Давно такого не было, и вот опять, меня и тут, и там показывают. Вышел сюжет телекомпании ТВ-21, о том, как я гостил на Мурманской земле по приглашению Кольской ГМК. Вообще здорово, что у нас такой совместный пиар получился. Когда у тебя в друзьях такая серьезная компания, можно любые горы свернуть. А если коротко, посыл простой. Уважаемые компании, большие и маленькие, ну уж точно пришло время открываться, сколько можно стесняться. Давайте, наконец, покажем себе и миру, что в России есть промышленность, а Человек труда - это настоящие герои нашего времени. Спасибо за сюжет, спасибо за открытость, Кольская ГМК - вы теперь точно часть меня
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу
И, наконец, мы всё ближе к финишу. Никелевые аноды и никелевый порошок трубчатых печей из рафинировочного цеха поступают на переработку в Цех электролиза никеля. В ЦЭН производят карбонильный и электролитный никель.
Важно отметить, что здесь реализован проект по переходу на новую технологию электроэкстракции. Она предусматривает отказ от плавки никелевых анодов. Вместо них сырьем для выпуска товарного металла является никелевый порошок, получаемый в трубчатых печах (НПТП). По новой технологии при получении электролитного никеля используют нерастворимые аноды, срок эксплуатации которых составляет около пяти лет. При этом сами ванны имеют большую вместимость по количеству размещаемых анодов. Кроме того, их не надо чистить, а потери драгоценных и цветных металлов сведены к нулю. В целом применение новейших технологий позволяет компании сократить операционные затраты и потери металла в процессе производства, качество продукции тоже возросло.
Я в этой короткой заметке не буду описывать весь производственный процесс, лишь поделюсь несколькими интересными моментами. Сам процесс электролиза довольно прост. В электролизные ванны погружают подготовленные листы никеля, на них постепенно осаждается никель из раствора. Далее их извлекают из электролизера и всё, новый круг - новый лист. А готовые листы далее нарезаются на нужные формы. Норникель все сильнее переходит на титановые матрицы, на которых и выращивают основу. Смотри, Boeing и Airbus, будете долго на нашу ВСМПО-АВИСМу (с этой компанией я тоже дружу, скоро и у них в гостях побываю) обижаться, титан найдет себя внутри страны.
И, наверное, самое интересное, Кольская ГМК любит экспериментировать и выдавать на рынок новые продукты. Какой заряд гордости я испытал, когда мне показали готовый никель в новом формате, который по-простому назвали мандаринка. Ни одна страна в мире не умеет давать аналогичный продукт, а Китай уже сейчас готов платить за это большие деньги. Вот вам и резюме, наш «Норникель» - это не просто там какой-то сырьевик, а супер инновационная компания, которая сегодня помогает сделать мир еще лучше. Кстати, в декабре 2015 года здесь было запущено промышленное производство электролитного кобальта.
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу
Я — Дмитрий Шестаков, совладелец маркетингового агентства Сайткрафт. Ко мне пришёл друг и говорит: «Посмотри стратегию». Открываю документ из двух страниц и понимаю, что это фигня на палочке, а не маркетинговая стратегия. «А что не так?», — спрашивает приятель. Я понял: он не в курсе, что должна включать в себя стратегия и какие ошибки могут быть. Об этом сейчас и поговорим.
В прошлом материале мы рассмотрели основные шаги к созданию маркетинговой стратегии.
Интересно, что многие пытаются зайти через маркетинговую стратегию. Самая распространённая ошибка при её разработке — отсутствие блоков. Каждый из блоков существенно влияет на развитие всей рекламной кампании и сайта.
Ниже разберём, как отсутствие одного или нескольких блоков приводит ко всяким весёлым ситуациям.
Ошибка №1. Строим маркетинговую стратегию в отрыве от финмодели
Представьте ситуацию: целый год вы сотрудничаете с клиентом и получаете от него 500.000 р. Так, на привлечение вы можете потратить 100.000, а то и 150.000 р. Смысла снижать стоимость нет. Вы точно знаете — экономика сойдется исходя из финансовой модели.
