GTASanAndrej

Спасибо за добрые слова и пожелания в прошлом посте. Очень приятно:)

В этом посте будет ложка дегтя в сторону китайской сборки станка.

Первое, что оказалось это конвейер, который забирает стружку из под станка. У меня он смотрел влево, а мне надо вправо и вроде посмотрел, что он должен легко перекидываться.

Но не тут то было, пришлось брать болгарку и выпиливать вот этот кусок, так как его не должно быть.

А с другой стороны надо было делать новую пластины, чтобы заглушить. Так как старая короткая!

По сути им надо было сделать одинаковые вырезы с обоих сторон и сделать заглушку длиннее. И можно ставить конвейер с любой стороны. У друга, который работает оператором, он же наладчик, технолог-программист и просто хороший человек, на станках без проблем можно менять положение конвейера.

Второй большой косяк, это винт ШВП(шарико-винтовая пара) по оси У, а точнее гайка которая крепится к столу и заставляет перемещаться стол. Здесь моя оплошность была в том, что не проверил её сразу. Да мне честно, это даже в голову не пришло. Но суть в том, что не затянули болты на ней(откручивались от руки). А обнаружил это не сразу, а только когда делал точные детали. Иногда я слышал глухой стук, но грешил на ось Z.

Часть видео я обрезал, так как там идут маты. Но полное видео отправил менеджеру.

Когда я заметил это на деталях, сразу написал менеджеру и она мне давай говорить +100500 причин, почему так и основная причина, это неправильно выставленный станок и чтобы я проверил давление воздуха:))) И она передала мой вопрос в техподдержку и они действительно присылали ответы, но все равно основная причина это неправильно выставлен станок. Поскольку у меня есть опыт сборки станка, сразу определил три варианта, это либо гайка ШВП, подшипники в опорах или электроника. Но менеджер меня уверяла, что нет смысла разбирать, что надо подождать, что скажет техподдержка. План горит, детали нужны, некогда жевать сопли и я снял кожуха и увидел, что гайка не затянута. Честно был в шоке, но и с другой стороны рад, что причина простая и легко устраняется.

Потом было другое открытие, что люди, кто настраивал станок на заводе знали про этот косяк сборщика. Так как каждый станок имеет люфты в ШВП, на новых станках они малы и составляют микроны, но по мере выработки они увеличиваются и в самой стойке, можно задавать компенсацию этого люфта. После того как я подтянул гайку, то при перемещение на 0,01мм, мой станок перемещался на 0,05мм. То есть, кто настраивал станок добавил компенсацию 0,04мм! Что для ШВП 3 класса точности это мягко говоря недопустимо и такую ШВП надо менять или разбираться почему так. Для примера компенсация на оси Х составляет 0,002мм. Но им проще было не разбираться, а добавить компенсацию и возможно таким образом пройти контроль, если он был:)

Я высказал своё негодование менеджеру. Она извинилась, за такую петрушку. Но опять же, я был рад, что причина проста и легко чинится. На всякий случай проверил другие гайки.

Я знал, что новые станки надо протягивать по электрике, смотреть, чтобы провода не болтались под винтами и гильзы обжаты. Каждый винт проверил, но по гайке ШВП не ожидал.

В целом больше ничего криминального не было, по крайней мере по их вине.

Дальше расскажу про автосмену. Вот видео как она работает. Опытный наладчик, может сразу увидеть, в чем здесь косяк.

И она периодически отказывалась менять инструмент, просто уходила в ошибку, которая говорила, что-то про датчик на автосмене. Техподдержка говорила залазь наверх и прокрути вал в ручную, пока датчик не погаснет. Ну сделал раз, сделал два, потом три и в один момент автосмена зависла прямо когда вставила патрон в шпиндель и на моих глазах шпиндель уже немного двинулся вниз и остановился и вышел в ошибку. Сработала защита. Я видел на ютубе последствия, когда такую защиты забывали прописать в стойке, шпиндель просто вместе с лапой ехал вниз и вырывал автосмену. Это сразу под замену полностью весь узел автосмены(а это весь этот барабан что весит слева от шпинделя).

