Объемы по металлообработке росли, но зарабатывал по-прежнему немного. И основная причина, как я понял позже, это низкая маржа, которая считалась от стоимости часа рабочего. Если рабочий просил 300р за час программы, я добавлял 20-30% и выставлял счет. Это цена при закаже большой партии, которую делать могли 1-4 месяца. Опять же такие большик сроки, были из-за того, что детали делали в свободное время, когда заводской работы мало. Но тем, не менее рабочие зарабатывали хорошо. Также благодаря, тому, что работал не один рабочей, удавалось собрать неплохую прибавку к зарплате инженера. Со временем, начал увеличивать расценки, но все равно подозреваю, они были ниже рынка значительно в 2-3раза. Особенно на единичных деталях. Ведь никто не хочет возиться со сложной деталью в количестве 1 шт. А для меня написать программу и разработать технологию обработки для одной детали или партии,без разницы. Ведь цена программы была заложена в стоимость детали. Тут я тоже дешевил сильно, так как мне казалось, что это простая работа, её делал каждый день. Поскольку оператор и наладчик, на заводе это один и тот же человек и в день они могли делать 2-4 наладки, им тоже было без разницы, просто за наладку доплачил. Но это не значит, что они это любили:)
Сейчас на рынке расценки начинаются в лучшем случае, при большой партии на несколько месяцев от 1200р./час, знаю предприятие, которое делает за меньшее, официально с НДС и получается зарабатывать. Но там расписано на год и работают круглосуточно и делают одну деталь, просто количество, идет тысячами и предоплата 100%. Тут главное, чтобы один оператор обслуживал, как можно больше станков. У них получается 4 станка на одного человека.
Я прекрасно понимал, что все когда-нибудь заканчивается. И калымить постоянно не выйдет. Придет новый директор и прикроет лавочку. А прелесть металлообработки, в отличие от той же водоочистки, это в отсутствии большого количества заказчиков. То есть мне надо несколько хороших заказчиков и они без проблем обеспечат объемом надолго. Прикинув, что если бы я сам работал за станком и делал текущие заказы, то зарабатывал больше и мне не было нужды работать на заводе и заниматься калымом. Вот с такими мыслями, начал проектировать фрезерный станок с ЧПУ с полем обработки 500*400*280мм. Не буду сильно углубляться в технические подробности. Могу сделать отдельный пост. Скажу только, станину отлил из полимербетона, закладные под направляющие и опоры из стали 40Х, закаленные до 25...28HRC. Воообще я все детали, которые делал для станка, отправлял на термическое улучшение(25...28HRC). Работы по изготовлению станка начал в декабре 2019 году и первую стружку пустил в сентября 2022года. На видео обрабатываю полиацеталь, не особо быстро, так как нет еще системы СОЖ. Если наваливаешь режимы, пластик начинает плавиться. Да и станок был настроен на более плавную работу.
Затем потратил полгода на доделки и на устранение разного рода косяков. И затем прилетает новость, что завод продали. Новое руководство закручивает гайки, насчет калыма. Стоит отдать должное, они вместе с таким решением начали поднимать зарплату существенно. И делали это они несколько раз за год, по итогу сейчас средняя зарплата на заводе, как по области, а раньше была одна из самых низких в регионе. После продажи завода, стало ясно куда ветер дует и надо решать, что делать дальше. К тому же один из основных заказчиков, желал увеличить объемы. А я думал, старые бы осилить:))) К тому моменту, я смог накопить финансовую подушку на несколько месяцев. И решил оформить кредит и вдобавок к своему фрезеру, купить еще один фрезерный станок с ЧПУ из Китая за 120 000юаней. Так как боялся, что если мой станок встанет колом, то будет второй, который не даст просрать сроки и обязательства. Также мной был ранее выкуплен универсальный токарный станок у завода по хорошей цене. Его я тоже модернизировал, добавил цифровой дисплей и линейки(УЦИ), чтобы по лимбам не смотреть, а видеть фактическое передвижение резца. Так как понимал, что ловить сотки по лимбам мне будет не просто из-за отсутствия токарного опыта:) Также заменил 4 позиционную державку на швейцарский мультификс, для удобства.