При снижении стоимости вы начнёте привлекать тех, кто не сможет купить, либо тех, кому ваши услуги не нужны.
Бывает и по-другому: продукт стоит 50.000 р. Чистая прибыль с него — 10.000 р. На привлечение клиента для этого продукта компания может потратить 5.000 р. Если конверсия отдела продаж — 20%, то стоимость лида снижается до 600 р. Она не должна быть дороже квалифицированного лида. Если реально оценить ситуацию, при которой лиды не все квалифицированные, то пороговая стоимость лид составит 300 р.
Вот у вас есть 300 р. Каналы нужно подбирать те, где вы сможете уложиться в эти 300 р. Если стоимость лида будет больше — компания начнёт уходить в минус.
И тут закрадывается вопрос — сколько вы готовы потратить на привлечение одного клиента? Как это просчитать и на что опираться?
Вы не можете просто прийти к подрядчику и сказать: «хочу потратить 1000 или 5000 р». Поэтому финмодель предполагает наличие пунктов:
прирост на N-количество клиентов;
средний чек;
% рентабельности;
средняя маржинальная и средняя чистая прибыль;
заработок с единицы продукции.
Пример финансовой модели.
Исходя из этого вытекает понимание:
сколько компания готова тратить на привлечение одного клиента;
сколько компания зарабатывает с этого клиента (берём во внимание и первую продажу, и последующие).
Не стоит забывать, что некоторые компании сотрудничают с клиентом вдолгую.
Например, клиент принял решение ежемесячно покупать у вас партию гвоздей. С первой покупки вы не зарабатываете ничего, потому что потратились на привлечение. При этом вы экономите на этом клиенте в следующих сделках. Вам уже не нужно тратить деньги на то, чтобы он к вам пришёл. Он обращается и так. Соответственно, вы выходите в плюс.
Именно поэтому необходимо формировать финансовую модель. Чтобы понять — а сколько мы можем потратить, чтобы заработать больше?
P.S. Или хотя бы не уйти в минус.
Отсутствие модели или некорректное её заполнение приведут к перерасходу средств и убытку.
Ошибка №2. Размытый фокус, который перегружает отдел продаж клиентами с низкой маржой
В игру вступает ABC-анализ или по-русски — понимание, какие клиенты приносят наибольшую маржинальную и чистую прибыль, а какие — геморрой.
Давайте возьмём ситуацию, при которой в ваш отдел продаж попадает 100 клиентов. 60 из них — те, кто либо вообще не понимает ваш продукт, либо не может купить. 40 — те, кто готов купить здесь и сейчас. Больше времени менеджеры тратят на первую категорию, их же больше. А остальные уходят на второй план, хотя именно на них держится ваша прибыль.
Когда клиент начинает проводить ABC-анализ, то может произойти следующая ситуация:
20% от всех клиентов приносят 80% прибыли;
70% от всех клиентов приносят 20% прибыли;
оставшиеся 10% покрывают затраты на привлечение этих 90%.
Рассмотрим на примере компании, которая занимается поставками природного камня.
Самый большой объём продаж приходится на речную гальку — 74 продажи по 100.000 р. При этом её по объёму догоняет галька мраморная — 34 сделки по 202.000 р.
Разрыв в общем объёме продаж небольшой, при этом количество сделок в два раза меньше, а стоимость в два раза больше.
По среднему весу сделки гальку мраморную догоняет галька полированная. При этом состоялось всего 7 сделок.
А вот мощение из гранита практически в три раза превышает общий объём продаж при минимальном количестве сделок — 5, где стоимость одной сделки 880.000 р.
При грамотном ABC-анализе стоит обратить внимание на следующие категории товара.
В приоритет взяты то, что наиболее востребованы. При этом стоимость разовой сделки не имеет значения: галька речная за 100.000 р или мощение из гранита за 880.000 р.
Если неправильно определить ключевые продукты, то компания будет тратить деньги на то, что ключевую прибыль не принесёт.
