Крупа

Малый бункер (1) просто большая открытая воронка.  Позволяет контролировать качество очитки, чтобы вносить дополнительные правки в работу оборудования. Заслонка - обычная металлическая подвижная пластина (зелёненьким обозначена), регулирующая площадь отверстия, через идет сырье на ковши. Чем больше отверстие, тем больше сырья подается на транспортировку на 1 ковш.

Цепной-ковшовый конвейер (2) транспортирует очищенное сырье к станциям подачи(3). Длина звеньев и ширина/длина ковшей расчитываются так, чтобы при горизонтальном движении между ковшами не было свободного пространства. Это позполяет минимизировать потери просыпающегося сырья. Вот вам древний пример.

Конвейер несет сырье на станции подачи(3). Это как малый бункер, но совсем небольшой. При заполнении станций цепь конвейер тормозится и срабатывает заслонка на пневмоцилиндре, перекрывая подачу на ковши. Если качество очистки нас не удолетворило, то все что "наочищали" ссыпается через первую станцию подачи на которую закреплен резиновый армированный рукав (внутри спиральная проволока). Ссыпанное отправляется на повторную очистку, а в работу оборудования вносятся правки. Если качество очистки удолетворительно, то сырье идет к станциям подачи после которых идут фасовочные машины (4) и начинается магия.

Фото лучше не будет, тут уж простите

Фасовочную машину разделим на несколько узлов (мама я художник), а гораздо ниже дам упрощенное изображение всей цепочки.

1) Подвижная рама для перемещения пленки 2) электронная аппаратура. Сюда даже залезать не будем. 3)Дозатор 4) Формовочный узел (или просто Формат) и питающая труба 5) Протяжные ремни 6) Узел вертикальной сварки/создания вертикального шва 7) Узел горизонтальной сварки/создания горизонтального шва 8) Транспортировочная лента

1) Подвижная рама. На нее устанавливается пленка, которая идет через натяжные ролики, устройство склейки и натяжное коромысло (на схеме красное). Рама способна перемещаться влево и вправо. Это необходимо для сохранения позиции вертикального шва на следующем узле. Намотка пленки на втулку может "гулять" влево-вправо. Устройство склейки (выступает налево, не нем еще желтый восклицательный знак) необходимо, чтобы соединять конец закончившегося рулона и новый.  Разрез склеивается красным скотчем. Красный нужен чтобы место склейки было хорошо заметным и дальнейшего извлечения склеянной части. Скотч не съедобен (я пробовал). Если каким-то образом он к вам попал (хотя мы всегда стараемся избавиться от места склейки), лучше выбросить пакетик.

2)Электронная аппаратура -  мозг машины. Находится в закрытом состоянии. Ничего интересного.

3) Дозатор - узел для отделения равных порций крупы на каждый пакетик. Дам его упрощенное устройство. Состоит из: верхнего диска; нижнего диска (средний по положению); стаканов, которые крепятся между этими дисками; тарельчатого диска; вала на котором все вращается и привода. Регулируя высоту между верхним и нижним дисками, резулируем нужный объем стаканов.

Сначала сырье попадает в небольшую емкость. Стакан проходя под емкостью заполняется и идет дальше. Тарельчатый диск плотно прилегает к нижнему диску и препятствует потере сырья. В тарельчатом диске, дальше по движению стакана, находится отверстие. Проходя над этим отверстием, стакан освобождается от сырья и идет на второй круг. Сырье отправляется в питающую трубу.

4) Формовочный узел (или просто Формат) и питающая труба. Питающая труба - это просто полая труба в которую попатает сырье с последующим напоолнением пакетика. Формат представляет из себя СложноИзогнутую пластину по которой скользит пленка и обволакивает питающуб трубу. Сразу фото из техинструкци.

У многих наверняка возникнут сложности с представлением картины движения пленки. Представте человека в рубашке. Рубашка новая и картонка под воротником еще не убрана. Шея - питающая труба; воротник - пленка, которая обволакивает шею; картонка - пластина формата. Надеюсь не запутал.

