Что за запчасти у меня лежат?
Возможно тут найдется, кто разбирается в запчастях к Хёндаям. Лежат в гараже рейка, маховик Hyundai и привод нонейм. Может кто-то подскажет от каких моделей эти запчасти? (по номерам на наклейках ничего не нашёл).
Возможно тут найдется, кто разбирается в запчастях к Хёндаям. Лежат в гараже рейка, маховик Hyundai и привод нонейм. Может кто-то подскажет от каких моделей эти запчасти? (по номерам на наклейках ничего не нашёл).
Пишите в комментариях что за запчасть мотоцикла и с какого мотоцикла.
Экспорт транспортных средств и запчастей из Германии в Киргизию в 2023 году стал на 5100% выше, чем в 2019 году. Да и по другим позициям тоже внезапно случилось настоящее экономическое чудо, как в свое время небывалый урожай креветок в белорусских морях.
На двигателе K7J установлена система зажигания типа DIS-безраспределительная система зажигания, это когда одна катушка обслуживает две свечи зажигания. Обычно катушки зажигания данных систем сдвоенные.
На данной системе зажигания, в отличие от COP(катушка на свече зажигания) и от Kont(трамблёр) где межэлектродный зазор пробивает отрицательным напряжением, в системе DIS искра проскакивает дважды: на сжатии она будет с отрицательным напряжением(со знаком -), а на выпуске будет с положительным напряжением(со знаком+). Соответственно в парных цилиндрах, так как система зажигания DIS работает парой: пара 1 и 4 цилиндры, и пара 2 и 3. Выгодней всего пробивать межэлектродный зазор на свече зажигания отрицательным напряжением!
Самое завораживающее-это зарождение шнура пробоя. Самое интересное в том, что в основном сами газы и их смеси являются по факту почти идеальными изоляторами. Но благодаря космическому излучению в воздухе всегда присутствуют свободные электроны(-) и остатки молекул ионы(+). Космическое излучение это поток космических частиц, который пронизывает всё и даже землю. Так вот когда космическая частица ударяет в молекулу воздуха(большая часть которого это Азот N2(78%)два положительно заряженных ядра, а вокруг них электронное облако и кислород О2), она выбивает из молекулы электрон(-).
И когда на центральном электроде свечи зажигания возникает напряжение, но в начале оно слишком слабое, что бы пробить воздушный зазор между электродами, и электроны(-) начинают двигаться к заряженному боковому электроду(+). А так как напряжение на центральном электроде возрастает, то создаваемое этим напряжением электрическое поле заставляет электроны(-) ускоряться быстрей и соответственно возникает лавинообразное деление ионов(+) и электронов(-) с молекулами азота N2 и кислорода О2. Этот процесс и называется ионной лавиной. И возникает шнур пробоя. Температура в нём около 9700 градусов Цельсия. Напряжение пробоя, которое мы можем посмотреть с помощью мотор-тестера, это и есть напряжение при котором появляется ионная лавина. После пробоя между центральным и боковым электродами свечи зажигания напряжение уменьшается, сопротивление шнура пробоя проседает до нуля, но сила тока при этом может достигать нескольких десятков ампер. В самом начале возникновения шнура пробоя это очень тоненький канал, но в результате очень быстрого роста температуры он увеличивается примерно до 340м/с и благодаря этому образуется ударная волна. На слух это будет похоже как треск или как небольшие периодические короткие замыкания.
Как доказал владелец данного BMW E28 может даже если его год выпуска 1985 может быть и сейчас актуален на дорогах. Вот уже 17 лет он радует своего владельца и окружающих водителей!
Для возрастного авто очень губительна ржавчина, поэтому следить за состоянием его кузова владельцу с каждым годом требуется всё тщательнее. Наиболее благоприятным периодом для этого является весна и лето, когда окружающая среда не так агрессивно воздействует на транспортное средство. В прошлый раз мы рассказали о состоянии ниши запасного колеса, коррозия в которой может доставить немало неприятных сюрпризов.
Сегодня продиагностируем более важные в технической исправности автомобиля вещи –опорные площадки амортизаторов подвески, именуемые в народе «стаканами».