Я писал менеджеру, что надо, что-то решать с этим. Писал ей и записывал ролики. Потом она меня включила в чат техподдержки в вичате. Там удобно можно по-русски писать, есть встроенный переводчик, который автоматически переводит для них на китайский. А мне с китайского на русский. И ребята там действительно быстро реагировали. Если не грузить подробностями. Лапу вернули, ошибку убрали и я решил записать им видео, что автосмена работает, что все хорошо(видео, что выше) . И тут мне сразу прилетает сообщение "Поменяй фазы на входе в станок, у тебя лапа не в ту сторону крутится".

Это было фиаско, думаю вот лопух! Хотя я знал про значение фазировки и когда подключал станок ориентировался на насос СОЖ, что если он крутится не в ту сторону, то напор должен быть слабым. Но он поливал нормально. А потом когда поменял фазы, напор стал намного сильнее.

После этого у меня проблем в целом со станком не было. Он работает по сей день, лапа ни разу не зависала. Повторяемость прекрасная. Станком доволен.

Единственное пришлось купить винтовой компрессор, так как когда работает шпиндель у него включается продув шпинделя. Я так понимаю в зоне подшипников, что-то типа защиты от СОЖ.

А у меня стоял обычный компрессор 2,2квт ремеза(на фото выше, возле стены), который включался слишком часто. А он тарахтит так, что уши в трубочку сворачиваются. А иногда пишешь программу, погружен в процесс и тут как затарахтит. Подскакиваешь. Тяжело привыкнуть к такому.

Потом когда поменял на винтовой и сказал об этом соседу, он говорит, что мой ремеза их тоже достал:) Зато теперь тишь, да гладь.

Пришлось еще докупить рефрижераторный осушитель воздуха для компрессора. Так как в пневмомагистрали появилась вода. Особенно, если вести обработку металла с воздухом, вместо сож на станках. В какой то момент, можно было из воздушного пистолета мыть деталь:)

Всем спасибо, кто дочитал до конца!

Давно ничего не писал. А тем временем прошло уже больше года с последнего поста. В одном из постов писал, что купил токарный станок с ЧПУ и переехал в новое помещение. Но после я продал свежекупленный токарный станок и купил фрезерный станок с ЧПУ и снова переезд. Но все по порядку.

Это новый токарный станок с ЧПУ, который я купил и продал. Основной мотив его покупки был, расширить свои возможности. Ну и внутри меня, был небольшой страх, что вдруг на фрезеровку работы станет меньше. Хотя сколько работаю и до сих пор работы не стало меньше, а местами зашиваюсь.

Этот токарный станок с ЧПУ CK0640 с пневматическим цанговым патроном и пневматической задней бабкой. Но также попросил поставить ручной трехкулачковый патрон. Система ЧПУ GSK.

На фото видно косяки(потертости) внутри кабины, так как производитель плохо закрепил синюю дверь и она скакала по корпусу всю дорогу из Китая. А в остальном рабочий станок. Единственное на нем я толком так и не поработал:) Так как фрезерной работы было много и не до освоения токарного ремесла. На простом универсальном я работал, но на программном опыта ноль. Он простоял у меня 2-3 месяца, я даже не разу его не включил:) Просто фрезерной работы много и просвета не было видно.

Он бы наверное так и стоял, если бы один мой знакомый не попросил его продать. Вот тогда станок и включил, посмотрел, что по осям катается, шпиндель крутится, пневматика работает и ошибок нет. Цена продажи была хорошая. Что толкнула меня на мысль, а не купить ли фрезерный 3 осевой станок типа VMC600 весом 4,5 тонны. Это уже можно было обрабатывать железо на более менее серьезных режимах и не заморачиваться с подбором режимов на маленьком китайце VMC425. Скажу сразу, на VMC425 обрабатывал все подряд: сталь, титан, нержавейку и цветные сплавы. Но это требовало, постоянно подбирать режимы и инструмент, учитывая его ограничения в жесткости и возможности.