5) Протяжные ремни - 2 ремня которые плотно прилегают к питающей трубе и протягивают между собой и трубой пленку.  За качество фото простите. Мимо пробегал шакал

6) Узел вертикальной сварки - Блок с для создания вертикального шва. Прямо точного его устройства я не знаю, но внутри проходит медная трубка. По всей длине трубки проходят отверстия из которых идет горячий воздух. Температура этого воздуха около 220 градусов. Значения устанавливаются в ручную через блок управления (сенсорный монитор. крепится сбоку машины). Чем пленка плотнее, тем выше температура и наоборот.

Левая половина пленки идет по трубе над правой половиной и горячий воздух ,попадая на пленку, сваривает тонкой линией эти две стороны.

7)  Узел горизонтальной сварки - представляет собой две колодки (по форме похожи на кирпич), которые ходят по круговой зеркально отраженной траектории. Температура колодок 130-135 градусов. Стоит узел сразу под питающей трубой. На пленке которая на трубе формируется нижний шов пакетика, туда же из питающей трубы падает крупа. Как колодки разходятся, протяжные ремни двигают пленку дальше, колодки сходятся формирую верхний шов у прошедшего пакетика и нижний у нового. В одной из колодок находятся 2 ножа на пневмоцилиндре (зеленым обозначены), во второй колодке полости (фиолетовые) в которую ножи входят. В начале соприкосновения ножи срабатывают, т.е. выходят из колодки, в конце заходят обратно и пакетик падает на отгрузочную ленту (8). С ней ничего интересного. Один нож формирует петельку, за которую достается пакетик из кипящей воды, второй отрезает пакетик.

Весь процесс создания пакетика занимает меньше половины секунды. Поэтому из-за больших скоростей и ударных взаимодействий колодки состоят из двух половин между которыми пружины, поглощающих часть энергии удара.

Вот картиночка всего в сборе (на цифры не смотрите)

И коротенький видосик работы машины. Пробежал второй шакал. Звук громко не включайте

Фух. Быть третьему посту. Ждите

Фото склада мое. Видно эти самые биг-беги.

Сотрудники лаборатории выборочно проверяют несколько мешков сырья на присутствие нежелательной живности и других нежелательных предметов, если результат проверки удолетворителен, дается добро на использование сырья для фасовки (конкретных подробностей работы лаборатории не узнавал) и тут начинается моя зона обязанностей.

Процесс очистки начинается собствено с засыпки сырья в засыпной бункер. Это просто большая конусообразная емкость.  От него сырье поступает уже на очистку. Сырье проходит 4 этапа очистки: 1) ситовый сепаратор 2) пневмосепаратор 3) камнеотборник 4) фотосепаратор

Схема неказиста, но проста. Создана в фотошопе версия Paint. Непонятные прямоугольники с кругами на концах - нории. Ленточно-ковшовые транспортеры. Подробнее и проще говоря лента из жесткой резины с закрепленными на ней пластиковыми ковшами. Предназначена для транспортировки сырья.

1) Сепара́тор (англ. separator «разделитель» от лат. separo) — аппарат, производящий разделение продукта на фракции с разными характеристиками: например, разделение двух жидкостей — моторного масла и воды, или отделение взвеси от жидкости — осадка от вина, и т.д. (вики)

В нашем случае это аппарат, предназначенный для отделения крупного и мелкого мусора от сырья. Представляет он из себя металлическую коробку с 2мя наборами сит. Верхним и (неожиданно) нижним. Фото сит из интернета для общего представления.

Сырье сначало падает на "полку", чтобы распределиться по большей поверхности для более эффективной очистки, а не падать сплошным пятном.  Верхнее сито подбирается по размерам отверстий таким образом, чтобы сквозь него проходило сырье (крассная стрелка) и не проходил крупный мусор (зеленая стрелка). Нижнее сито подбирается по обратному принципу, чтобы проходил мелкий мусор(синяя стрелка) и не проходило сырье. В ситовом сепараторе нет никаких подвижных деталей. Чтобы зерно двигалось дальше, сепаратор не имеет жесткой опоры и устанавливается на пружины. На внешней стороне корпуса крепится электропривод с устройством колебания от которого в колебание приходи весь сепаратор. Отсеенные примеси идут в отходы, а оставшееся сырье идет к Пневмосепаратору.