Ошибка №3. Лиды пришли, да только не…
Девушка, 35 лет, хочет реализации.
Именно так толкуют свою аудиторию некоторые компании. Реальные данные отсутствуют, как и сегментация. О кастдевах некоторые вообще даже не слышали.
Давайте представим ситуацию: вы сделали классный продукт, который стоит дорого. Анализ целевой аудитории остался на уровне: девушки 25-35 лет, которые мечтают изменить свою жизнь.
Под эту категорию попадает огромная часть населения.
Вы решили вести продажи через вебинар: подготовили рекламу, запустили её на разных каналах. Наступает день X, когда вы должны стать миллионером. На эфир подключилось около 200 слушателей…но купили продукт 3 человека.
Это произошло из-за того, что у набранной аудитории не было денег, чтобы купить ваш продукт. Они загорелись идеей, но оплатить не смогли.
Чтобы таких ситуаций не происходило, вы должны анализировать свою ЦА более детально. В этом вам поможет кастдев.
Конкурентный анализ позволяет вам быть в курсе новых продуктов. Например, на основе прогнозов, мы видим, что в 2024 году на рынке появились агентства, которые специализируются на ИИ разработке. Нам необходимо продумать — а что мы можем предложить из этой сферы нашим клиентам?
Пример анализа конкурентов.
Ошибка №5. Не умеем нанимать и управлять подрядчиками
Вы можете подготовить рабочую маркетинговую стратегию; понять целевые показатели на основе финмодели; проанализировать ЦА, конкурентов и продукт и т. д.
Но…слить всё в трубу при реализации. Почему? Потому что наняли не тех.
При этом вам будет казаться, что маркетинг не работает из-за стратегии. На самом же деле — из-за дурных подрядчиков.
Ранее я написал подробный материал о подрядчиках, где рассказал:
какие типичные ошибки можно совершать при подборе подрядчиков;
нюансы, на которые стоит обратить внимание при поиске;
Ошибка №6. Опасная цифра 1 или непродуманный план Б
События, которые происходят в мире (начиная с кризиса 2008 года, коронавирусом и т. д.) учат выстраивать, во-первых, гибкую маркетинговую стратегию, во-вторых, иметь план Б.
Давайте вспомним ситуацию, когда начали отключать facebook и социальную сеть с картинками*. У многих был только один рекламный канал — таргет, который был настроен на упомянутых площадках.
* Продукты компании meta, которые признаны иноагентами.
Многим пришлось судорожно переключаться на другие каналы: ВКонтакте, Яндекс.Директ, Telegram и т. д.
Подобные ситуации наглядно демонстрируют, что у каждой компании должно быть несколько источников клиентов. Не только из-за глобальных событий. Ваш подрядчик может пропасть, менеджер по продажам заболеть, а к кабинету в ВК вы перестанете иметь доступ.
В этом и заключается опасность цифры 1.
Например, мы сотрудничаем с компанией, которая занимается производством и продажей окон.
У них есть три сайта, два из них ведём мы, другой — подрядчик. На каждом сайте настроена контекстная реклама. На два сайта настроено SEO. Плюсом идёт реклама по телевизору. Команда менеджеров по продажам состоит из 5 человек.
Риски минимальны. Это говорит о том, что если один из рекламных каналов перестанет работать, то компания не останется без клиентов. Их подхватят другие каналы.
То же касается и подрядчиков. Единственным поставщиком услуг быть хорошо, но для заказчика это может быть чревато.
Эти истории работают в связке. Что это значит: у вас есть 5 рекламных каналов и на каждом работает отдельный подрядчик (или хотя бы несколько). В противном случае может получиться так: все каналы перестанут работать из-за невозможности функционирования единственного поставщика услуг.
Число 1 в бизнесе — самое опасное.
Ярким примером служит Coca Cola. Рецепт напитка знают всего 2 человека в мире. Чтобы не сложилось неприятной ситуации, им запрещено летать на одном самолёте.