Водоотводы
Одной из причин, по которой стаканы становятся уязвимы к коррозии – это забившиеся мусором дренажные выходы в автомобиле. В подкапотном пространстве они расположены близко к стаканам, по краям ливнёвки или «корыта», как часто называют этот элемент автовладельцы. Фокус в том, что забитые грязью, пылью и/или древесными почками сливные отверстия приводят к образованию болота в подкапотном пространстве вашего авто.
Влага, постоянно присутствующая под капотом, может уничтожить моторчик печки, проникнуть в салон, заставив стекла потеть (при перепадах температуры воздуха) а ковролин – пахнуть гнилью, а также выведет из строя электронные блоки и проводку.
А вишенкой на торте столь пагубного воздействия будет коррозия на стаканах, так как при забитых дренажных отверстиях влага будет стекать по ним. Имейте ввиду, что заводской грунт не слишком поможет продлить жизнь металла этих элементов, поскольку в подкапотном пространстве перепады температур постоянны и очень высоки. А это идеальные условия для образования коррозии, которая достаточно быстро может стать сквозной.
Идентификационный номер
Почему мы делаем особый упор именно на «стаканах». Причин много, и одна из них – проблема регистрации. На некоторых моделях автомобилей один из VIN-номеров наносится изготовителем на опорную площадку одного из амортизаторов подвески, или на центральную кузовную панель (передний щит), расположенную за двигателем. А уничтоженная коррозией заводская надпись может стать причиной отказа в регистрационных действиях. Об этой беде не понаслышке знают, например владельцы Renault Duster российской сборки.
Сложность ремонта
Стаканы являются одним из несущих высоконагруженных кузовных элементов, испытывающих постоянную ударную нагрузку, так как они представляют собой верхние точки крепления передней подвески вашего автомобиля. Эти элементы сделаны достаточно крепкими, но постоянное воздействие ударных нагрузок, агрессивной среды и времени потребует ремонта/замены одними из первых.
Поэтому если вы не хотите стать героем автомобильного триллера, глядя, как при проезде очередной ямы или искусственной неровности ваш амортизатор выстреливает из-под капотного пространства, так как держать его уже нечем, рекомендуем вам защитить стаканы на самых ранних этапах развития в них коррозии. В случае пробоя стакана амортизатором ваша машина завалится набок и уже никуда не поедет.
О способах профилактики и наведению марафета в авто после зимы можно прочитать здесь. Владельцам поддержанных авто мы рекомендуем регулярно следить за состоянием стаканов, своевременно выполняя их мойку и антикоррозийную обработку.
Если ситуация стало критической и элемент нужно менять, нужно быть готовым к существенным тратам. Поскольку для качественного восстановления придется разобрать половину подкапотного пространства: в большинстве случаев ремонт потребует демонтажа двигателя и коробки передач. Болезнь, как известно, лучше предупредить, чем потом лечить.
Дано: пацан 8 лет (рост прим. 135 см) и нежелание отваливать 40к+ за новый вел, в котором всё равно нужно будет что-то менять и переделывать, инструмент, руки и опыт обслуживания собственных велосипедов (шоссе и грэвел).
Причина возникновения желания приобрести новый велосипед - ребёнок стал проезжать уверенно 25 км за раз и ему перестало хватать своего детского односкоростного велика на 18 колёсах.
Основные проблемы подростковых велосипедов, которые представлены сейчас на рынке:
Почти все велосипеды - МТБ (горные).
МТБ идут в комплекте с тяжелыми амортизационными вилками, в которых нет смысла, если ребёнок не занимается кросс-кантри, триалом или дёртом
Тяжёлые колёса
Дешёвая тракторная резина с плохим накатом
Тройник (три звезды на системе шатунов) спереди и каретка под квадрат, что также добавляет веса
Рево-шифтеры, которые неудобные и плохо переключают
После тщательного изучения рынка новых велосипедов, было принято решение искать из б/у вариантов заготовку под проект на авито. В итоге был найден невзрачный подушатанный экземпляр на 24 колёсах и дисковых тормозах за 8.300 руб.