Прикинув по финансам и заказам, которые предстояло делать в ближайшие 2-3месяца. И что если все сложится, то вполне реально взять VMC600 с 4 осью в комплекте, прямиком из Китая. Запрос на него я делал и цену знал, но без доставки и растаможки. А вот фото самого красавца.

Поскольку я снимал помещение на 3 этаже(самый верхний этаж), это означало, что надо будет переезжать куда-то поближе к земле. А я только переехал, как пару месяцев. И опять тараканить весь свой хабар, очень не хотелось, хотя переехал из соседнего помещения, но все равно хлопотно. Плюс ко всему в здании, где снимал, постоянно шла какая-то канитель с продажей половины здания в которой находился мой цех. То будут продавать, то не будут. Могут оставить, а могут не оставить.

Пара фоток с того помещения, когда перевез своё добро из соседней комнаты.

И я решил, что как только внесу предоплату за станок, то займусь поиском помещения, все равно рано или поздно попрут с помещения. Да и не удобно поднимать железо на третий этаж, хоть и лифт грузовой.

Покупка нового фрезерного станка VMC600, это отдельная песня. Очень много вопросом возникало, а особенно в плане доставки. Она выходила довольно дорогой, если везти контейнером по морю. Мой бюджет это не тянул и начал искать варианты. И он нашелся, некоторые знакомые, кто работал с Китаем, возили товар фурами. Один возил сварочную проволоку для своего цеха. Другой возил лазерное оборудование и широкоформатные фрезерные станки с ЧПУ.

Пытался к ним присоседится, но не срослось в силу, того, что не хотели дополнительной мороки. Но цену один мне назвал, сколько бы взял и это 200т.р. Что меня очень взбодрило, если учесть, что контейнер выходил около 1млн. По итогу решил копать в этом направлении и искать фирмы, кто возит из Китая фурами сборные грузы и занимается их таможенным оформлением. Мне повезло в Новосибирске, оказалась нужная мне контора и они с радостью согласилась сделать все под ключ. По итогу доставка от производителя в Китае до Бердска без растаможки вышла 450тыс.рублей и 7500 юаней по Китаю. Конечно это не все затраты, но остальные траты у перевозчиков похожи, то есть агентское вознаграждение, комиссия за перевод в Китай, комиссия за таможенное оформление и т.д.

Внес предоплату(30%) и станок начали собирать на фабрике в Китае. А я тем временем приступил к поиску помещения. У меня было 2-3 месяца на поиск и переезд в новое помещение. Скажу сразу поиск небольшого помещения 80-100м2 в котором есть мощности по электричеству, отопление, водоснабжение, туалет и чтобы 1 этаж с удобным подъездом и широкими воротами, это задача со звездочкой. Мне повезло и я нашел такое и еще рядом с домом, пешком за 15-20минут дохожу. А летом вообще на велике махом доезжаю.

И я начал готовится к переезду. Поскольку вещей много и разного размера, решил сколотить ящики из ОСБ в размер поддонов и разместить на них же. Чтобы легко можно было их катать на рохли. Очень хотел переехать быстро, дешево и без геморроя, поэтому старался по максимуму упростить работу грузчикам, чтобы они не таскали по одной вещи, а перевозили ящиками. Вот кстати фото, но на нем нет ящиков, так как их спустили уже вниз на лифте(слева находится, в кадр не влез) осталось только оборудование.

А это уже на новом месте.