Ошибка №7. Неподготовленные отделы
Представим, что у вас всё получилось. Стратегия готова, сайт запустили, рекламу настроили, лиды полились водопадом.
Что происходит дальше?
Отделы продаж, которые были рассчитаны на прежний поток, перестают справляться с входящими заявками.
Может быть и другая ситуация: менеджеры справляются, но процесс тормозит производство.
Это то же самое, как если бы вы на ладу поставили двигатель от BMW. На первый взгляд кажется, что машина поедет быстрее. Но другие узлы, агрегаты, да даже коробка передач — они не заточены под такой двигатель.
Машина как бизнес — это система, где всё между собой взаимосвязано. Недостаточно заменить лишь одну деталь, и надеяться, что выручка вырастет, производство справится и т. д. Баланс должен быть везде.
Поэтому если вы готовитесь к масштабированию, то вам нужно подумать обо всех отделах, включая отдел продаж и производства.
Подытожим?
Маркетинговая стратегия — это комплекс работ, где важна каждая составляющая:
финансовый план;
ABC-анализ;
анализ ЦА;
найм подрядчиков и сотрудников;
план Б;
производство.
Все пункты между собой взаимосвязаны. Именно поэтому в случае сбоя одного механизма, ломается весь.
Поэтому при качественной разработке и реализации стратегии учитывайте и отделы продаж с производством. Именно они конвертируют входящие заявки в деньги.
Контрольно - аналитический центр Кольской ГМК великолепен всем. И умом, и оснащенностью, и красотой. А как вы думали достигать таких высот при производстве никеля? Контроль за качеством, их всё, лидер отрасли не имеет право на ошибку! Шел по кабинетам и всё восхищался, как же много делается в тени производственного процесса, а ведь я зачастую забываю про лаборатории в своих репортажах, хоть здесь исправлюсь. А ещё меня подкупило то, что во всей солянке оборудования есть отечественное. Значит, враги не дождутся, а Норникелю в плюс, что помогает и смежникам творить, выбирая наше.
Раз уж мы в никелевую тему погружаемся по полной, то напомню, никель - это химический элемент с атомным номером 28 и атомной массой 58,69. Обозначается символом Ni. С немецкого языка - озорник, в свои годы имел дурную славу из-за мышьяка. А так это серебристо-белый блестящий металл с небольшим золотистым оттенком.
Впервые обнаружить металл удалось в 1751 году шведскому ученому Акселю Фредерику Кронстедту в соединении с мышьяком в руде, которая походила на медную, но медь из нее извлечь не удавалось, впоследствии ее назвали купферникель. Однако никто не хотел признавать открытие Кронстедта, ученые всячески старались оспорить этот факт. Выдвигались утверждения, что никель - это не самостоятельный металл, а сплав уже известных металлов с мышьяком и серой. Кронстед умер в 1765 году так и не добившись признания своего открытия. Прошло десять лет после смерти шведского минералога, когда в 1775 году его соотечественник химик и металлург Т. Бергман, проведя ряд исследований, убедил многих в том, что никель действительно новый металл по своим свойствам схожий с железом. Последнюю точку в истории становления никеля в качестве самостоятельного элемента поставил Иеремия Рихтер - один из основоположников стехиометрии.
Сегодня никель применяется для производства нержавеющей стали. Добавление его в качестве легирующего элемента придает стали усиленную коррозионную устойчивость, жаропрочность, свариваемость, пластичность и устойчивость в агрессивных средах. Сплавы на основе никеля находят свое применение в ветровой, солнечной и геотермальной энергетике. Никель используется в качестве одного из основных компонентов при производстве прекурсоров катодного материала для аккумуляторных батарей.
Ещё раз напомню, «Норникель» - № 1 в мире по производству высокосортного никеля, и № 4 по производству первичного никеля!
Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу
Губернатор Сергей Цивилев провел с представителями ПАО «КАМАЗ» совещание по вопросу организации испытаний и производства инновационной карьерной техники предприятия на территории региона. В рамках встречи была представлена целая линейка новых образцов, в том числе беспилотных.