Выглядел вот так и весил примерно 14кг (что прямо очень дофига). Но мне понравилась рама, наличие дисковых тормозов (передний гидравлика) и новая, дорожная резина.
Было
По итогу дефектовки было принято решение заменить часть деталей в связи с износом и для улучшения/облегчения конструкции.
Вилка
Нашёл ригидную вилку на авито за 5 тыс. руб. Вес - 780 гр. При этом вес стоковой вилки был 2.5 кг. Для сравнения - рама весит 1.78 кг. То есть вилка весила больше рамы.
фото 1: новая вилка; фото 2: стоковая вилка; фото 3: рама
Система шатунов
Старая система была под квадратную каретку и порядком износилась. Новую систему типа hollowtech приобрёл за 3.5 тыс. руб. с доставкой. Длина шатуна 170 мм (как и у стоковой системы). Вес новой системы с кареткой - 876 гр., вес старой - 1308 гр. Разница - 432 гр.
фото 1: новая система; фото 2: старая система
Подседельный штырь
Он устал, он был ржавый. Взял стоковый алюминиевый штырь оставшийся от шоссе после замены. Выигрыш по весу небольшой, но эстетики добавилось.
Прочие замены и работы
Заменил рево-шифтер на нормальный комбо-шифтер - 1.7 тыс. руб.
Поставил нейлоновые педали (были в наличии).
Отмыл трансмиссию
Отмыл раму
Заменил цепь - 800 руб.
Выправил 8-ки на колёсах - 1.400 руб.
Обслужил втулки колёс
Настроил тормоза
Настроил трансмиссию
Заменил рулевые чашки/конусы/подшипники - 1.200
Результат
Вес с педалями стал - 11.7 кг, его можно ещё уменьшить на 1.5-2 кг., заменив резину, колёса и седло, но это будет сделано через пару сезонов.
Итого 21.900 руб., в т.ч.:
Велосипед с авито - 8.300
Вилка - 5.000
Система с кареткой - 3.500
Комбо-шифтер (или манетка с тормозом) - 1.700
Цепь - 800
Правка 8-ок - 1.400
Рулевое - 1.200
На данный момент решил пока что оставить прямой руль, а то парень уже хочет как у меня - дроп-бар (или руль-баран), глядишь и до этого дойдём. :)
Стало
Всем хороших покатушек!
Точно так же как и более века назад, появление на городских улицах коптящей и громоздкой машины, впоследствии названной автомобилем, вызывало ужас и панику у прохожих, применение конвейерных роботов на производстве сопровождалось протестами и массовым недовольством рабочих. Тем не менее прогресс не стоит на месте, и сегодня автоматические помощники стали необходимой обыденностью. Или нет?
Основа поточного производства
Считается, что основы производственных процессов в автомобильной промышленности были заложены Генри Фордом после внедрения им конвейерной линии на одной из своих фабрик. Конвейер действительно ускорил сборку машин, позволив автоматизировать производство и сократить число рабочих минимум в 10 раз, при этом утроив эффективность процессов.
Тем не менее начало промышленного применения робототехники было положено лишь в начале 1960-ых компанией General Motors, установившей на сборочной линии агрегат UNIMATE. Он программировался перфокартами и годился лишь для выполнения одной функции. В данном случае робот опускал раскаленные отливки деталей автомобиля в охлаждающую жидкость, после чего передавал их дальше по конвейеру.
Активное применение промышленных роботов началось в 1970-ых. Их функционал значительно расширился, что позволило устанавливать автоматонов на разных участках сборочных линий для выполнения различных задач.
Безусловно, роботы доказали свою эффективность на производстве, так как обладали высокой удельной нагрузкой, точностью и скоростью. Но недостатки при этом у них тоже были. Во-первых, такие помощники были слишком опасны для человека и требовали больших огороженных площадей, доступных лишь для обслуживающего персонала.
Во-вторых, они не являлись ни мобильными, ни многозадачными и умели выполнять лишь одну оперативную функцию. Любое переназначение таких роботов было трудоемким и дорогостоящим и требовало оборудования нового участка на производстве. В-третьих, выход из строя хотя бы одного из них останавливал весь конвейер, из-за чего предприятие несло большие убытки.