В итоге переезд занял весь рабочий день. Основная проблема была в перевозке китайского станка, так как его нельзя брать стропами, у него кабина сразу начинает деформироваться. Проверил на личном опыте, когда он только приехал ко мне, мы взяли его стропами, когда он был в ящике и повредили кабину:( В некоторых местах лопнула сварка и движениями корпуса срезало провода энкодера на оси Z. Поэтому в этот раз пришлось заморочиться на погрузчик, чтобы его взять за основание и погрузить на газель. Хорошо, что станок легкий 1200кг. В старом месте погрузчик был у моего заказчика на первом этаже, погрузили без проблем, а в новом пришлось побегать по промзоне и искать подходящий погрузчик. И он нашелся. Конечно все заранее делал.

Но один фиг, когда переезжаешь, что-нибудь да сломаешь. В основном это делают грузчики, когда перевозят оборудование. Не доглядел и часть кнопок, которые выпирают на панели станка снесли, когда заталкивали станок в грузовой лифт. Потом купил новые и заменил.

Переезд оказался очень вовремя, так как половину здания продали через месяц и арендаторы пошли искать себе место, куда притулится. Можно сказать сработал на опережение.

Разложившись в новом месте и подключив оборудование, принялся за работу. Нужно было закрывать заявки, чтобы получить деньги и оплатить остаток денег за сам станок 70% китайскому производителю и оплатить растаможку и доставку. Работал много и допоздна. У меня был план, что если не смогу вовремя набрать нужную сумму, то возьму кредит. Хотя ставка не радовала, но задача была перехватится на 1-2 месяца. Хорошо, что это все растянуто по времени и деньги нужны не сразу, а по мере прохождения каждого этапа. В конечном итоге, пришлось попросить одного постоянного заказчика, которому должен был закончить изготовление деталей в течении пары недель, рассчитать заранее. Мне немного неловко просить о таких вещах. Вроде, как не сделал окончательно детали и просишь оплату. Но для него это было несложно и он легко согласился. За что, ему безмерно благодарен.

Фабрика закончила сборку станка и прислали фото готового станка.

И я перевел остаток. Мне прислали фото станка и как его упаковали и это был обычный деревянный короб. А зная по опыту, что если такую коробку просто взять стропами, то можно деформировать кабину станка. Я спросил у своего перевозчика, есть ли у них траверса или погрузчик? Они сказали нет, что они просто возьмут протянут стропы внизу под поддоном и поднимут станок.

В итоге попросил китайского менеджера с которым общался обварить в железный каркас короб. Без проблем сделали в течении 3 дней. И взяли за это 300 юаней! Что вообще почти даром. Я сильно парился с этим вопросом, как разгружать у себя такой короб, это надо погрузчик, который может поднять 4,5-5тонн или траверсу. Сама траверса стоит от 15-20тыс. рублей. Аренда погрузчика в Новосибирске, это минимум 8 часов по 3500руб./час плюс доставка до места. А погрузчик возят на специальной платформе, которую тащит тягач.

Единственное, что меня теперь беспокоило, это высота короба. Так как в мои ворота он не входил. И было два варианта, либо распаковать станок на улице заталкивать его в ворота. Но тогда его надо было катить по снегу в довольно крутой уклон, а на улице декабрь и заниматься этим на холоде вообще не хотелось. Хотелось быстро и несложно. И второй вариант это разобрать верх над воротами, чтобы увеличить проем по высоте. И мне повезло, ворота по высоте изначально были маленькими и буквально полметра над ними,была пустота заполненная пенопластом и пеной, а со стороны улицы заварено листом железа. Вот так выглядит изнутри ворота. Отметил черным пустоту под профилем.

По итогу убрал профиль, убрал пенопласт. И в день приезда станка срезали листы железа и верхнею часть проема железных ворот. Позвал на помощь знакомых и друзей.

Это фура въезжает в проулок, он тупиковый. Очень много было обсуждений и разговоров, как и куда.

Это наготове кран принимать посылку.

Одна из основных проблем это провода. Крановщик перематерился конечно. Но он сразу, как приехал начал возмущаться. Хотя я предлагал, приехать заранее посмотреть, чтобы не было неожиданностей. В итоге пару раз перецеплялись и сняли с фуры груз.