«У нас большой опыт работы с «КАМАЗом», закуплено много автобусов их производства и дорожной техники — самосвалы, грузовики. Предприятие работает в рамках нашего научно-образовательного центра по программе «Чистый уголь – зеленый КуZбасс», вместе создали новые разработки современной карьерной техники. Сегодня мы увидели инновационные образцы, и наша задача — быстро внедрить их на предприятия региона. КуZбасс станет площадкой для испытаний, потому что главные эксперты — это наши кузбасские угольщики. Здесь работают крупнейшие мировые производители. Сейчас эта ниша освобождается в связи с санкциями, и мы считаем, что «КАМАЗ» должен занять достойные позиции. Мы со своей стороны готовы оказывать всю необходимую помощь», — сказал Сергей Цивилев.
Глава региона отметил, что одновременно с внедрением новой карьерной техники «КАМАЗ» будет создаваться сервисный центр. Также организуют обучение водителей. Сергей Цивилев предложил использовать опыт КуZбасса по созданию учебных площадок, оснащенных симуляторами техники. Это позволяет получать профессиональные знания и навыки в условиях, максимально приближенных к производственным процессам.
«Сегодня мы наметили дальнейшие шаги сотрудничества, уже в этом году отправим в КуZбасс наши изделия для опытной эксплуатации. Также мы рассмотрели возможность сбора такой техники здесь при поддержке региона», — прокомментировал заместитель генерального директора ПАО «КАМАЗ» – директор по развитию Ирек Гумеров.
Участники совещания обсудили потребность горнодобывающих предприятий КуZбасса в карьерных самосвалах КАМАЗ и их готовность в проведении эксплуатационных испытаний техники, вовлечение профильных предприятий КуZбасса в процесс производства.
На базе КузГТУ при содействии НОЦ «КуZбасс» и ПАО «КАМАЗ» создан уникальный кластер инновационного машиностроения. Базовым проектом стала разработка беспилотных карьерных самосвалов челночного типа в рамках комплексной научно-технической программы «Чистый уголь – зеленый КуZбасс». Финансирование проекта составит 250 млн рублей из федерального бюджета. Над проектом работают 45 исследователей и инженерно-технических работников, 150 студентов и аспирантов.
На российском рынке подобных разработок для оснащения горных машин нет. Инновационная конструкция позволит машине двигаться по заданному маршруту в роботизированном режиме. Это исключит маневры под погрузкой и на отвале, как следствие, уменьшит эксплуатационные расходы на перевозку горной массы за счет увеличения производительности, также сократятся расходы на топливо и затраты на крупногабаритные шины.
Ранее вуз завершил второй этап теоретических исследований, спроектировал цифровую систему диспетчеризации угольного карьера. Машиностроители КуZбасса уже разработали опытные образцы самосвальной платформы и гидроцилиндров для ее подъема, а также мотор-колес.
С открытием кластера ученые изучат динамику движения карьерного самосвала с помощью имитационного моделирования, разработают программно-аппаратный комплекс и с его помощью спроектируют систему беспилотного движения. За 2024-2025 годы кластер планирует создать самосвалы грузоподъемностью 90, 125, 220 и 240 тонн.
«КАМАЗ» активно модернизирует технологические площадки и осваивает выпуск новых продуктов, отвечая на санкционное давление уверенным ростом импортозамещающих производств, внося значительный вклад в системное восстановление отечественного автомобилестроения.
Всем привет! Самое большое удовольствие я получаю от конструирования, поэтому сейчас я плюсую к этому посты с фотографиями.
Не много ТЗ:
Станок должен быть стационарным, ориентирован на частные предприятия, осуществляющие работу с трубопрокатом. Учитывая, что трубы ( к примеру профильные), выходят в тираж размером в 6м, в станок необходимо интегрировать поворотный механизм, дабы осуществлять пропил под углом до 45 градусов, при этом не меняя положения самой заготовки. Станок должен быть эргономичным, максимально удобным, обеспечивать бесперебойную, сбалансированную работу.
Мы не забываем про адекватный акцент на безопасность и технологии бережливого производства!)
