления сервиса МойСклад.
Реклама ООО «Логнекс». ИНН: 7736570901. Erid: 2SDnjcaB36X
Х Пермский инженерно-промышленный форум (ПИПФ 2025) подходит к завершению. На его полях состоялось свыше 50 мероприятий: пленарных заседаний, дискуссий, круглых столов, закупочных сессий и конференций. Была и выставочная часть, ответственные купцы не побоялись привести сюда свой товар. Кто о чём, а я опять о компании «Роботех» (Robotech). Как с утра с ними языком зацепился, потом на их конференцию пошёл, а ещё и на предприятие своё свозили, так день в мыслях о них и прошел :).
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу
Не менее интересный доклад был у Алексея Падучева, технического директора компании «Роботех» (Robotech). А тематика всё та же, промышленная роботизация. Напомню, это производственно-инжиниринговая компания, специализирующаяся на внедрении передовых технологий автоматизации. Они выполняют полный цикл работ: от проектирования и производства высокоточного автоматизированного оборудования до комплексного оснащения производств в соответствии с ведущими технологическими трендами Цифровой Индустрии.
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу
