Velozzi, пионер автомобильной промышленности, недавно представил революционный гиперкар, в конструкции которого используется паутинка. Этот новый подход использует уникальные свойства паутины, известной своей необычайной прочностью и гибкостью, для повышения производительности и устойчивости автомобиля.
Паучий шелк, как широко известно, является одним из самых прочных и износостойких природных материалов. Если все получится, как задумано, в конструкции гиперкара Velozzi будет использована синтетическая версия материала, произведенного из люцерны, которого будет произведено всего 100 штук.
Сочетая биоматериалы с передовыми автомобильными технологиями, Velozzi устанавливает новый стандарт в дизайне автомобилей и демонстрирует приверженность экологически безопасным инновациям. Эта разработка представляет собой не только значительный технологический прорыв, но и шаг вперед в поисках экологически чистых транспортных решений.
Сотрудники Завода СХТ закончили монтаж автомобильных весов в Белгородской области для предприятия «Мясной двор», которое представляет собой современное высокотехнологичное предприятие по изготовлению мясных полуфабрикатов и мясной продукции.
Основу производства составляет натуральное сырье, которое производитель приобретает у сельхозпроизводителей Белгородчины, а также современные материалы и упаковочное оборудование.
Одним из внедренных способов упаковки является термоусадочный пакет, предназначенный донести в «первозданном» виде все качественные характеристики товара до конечного потребителя. Его основные преимущества – исключение процесса испарения с поверхности пищевого продукта сложных летучих соединений. Неприятные запахи окружающей среды никак не влияют на вкус и качество продукта, обеспечивая надежную защиту от проникновения в продукт питания извне всевозможных бактерий и микроорганизмов.
По рейтингу Минсельхоза, безоговорочным лидером в мясной сфере является Белгородская область, которая со значительным отрывом опережает другие регионы по большинству показателей. Так, по итогам года в Белгородской области произведено 495,8 тыс. тонн мяса КРС, свинины, баранины, козлятины, конины (как остывших, так и охлажденных). Второе место – у Курской области с объемом производства 153,7 тыс. тонн. В пятерке лидеров Псковская, Воронежская и Смоленская области.
ТОП-5 регионов по производству мяса птицы также возглавила Белгородская область. Ее показатель составил 667,4 тыс. тонн. Вторую строчку рейтинга занимает Ставропольский край с 328 тыс. тонн мяса птицы. Третье место у Челябинской области (273,6 тыс. тонн), четвертое – у Ленинградской (253 тыс. тонн), пятое – у Брянской (208,7 тыс. тонн) областей.
Кроме того, в Белгородской области за год произвели 1,7 млн тонн сырья для мясного производства (скота и птицы на убой в сельхоз организациях). Второе место – у Курской области с показателем 515,3 тыс. тонн. В ТОП-5 рейтинга также вошли Тамбовская, Челябинская и Брянская области.
С такими темпами роста производимой продукции и её импорта каждое предприятие нуждается в качественном весоизмерительном оборудовании. Именно для этого компания Мясной двор и обратилась к Заводу СХТ, где, при помощи опытных специалистов компании, была определена модель весов ВАТ СХТ 2-80-18-3-3-2. Выбранная модель весов на несколько лет призвана закрыть все потребности предприятия в автовесах. Эта модель автовесов обладает пределом взвешивания 80 тонн и длинной ГПУ 18 метров. Такие характеристики пригодны для взвешивания автопоезда без необходимости в расцепке.
По окончанию монтажа аккредитованная метрологическая служба СХТ провела первичную поверку весоизмерительного оборудования успешный итог которой отражен в технической документации автомобильных весов.
В преддверии своего распада СССР занимал лидирующие позиции по производству тракторной техники, а пик ее выпуска пришелся на 1980-1990 гг. В то время страна производила более 500 тыс. тракторов ежегодно, в том числе примерно половину из этого количества (свыше 250 тыс. ед.) на заводах, расположенных на территории РСФСР. Несмотря на широкий ассортимент выпускаемой продукции, включающий промышленную и трелевочную технику, основной удельный вес составляли машины сельскохозяйственного назначения.
Что же сегодня происходит на рынке тракторов РФ.По данным «Анализа рынка тракторов для лесного и сельского хозяйства в России», подготовленного BusinesStat в 2023 г, в 2018-2022 гг импорт тракторов для лесного и сельского хозяйства в Россию вырос на 38%: с 22,2 до 30,6 тыс шт. Половину отечественного рынка тракторов занимает МТЗ — родимая «Беларусь» и сотоварищи — а вот оставшиеся 50% — чистый импорт.