Итак, начнём:
Рама. Брутальная и устойчивая рама.
Прототип собирается под абразивный диск диаметром 355 мм!
Исходя из опыта, через два шкифа и ременную передачу соединяться он будет с асинхронным 3-фазным двигаетелем, мощностью 3квт, 2890 об/мин.
С учётом передаточного отношения планирую снять с самого диска около 3650об/мин.
Такая комбинация на практике благоприятно сказывается на лад работы, естесственный износ диска и оптимальный рез заготовки.
Ещё рама.
Проба на кожух.
Естесственно, решая на пути технические задачи, не собираюсь забивать на эстетику, сколько бы ресурса она не просила( порой очень много).
Однако, изготавливая каждую деталь, как бы подгоняю её под действительность, думаю что буду делать, если таких деталей понадобится 20шт, а не одна😁
Если честно, кожух в общий вид мне не очень зашёл, но я по-быстрому успокоил себя тем, что потом можно будет сделать другой, когда картина станет яснее.
Этот автомобильный бренд зародился и развивался в условиях трудной исторической эпохи, но сумел преодолеть все трудности и стать неотъемлемой частью отечественного автомобильного промышленного комплекса.
Сегодня мы расскажем вам об одном из величайших автомобильных гигантов России – КАМАЗе.
За все годы своего существования КамАЗ сумел производить высококачественные и надежные транспортные средства, оснащенные передовыми технологиями и отвечающие высочайшим стандартам безопасности. Не только в России, но и во многих странах мира, автомобили от КамАЗа завоевали признание и доверие как в основных отраслях промышленности, так и в гражданском секторе экономики.
В конце 60-х годов прошлого века в Советском Союзе стартовала разработка новой категории грузовиков, способных перевозить более 8 тонн груза, и имеющих более экономичные дизельные двигатели.
Минский автозавод уже выпускал модели из линейки МАЗ-500, но их грузоподъемность была ограничена 7,5 тоннами. В 1969 году Завод им. Лихачева в Москве завершил проект ЗИЛ-170, прототипом которого была американская модель International COF-220. Однако ЗИЛ и Ярославский моторный завод не могли осилить массовое производство новой модели из-за недостатка ресурсов, в связи с чем было принято решение о создании нового комплекса заводов.
14 августа 1969 года было принято постановление ЦК КПСС и Совета Министров СССР о строительстве комплекса автомобильных заводов в Набережных Челнах.
Место для строительства выбрали с учетом уже существующей инфраструктуры, ведь в 1963 году в этом городе началось строительство Нижнекамской ГЭС.
Строительство завода полного цикла, получившего название "КамАЗ", началось 13 декабря 1969 года и было объявлено ударной комсомольской стройкой в начале 70-х годов. Часть оборудования для завода приобреталась за границей, например, оборудование для производства коробок передач у компании Liebherr из Западной Германии, а завод по производству двигателей был построен по проекту французской Renault.
Население Набережных Челнов, где КамАЗ стал ключевым градообразующим предприятием, с 1970 по 1975 год выросло в шесть раз: с 37 тысяч до 231 тысячи человек (сегодня в городе живет 524 тысячи человек).
Первый серийный грузовик на базе прототипа ЗИЛ-170, получивший индекс КамАЗ-5320, сошел с конвейера 16 февраля 1976 года. Сейчас этот экземпляр хранится в музее.
К концу 1977 года КамАЗ выпустил 22 тысячи грузовиков. А уже в октябре 1988 года завод произвел свой миллионный грузовик и начал выпускать малолитражные легковые автомобили - ВАЗ-1111 "Ока" (Этот проект был продан компании "Северсталь" в 2006 году).
В августе 1990 года КамАЗ был переформатирован в акционерное общество, и с июня 2015 года стал публичным акционерным обществом "КАМАЗ".
14 апреля 1993 года завод КамАЗ был полностью разрушен пожаром, но к концу того же года производство возобновилось. Убытки оценивались примерно в 150 миллионов долларов. С тех пор КамАЗ активно работает в партнерстве с зарубежными компаниями, включая Daimler Trucks, Cummins и CNH Global, для модернизации своего производства.