Дальше будет немного видео. Как это все разгружали и затаскивали в цех. Осторожно возможно громкий звук.

А вот что было внутри помещения.

По итого сколько могли завели краном в помещение. Кстати почти больше половины зашло таким макаром. А дальше цеплял ручной лебедкой, один конец за короб, другой за анкерный болт с проушиной, установленный в полу напротив и спокойно закатили короб полностью в цех.

Разобрали короб, срезали стальную обрешетку. И вот она радость новой покупки.

В одном из колодцев автосмены обнаружил путешественника, правда он уже немного устал и подсох:)

Затем где-то неделю я потратил, чтобы срезать часть поддона и установить станок на его место в цехе. Заделал верх над воротами, так как зима и задувает нормально.

На сегодня пожалуй все. Про проблемы с которыми столкнулся расскажу в следующем посте.

Обратился ко мне парень экстремал с просьбой сделать подвеску для электролонгборда. И поведал историю о том, как она сломалась. Он ехал со скоростью около 80км/ч и подвеска лопнула, как результат: переломал руки, ноги, свернул шею, черепно-мозговая травма, таз порвал, вообщем жесть. И очень желал, чтобы этого не повторилось снова.

Он сам отдал сломанную деталь конструктору, который прогнал её через 3D сканер и уже отрисовал её в soliworks(программа для построения 3D моделей) и передал мне. Я заказал металл в данном случае В95Т1, это самое прочный из доступного. Написал программу и изготовил на станке. Результат ниже.

Результатом клиент очень доволен, катается и не знает бед. Периодически присылает видео со своих покатушек. Круто, очень приятно!

Это форма для изготовления лотков под запайку.

А вот результат, взял картинку из интернета.

Вот еще одна форма. Особенность это формы, в том что она сборная и состоит из 3 частей. Видно винты по периметру. Основная проблема, это выпора(отверстия диаметром 0,6мм), через которые выходит горячий воздух. Они находятся сверху между винтами и чтобы, не сверлить через 60мм алюминия, сделали верхнею часть толщиной 10мм, сделали внутри лабиринт который соединяет эти мелкие отверстия и выходит сбоку. Вообще, просверлить так глубоко можно, но нужен станок superdrill, который выжигает электродами отверстия на большую глубину. Но у меня и заказчика, такого нет, хотя мысли купить его есть. В целом, если брать китайский, то подъёмно. И оказывать доп. услугу по сверлению таких отверстий. Также прикрепил видео изготовления лотков.

С этой формой произошла неприятная ситуация, я допустил ошибку, при черновой обработке. При работе фрезой диаметром 20мм, когда она заканчивала выбирать мясо в одном кармане, должна была подняться на безопасную высоту и переместится в следующий карман. Но она не поднялась и поехала в другой карман через стенку.

А не поднялась, так как, когда я писал программу упустил этот момент, а на симуляции не заметил. Как итог минус шпиндель и патрон. Повезло шпиндель был в Москве и мне отправили его сразу. Продавец вошел в моё положение и продал мне шпиндель подороже:) Но я все равно благодарен. Цена такой ошибки 125 000рублей. До этого момента, у меня не было таких дорогих ошибок.

Форму я подварил. И доделал уже на втором станке, так как форму надо было отдать, через 3 дня. Делать пришлось с передвигом, из-за габарита, который выходил за поле обработки китайского станка.

Следующие детали, будут знакомы любителям страйкбола и кто увлекается оружием. Это приклад к винтовкам типа AR-15.

Особенность этой детали, что выполнена из цельного прутка, то есть центральное отверстие Ф25, просверлено и расточено на глубину 180мм с достаточно приличной чистотой. Обычно для удешевления берут трубу, затем один конец, либо заваривают или делают резьбу под заглушку. Также верхнею часть, делают на винтах.

Раньше это приклад, сначала я делал на токарке, а потом уже фрезеровал. Потом пересмотрел технологию и поменял местами порядок обработки, это привело к удешевления, за счет уменьшения размера заготовки с диаметра 50мм до 40мм.