Весной переехал из своего маленького цеха в 25 квадратов, в помещение побольше 52кв.м. Всю весну и лето после работы, вечерами пропадал в цехе, делал разные детальки и планировал уход с завода осенью. К концу лета приехал китайский станок VMC425.
Этот станок значительно удобнее, чем мой. Так как мой не доделан, в плане удобства и отсутствия автосмены. Но мой станок оказался мощнее. Не было такого, чтобы обороты падали при обработке фрезой Ф50 по 1,5мм на подаче 2000мм/мин. А на китайце они проседают сильно. Но небольшими фрезами до 10 диаметра работает нормально. Но и поле обработки меньше 425*250*450мм. По высоте удобно сверлить высокие детали. Про это тоже, можно сделать отдельный пост. Но на ютубе есть обзоры этого станка.
Когда запустил китайца и поработав на нем, я все для себя решил, что пора уходить с завода. Сообщил начальству, что ухожу в свободное плавание и буду работать на себя. Завод без меня не развалился:) Все живы и здоровы, но мой уход, это все равно печально, особенно для коллег, которым придется в случае изменения чертежа, придется за меня вносить изменения в модель и пересчитывать программы для фрезерных станков. А за 13 лет работы, я написал очень много программ, а в некоторые я бы не советовал лазить без лишний надобности. Так как за эти года я прошел путь от студента до специалиста и треша там хватает:) В принципе, как и у всех.
На сегодняшний момент на заводе практически не делают калым, так как убрали любые возможности, чтобы это делать безопасно и легко. Подняли зарплаты, усилили контроль за рабочими, мастерами и участками. Но уровень доходов операторов раньше был выше, чем текущая зарплата, но люди не разбегаются, значит все устраивает.
Скоро будет год, как покинул завод и все это время, я работаю один и мне это нравится. Заказчик, который хотел увеличить объемы, немного сдулся и уже полгода мне должен приличную сумму. Отдаёт потихоньку и отдаст. Это тот самый первый мой заказчик с которого все началось. Вся его продукция в части механической обработки, почти полностью, была сделана мною. Просто сейчас у него трудный период, но думаю выкрутится и начнет заказывать. Отчасти его успех был, благодаря низкой цене, которую я давал.
Когда сам встал за станок, то увидел насколько низкая была цена, особенно на железо. Я начал поднимать её и тут пошли вопросы, почему цена увеличилась в 2-3 раза. А ответ простой, если делать его детали по старым ценам, то выгодней уйти в найм и работать по специальности инженером-программистом по станка с ЧПУ и получать 100-120тыс в месяц. Я все обосновал и сказал, старых цен не будет, так как больше нет возможности делать на заводе детали. Единственное по алюминиевым деталям, оказалось интересная ситуация, думал они убыточными будут у меня на производстве со старыми ценами! Но мои режимы резания по алюминию было очень лайтовыми(низкими), когда сам увидел как работает фреза и стал экспериментировать, так сказать наваливать, то обнаружил, что детали прибыльны. Я уменьшал трудоемкость в 2-3 раза, это позволило, оставить на части деталях старые цены.
На сегодняшний день я продал универсальный токарный станок, а на его место купил новый китайский с ЧПУ, приедет через неделю. Старый станок, что не говори старый и он потихоньку сдает позиции, то там отойдет контакт, то еще какая-нибудь зараза, да и нету у меня для него работы. Мне проще программу на станок написать, чем ручки крутить!
Если говорить про деньги, то выхлопа больше с цеха. Правда я уже как наркоман, если появляются свободные деньги покупаю оснастку, меритель и еще кучу всякого:) Покупаю практически все на таобао.
На этом я заканчиваю серию постов. Буду писать на отдельные темы, которые затронул в этой серии, да и новое, что-нибудь напишу. Если что-то интересует конкретное, пишите в комментариях. Благодарю, что дочитали:)