(красивое фото из интернета)

2) Пневмосепаратор - служит для разделения (сепарации) воздушным потоком частиц материала на фракции по аэродинамическим свойствам (парусности) и удельному весу (не вики). Принцип работы очень прост - под действием воздушного потока легкие частицы улетают в отходы, сырье падает дальше. Воздушный поток создается диаметральным вентилятором установленным внутри аппарата. Вот простенткая схема пневмосепаратора как на моей линии. Фото нет, т.к. ничего похожего не нашел (да и не искал особо)

Пример диаметрального вентилятора.

3) Камнеоотборник - собстна устройство для отделения камней. Как правило прошедшие камни по размерам схожи с сырьем и достаточного веса чтобы пройти ситовый и пневмосепаратор. По устройству тоже ничего сверх сложного. Коробка на пружинах с электроприводом и устройством колебания (как ситовый сепаратор). Снизу аппарата устанавливается сетка с очень малой площадью отверстий, чтобы ничего сквозь сетку не проходило. Сверху аппарата происходит вытяжка воздуха с внешним источником тяги (каким не важно). Сила потока воздуха регулируется заслонкой в зависимости от сырья. Камнеотборник совершает колебательные движения с одновременным (ЭТО ВАЖНО) потоком воздуха через нижнюю сетку, установленной под наклоном. Сырье, как менее плотная фракция, начинает "бурлить" (внешне очень похоже на кипение воды) и снижается сцепление с сеткой. Под совокупным действием колебания камнеотборника и потока воздуха сырье идет НИЖЕ по сетке на следующий этап очистки. Каменные примеси плотнее и зацеп с сеткой больше. Под действием силы трения камни "прыгают" по сетке вверх и отправляются в отходы. Если не будет потока воздуха то в отходы будет уходить ВСЕ.

Пример из интернета

4) Фотосепаратор - оборудование, позволяющее осуществлять сортировку любого сыпучего материала, основываясь на таком физическом свойстве тела, как цвет. (вики). По названию ясно что очистка сырья идет по цветовому признаку. Сразу фото и схема

Общий принцип действия не является чем-то сложным. Фотосепаратор программируемое устройство и может настраиваться на разный продукт. (На пикабу уже выкладывался пост с сортировкой помидоров. принцип тот же) Источник света освещает зерна сырья. Отраженный свет попадает на сенсоры и программа сравнивает полученные показания с заложенными цветовыми параметрами. Хорошее зерно проходит дальше, плохое отбрасывается в отходы.

По фотографии вы заметили, что у фотосепаратора несколько потоков. Некоторые модели имеют 2 круга очистки. Крайний правый или левый поток выделены для повторной более тонкой очистки. По основным потокам идет большое количество сырья и пневмоклапан выбрасывает горсть (назовем так) зерна, где на 20-40 хороших зерен всего 1 плохое. Вроде не много, но если на 1 тонну сырья 0,01% испорчено, при 12 часовой смене и фасовке 60+тонн продукции эти 20 зерен дадут лишние 120кг отходов, что тоже деньги. А производственных линий много и отбрасывает иногда на второй круг по 50-100 тысяч зерен в минуту.

Ну так увот. Отброшенное зерно падает в небольшую норию и идет на 2 круг. По сути такой же поток как и основной, но скатывается сырье не по гладкой плоскости, а по поверхности разделенной тонкими желобами напоминающими черепичную крышу. Общая плотность зерна на 1 квадратный см в разы меньше и разделение жерлобами позволяет отбросить хорошее зерно на повторную очистку начиная с ситового сепаратора. Плохое идет в отходы.

После фотосепаратора Сырье попадает в фасовочный бункер. Объем ,в зависимости от линии, вмещает от 2 до 20т очищенного сырья. Если он заполняется, срабатывает датчик, обычно ультразвуковой, и система останавливается. Такой большой объем необходим, чтобы процесс очистки останавливался как можно реже и потому что объем очистки больше объема фасовки в минуту. Бонусом могут происходить аварийные ситуации, от бракованной пачки которая стопорнула линию, до поломки, как быстро устранимой так и многочасовой ремонт.

На этом все. Все-таки будет многопост. Я задолбался писать этот, как раздолблюсь обратно будет следующий (когда и будет ли хз. как приспичит. но постараюсь)

Всем мир, дружба, плов