Новое поколение роботов
Огромный скачок в развитии промышленных роботов сделала компания Universal Robots, выпустив на рынок мультифункциональные автоматоны, которые получили название коллаборативные роботы (сокращенно – коботы). Они отличаются компактными размерами, высокой мобильностью и многозадачностью. Коботов можно легко перемещать по производственному цеху благодаря небольшим габаритам, а также автоматизировать с их помощью трудоемкие задачи, ранее требовавшие ручного труда. Кроме того, коботы способны работать по 20 часов без остановки и в принципе безопасны для сотрудников-людей.
В настоящее время они применяются в шести основных областях автопроизводства, таких как сборочные работы, покраска, сварка, обслуживание станков, полировка, финишные работы, и даже осуществляют контроль качества продукции. Ранее для каждой такой задачи применялся отдельно поставленный промышленный робот. В настоящий момент каждого кобота легко перепрофилировать, оснастив дополнительными захватами или подходящим концевым эффектором.
Гуманоидные роботы
Но и коботы сегодня выглядят устаревшим решением. Во всяком случае, так считают некоторые автобренды. К примеру, на заводе Mercedes-Benz в текущем году впервые был «нанят» человекоподобный робот Apollo, способный выполнять физически тяжелые и рутинные задачи, которые слишком сложны или неприемлемы для сотрудников-людей.
Данный гуманоидный робот разработан американской компанией Apptronik и своими размерами сходен со среднестатистическим мужчиной: его рост составляет 170 сантиметров, а вес – 73 килограмма. При таких данных Apollo может поднимать 25-килограммовые грузы, а среди его основных задач значатся проверка качества комплектующих и доставка их на линию сборки.
В перспективе таким роботам будут поручать физически тяжелые, повторяющиеся и рутинные задания, на которые неохотно идут даже надежные сотрудники-люди. Одним из очевидных преимуществ Apollo является отсутствие необходимости реорганизации для них особого пространство на заводах, поскольку такие роботы способны перемещаться так же, как и люди (в отличие от тех же роботизированных тележек и схожих платформ).
Любопытно, что над созданием схожего гуманоидного робота трудится и компания Илона Маска. Прототип, названный Olimpus, пока способен выполнять простые задачи, вроде полива растений и переноса коробок.
Конечно же, для создания этого робота используются компоненты электрокаров Tesla, включая батарею емкостью 2,3 кВт*ч, системы микросхем и приводы для управления конечностями. По словам самого Маска, серийный выпуск данного робота обойдется около $20 тысяч. Неизвестно, когда Optimus начнет выпускаться массово, но в планах Tesla значится реализация от 10 до 20 миллиардов таких роботов в ближайшем будущем.
Обратная сторона медали
Отметим, что при таком развитии робототехники в Mercedes-Benz отметили, что полностью заменять сотрудников-людей роботами не планируют. «Нам по-прежнему нужны первоклассные работники, которым по плечу вся сложность сопутствующих задач при производстве автомобилей», – заверил директор по производству Йорг Бурцер. Однако известно, что компания рассматривает в дальнейшем возможность применения роботов Apollo не только на сборочном конвейере, но и для других задач.
Неполный отказ от сотрудников-людей – верное решение. К примеру, у нашумевшей премьеры этой весны, электрокара Xiaomi, вскрываются все новые и новые производственные дефекты: от проблем с тормозной системой до невозможности разблокировки дверей во время поездок.
Все дело в том, что в производстве электромобилей Xiaomi на заводе в Пекине практически не задействованы люди – они задействованы лишь на сварочных и покрасочных работах, тогда как на производстве кузова заняты исключительно роботы. На первом этапе мощность завода составляет до 150 тысяч машин в год, однако в будущем годовой тираж модели достигнет 300 тысяч благодаря высокой степени автоматизации сборочных процессов.
При этом известно, что китайцы уже массово отменяют предзаказы – от приобретения машины отказывается каждый второй клиент. Видимо, переход на полностью автоматизированное производство – не самый лучший выбор для начинающего автопроизводителя.