Сегодня КамАЗ предлагает разнообразие грузовиков, включая самосвалы, бортовые автомобили и седельные тягачи, а также различные специализированные транспортные средства. Он также производит шасси для военных автомобилей и бронированных машин.
В 2014-2015 годах Камаз заключил договор с компанией Palfinger - Австрийская компания, которая занимается производством гидравлических манипуляторов. А ремонтом, сервисным обслуживанием и запчастями для техники Palfinger, в часности манипуляторов Велмаш, ПЛ, ОМТЛ, СФ, VM и прочих, занимается официальный дилер – компания «Гидравлик-Автокомплект» (Ссылку на их официальный сайт вы сможете найти в описании под видео)
В том же 2014 году Камаз запустил производство двух новых моделей грузовиков, представил электробусы и начал тестирование беспилотника. В 2017 году компания выпустила более 100 моделей грузовиков, начала серийную сборку "Камаз-5490 Neo" и стала первым производителем электробуса "Камаз-6282". В том же году передала корпус нового завода "Даймлеру" и выпустила 1000-й грузовик на газе.
В 2018 году Камаз вышел на рынок Москвы с электротранспортом, приобрел производство автокомпонентов и запустил новый завод кабин.
В 2020 году, с поддержкой правительства Татарстана, была создана 5G-зона на территории "Камаза", представлены новые модели автомобилей и электротранспорта. В 2021 году были выпущены новые модели К5, представлен карьерный самосвал и начата разработка водородной техники.
В 2022 году компания выпустила легкий коммерческий транспорт "Компас" и разработала беспилотный самосвал
КамАЗ занимает 14-е место в мире по производству тяжелых грузовиков и имеет примерно 33% долю на рынке России. Продукция Камаз экспортируется в 43 страны, и имеет сеть официальных дилеров по всему миру.
Собственниками КамАЗа являются государственная корпорация "Ростех", кипрская компания Avtoinvest Limited и немецкая компания Daimler.
Помимо производства грузовиков, у КамАЗа есть собственная команда "КАМАЗ-мастер", которая участвует в ралли. Команда уже несколько раз выигрывала Кубок мира по внедорожным ралли и ралли "Дакар". Команда «КАМАЗ-мастер» была образована 17 июля 1988 года в Набережных Челнах на базе автозаводом «КамАЗ». За свою 26-летнюю историю, экипажи команды 12 раз становились чемпионами главного соревнования в мире ралли-рейдов Дакар.
История КамАЗа — это история успеха, смелости и настойчивости. Это также история о возможностях и прогрессе, которые открываются перед нами при реализации наших мечтаний и целей. КамАЗ продолжает продвигать российскую автомобильную промышленность на мировую арену, оставаясь примером сильной и успешной компании.
ООО ПКФ "Гидравлик-Автокомплект" - надежный партнер в сфере ремонта и поставки запчастей для спецтехники. Мы специализируемся на обслуживании гидравлических систем и комплектующих, предоставляя высококачественные услуги и продукцию, соответствующую самым строгим стандартам.
У производственной компании есть две основные проблемы
или мало заказов и производство простаивает или заказов много и производство не успевает.
Я в своей компании всегда занимался продажами и маркетингом. Ну нравится мне выстраивать схемы и процессы. И в принципе, нормально у меня это получается, потому что у нас в основном одна проблема.
производство все время не справляется. все время мы не укладываемся в сроки которые обещали ну и т.д.
Скажу честно я сознательно все время перегружаю производство. потому что до тех пор пока не станет больно, никто не хочет меняться. А тут хочешь не хочешь, а учись работать быстрее. Такая идеология роста.))
в общем, в сентябре 2022 году, (нашей компании уже было 1,5 года), и производство составляло 250 метров кв. и 12-15 монтажников.