Скажу сразу, что разработчики и заказчики этой продукции, являются ребята из Москвы, оружейная компания РТМ. Практически вся механическая обработка, проходила через меня, а другие операции, они делали сами. Можно у них на сайте глянуть примеры работ.

Это рукоятки разного типа. Пиллау и нарва.

Вот ,как она стоит на оружие. Фото взял с сайта РТМ. Рукоятка нарва.

Еще один тип рукоятки с крышкой. Короткая. Рукоятка пиллау с крышкой.

А вот так выглядит уже на оружии. Но здесь длинная рукоятка, просто на этой фотографии, хорошо изображена. Фото не моё, взял с сайта.

Вот так они выглядят на станке. На одной из операции.

А это следующая операция.

Вот еще мелкие детальки из стали. Называется кабестан и закладные для него.

Вот так выглядит на оружие.

Следующая деталь, это из области ПЦР тестов. Она небольших габаритов и сделано 48 малых лунок и 6 побольше. Основная проблема, это добиться неземной чистоты в лунках, которые сделаны под наклоном. Зачем она там нужна такая, я не знаю, но это доставила много хлопот. Заказчик проверяет каждую лунку и если хоть одна не будет соответствовать, то на переделку. А трудоемкость, просто конь! Есть такая же, но на 96 лунок. Раньше катал шариком, но сейчас из Китая заказал специальные под конус фрезы и буду пробовать ими, это должно улучшить качество и уменьшить трудоемкость.

Дальше пойдут детали назначение, которых я не знаю. Просто дают чертеж или модель и я делаю.

Пожалуй на этом всё. Это лишь малая часть, того, что я сделал. Какие-то фото я нашел у себя в архиве, что-то нашел в цехе и сфотал. Некоторые детали, думаю нельзя выставлять, так как они делаются по кооперации, в которых есть посредник, а то и не один:) Также с одной фирмой, для который я делал значительный объём, подписан договор о неразглашении коммерческой тайны. И штрафы там, конские.

На волне постов про машиностроение и ЧПУ, напишу свою небольшую историю становления в этой отрасли. C завода уходил два раза, в этой части, опишу, как первый раз ушел. По профессии я инженер-технолог программист по станкам с ЧПУ. Универ закончил по специальности инженер-технолог машиностроения в 2010 году и по распределению сразу попал на завод. Где благополучно отработал 13 лет. В мои обязанности входило рисовать 3Д модели и писать управляющие программы на фрезерную группу станков. Токаря у нас сами себе писали программы, единственное приходили иногда, чтобы им точки считали.Отработав примерно год, меня поставили начальников техбюро по станкам с ЧПУ. Но это больше, не потому-что я хороший программист, а потому, как был более лояльный и неконфликтный, ну и я был вторым, а может и третьим в списке на эту должность.

Единственное я всегда стремился все делать сам, а на руководящей должности, это больше вредит, чем помогает. Поэтому я писал программ больше, чем кто-либо в бюро. Брал сложные детали в обработку, редко отдавал подчиненным. Так как за эти детали, спрашивали на совещаниях. Так продолжалось еще 2 года. В целом я справлялся, но что это все неправильно, я понимал. Также понимал, что хрен у меня получится заработать на квартиру и машину работая на заводе, даже если буду расти по карьерной лестнице. А учитывая, что я любитель делать все сам, шансы стремились к нулю. Денег на жизнь хватало. Плюс жена работала. Понемногу откладывали денег, но все равно копить придется на жильё долго и то при условии, что мы оба будем работать. Тогда я стал думать, надо что-то делать. На то время были популярны курсы бизнес-молодости и под воздействием их пропаганды, решил, что надо идти в предприниматели, через их курсы. Скажу сразу затея, была обречена на провал, но я был заряжен на успех. Решив, что на заводе все равно ловить нечего и в любом случае, оттуда уйду. Уволился с завода и записался на курсы, отдав около 25 000 рублей. На курсах говорили, что, если делать все, как сказано, заработаете 120 000 за 2 месяца!

Я тестировал разные ниши, в которых опыта не было от слова совсем. Одну нишу помню, это продажа автомобильных меховых чехлов, сделал одностраничник, настроил яндекс-директ(контекстная реклама) и пришла заявка на комплект чехлов. Тогда собрался и поехал на оптовый рынок в Новосибирске, чтобы купить чехлы. И тут меня ждал сюрприз, что чехлы надо мерить по факту, так как они не делятся по моделям. Поняв, что отправлять в другой город чехлы которые могут и не подойти - плохая идея. Отказался от нее. А время идёт, денег в семье не прибавляется и беременная жена, которая уйдет в декрет через несколько месяцев.

В один из дней, в гости приехал родственник и у него был свой бизнес по автоматам для очистки воды в офисах и на предприятиях. Он работал по двум областям Кемеровская и Томская. В Новосибирской области уже был свой дилер по этим автоматам. Но есть другое направление это очистка воды из скважины в домах, коттеджах и предприятиях. Схема была простая, я делаю одностраничник с услугой по подбору и монтажу системы водоочистки, лью на него трафик, при получении заявки, делаю анализ воды у заказчика и отправляю технологу оптовой компании по продаже фильтров, а он подбирает оборудование. Затем делаю коммерческое предложение клиенту, заключаю договор, беру предоплату, выкупаю оборудование и нахожу монтажников и устанавливаем фильтра. План капкан!

Все шло хорошо до первой заявки, когда человек начал консультироваться и тут я поплыл. А ответом у меня не было. Тогда я брал паузу, звонил технологу и он мне все рассказывал. С горем пополам, мне удалось отработать эту заявку и установить фильтр в коттедж. Но монтажник, который выполнял работу, сделал криво, было много переходников с одного размера резьбы на другой. Хотя за работу взял хорошо.

Я понял, что ниша рабочая и интересная, углубился в изучении очистки воды в домах и коттеджах. К тому моменту курсы БМ подходили к концу и из 60-80 участников, заработать больше 120 000 рублей удалось лишь 8 человекам. И это были люди у которых уже было своё дело и опыт в предпринимательстве до курсов. Мне же удалось заработать не больше 5000 рублей за 2 месяца.

После окончания курсов, я занялся очистков воды в коттеджах. Отработав одну заявку с этим же монтажником, который сделал также плохо, как и прошлый раз: куча переходников, трубы спаяны криво, смотрится не эстетично. Я решил, что следующий монтаж сделаю сам. Купив инструмент, паяльник для полипропиленовых труб, шуруповёрт, перфоратор и другой инструмент. И следующею заявку, выполнил сам, правда не с первого раза. Каждое резьбовое соединение у меня сифонило, как фонтан, так как лён, мотал неправильно. Что забавно, клиент за всем этим наблюдал и сказал, что видел, как я мотаю, но не стал вмешиваться. По итогу, исправил свои косяки и все работает до сих пор.

Но денег от очистки воды не хватало, чтобы компенсировать доход жены, которая уходит в декрет. И надо найти временную работу, пока очистка воды не начнет приносить ощутимый доход и начинаю ходить на собеседования. Ищу варианты работы по специальности с возможностью совмещать. Узнав об этом друзья и коллеги с завода позвонили и предложили встретиться. На встречи был новый начальник техбюро по станкам с ЧПУ. Он предложил вернуться, так как катастрофически не хватало технологов программистов, причем зарплата предлагали практически такую же, которая у меня была на должности начальника. Я сказал, все как есть, что у меня своё маленькое дело и мне нужны отгулы иногда, чтобы выезжать и делать монтаж. Он сказал хорошо и через неделю, я был уже в отделе кадров.

На этом первую часть закончу, в следующей расскажу, как работал на заводе и параллельно развивал водоочистку, также затеял постройку собственного фрезерного станка с ЧПУ.