Как всегда у нас был перегруз, руководитель производства ходил бледный и затравленный. Производственный стресс или любой другой стресс, если он ежедневный и ты не знаешь как от него избавиться, вызывает депрессию и жесткое выгорание.
В общем я понимал, что скоро я своего РП потеряю и он уволится. а впереди конец года, заказов будет еще больше и нужно его как то привести в чувство. То есть отправить в отпуск. Пока не поздно
Но вместо него ставить некого. Опытных монтажников нельзя ставить потому, что и так собирать некому. Посидели подумали и решил я сам влезть своими кривыми лампами тонкую производственную сферу.
Я прекрасно понимаю, как это выглядит со стороны, приходит некто из офиса, начинает давать много умных советов, не понимая тонкостей всех бизнес процессов. В итоге, ему долго объясняют почему так делать не нужно, пытаясь наладить в одном месте, ломается в другом.
А бизнес процессов производства я не знал. Обычно раз в две недели я приезжал туда, смотрел на их работу, говорил "Молодцом" и сваливал обратно в офис.
Поэтому у меня был план, в течении трех недель помогать разгребать операционную деятельность, а потом обратно уползти в офис.
В общем, РП в отпуск на Кубу, а я вышел вместо него на производство.
А делаем мы электрические шкафчики. можно сказать конструктор Лего для взрослых. берешь автоматы и соединяешь их проводками или шинам. Процесс достаточно простой, если знать как это делать.
Смотрю, наши монтажники все время бегают к инженерам и задают им много разных вопросов.
Например, каким сечением шины соединять оборудование внутри этого шкафа. или отверстие какого диаметра нужно пробивать внутри шины.
Я от производства далек. но как жадная скотина понимаю, что каждую минуту, когда монтажник не прикручивает одну деталь к другой, я теряю деньги.
Пришел к инженерам. спрашиваю. а что происходит. почему у нас монтажники все время приходят и что то у Вас спрашивают.
На что, я получил гениальный ответ. Мы набрали много новеньких, они еще не до конца знают технологический процесс, поэтому много вопросов. И в конце последовал мой любимый ответ.
"Монтажник должен знать."
В общем к концу рабочего дня, после моего много часового ворчания было выработано новое правило.
На самом деле ворчал я громко и долго. Никто не хочет меняться. Первым делом инженеры сказали, если они будут в КД все супер подробно расписывать и разрисовывать, то они не справятся с объемом. и производство вообще встанет. А уже заставить какого то сотрудника помочь в разработке стандартов своей работы и потом заставить им следовать, это вообще фантастическая задача.
Но все таки в целом мы решили попробовать измениться
Или в конструкторской документации должно быть расписаны ответы на вопросы от монтажников, или на стене должна быть инструкция или справочник, отвечающая на его вопрос. Например, какое сечение у провода должно быть для соединения того или иного автомата.
А чтобы этот вопрос не замылился, на следующий день сел в кабинете у конструкторов и записывал вопросы, с какими вопросами приходили монтажники. и после каждого вопроса мы с инженерами или меняли стандарт конструкторской документации или придумывали новую картинку в цех. Буквально за неделю мы выработали новый конструкторский стандарт, расклеили куча картинок на стенах.
По итогам, обработка каждого чертежа у конструктора по времени выросла на 30%, а объем выпускаемой документации за день вырос в два раза. Потому что, инженеров стали меньше отвлекать вопросами, и они стали намного больше успевать делать.
А выработка производства увеличилась на 30%.
Что мне больше всего понравилось. При минимальных усилиях и затратах получается наглядный результат.
А когда мы делаем какое то действие, и сразу видим результат своего труда, мозг очень радуется выполненной задаче и человек получает кучу дофамина. (Одна из причин, почему мы любим играть в компьютерные игрушки).
В общем тема оптимизации производства мне необыкновенно зашла, дофамина я получил много, и решил дальше двигаться по этому пути.
С этого момент прошло 1,5 года. мы достигли очень крутых результатов и стали одними из лучших в стране)) Но об этом дальше. Фото какие мы тогда была найду в архиве и прикручу в следующем посте.