При этом импорт тракторов из Поднебесной за 10 месяцев 2023 года увеличился почти в 10 раз по сравнению с аналогичным периодом 2022 года.
В наследство от Советского Союза современная Россия получила более 10 индустриальных гигантов, однако за время активных реформ производство тракторов снизилось более чем в 30 раз, и сегодня в физическом исчислении объемы выпуска соответствуют послевоенному периоду.
В настоящем обзоре мы рассмотрим не все, а наиболее известные и значимые тракторные заводы, расположенные на территории России: Волгоградский, Челябинский, Алтайский, Владимирский, Липецкий и Кировский заводы.
Временем зарождения отечественного тракторостроения можно считать 30-е годы прошлого века, поскольку до этого момента серийного промышленного производства просто не существовало, а вся применяемая техника экспортировалась из-за рубежа.
Волгоградский тракторный завод: выстоял в 1943, не пережил 2020
Площадь имени Ф. Э. Дзержинского. Слева направо: Памятник Дзержинскому, проходные тракторного завода, памятник танку Т-34
В середине 1926 года на окраине Сталинграда был заложен первый камень будущего тракторного завода, на котором была высечена надпись: «Здесь будет мощный индустриальный центр, здесь мы начнем догонять заграницу».
В честь Ф.Э. Дзержинского, скончавшегося в июле того же года, еще не существующий завод был назван его именем.
Предполагалось, что строительство предприятия будет осуществляться при поддержке американской компании Ford, однако ее представители после обсуждения планов такого масштабного проекта ответили отказом. Поиск подрядчиков продолжился и, в итоге согласие было получено от архитектурного бюро Альберта Кана. Это был 1929 год — год начала индустриализации СССР и год начала Великой депрессии в США.
Контракт на проектирование подразумевал строительство трех основных производственных цехов Сталинградского тракторного завода. Сумма контракта составила $30 млн и включала также стоимость зданий и оборудования. В современных деньгах это эквивалентно практически $500 млн. Поставкой материалов и оборудования для завода занимались более 100 американских компаний, а само предприятие стало практически полной копией тракторного завода International Harvester в Милуоки. Процессом постройки завода также руководили американские инженеры.
Сталинградский тракторный завод. Кузнечный цех.
Уже в середине июня 1930 года с конвейера сошел первый колесный трактор СТЗ-1, аналог американского McCormick Deering 15/30 мощностью 30 л.с. В 1932 году завод вышел на проектную мощность — 144 трактора в сутки. На то время это был небывалый успех, тем более что многие сомневались в возможности организации поточного производства.
В дальнейшем на заводе было освоено производство гусеничных тракторов СТЗ-НАТИ, которые на Всемирной промышленной выставке 1938 года в Париже были удостоены высшей награды. К моменту завершения индустриализации СССР более половины тракторов страны выпускалось Сталинградским тракторным заводом.
Выпуск трактора СТЗ-1 на Сталинградском тракторном заводе
Однако изначально завод проектировался как предприятие двойного назначения, на что обращали внимание и американские инженеры. Альберт Кан отмечал в разговоре с коллегами, что «…русские хотят, чтобы под прикрытием мирного производства мы построили им мощнейшие военные заводы, даже не догадываясь об этом».
Его слова подтвердились: параллельно с производством мирной техники в специальных цехах завода в 1932 году была проведена подготовка к выпуску танков, а первой моделью стал легкий танк Т-26. В это же время были расторгнуты контракты с американскими специалистами, то есть завод становился военным режимным объектом. В 1940 году началась постановка на производство главного танка Второй мировой войны — знаменитой «тридцатьчетверки».
Выпуск танков Т-34 на площадках Сталинградского тракторного завода
Сталинградский тракторный завод являлся главным поставщиком этого танка в военные годы, а работа предприятия продолжалась вплоть до октября 1942 года и была остановлена лишь после того, как на территории завода начались бои.
Попытки захватить Сталинградский тракторный продолжались более 20 недель, но завод не был сдан. За время ожесточенных боев на каждый квадратный километр территории завода обрушилось 2000 бомб и десятки тысяч снарядов и мин.
Сталинградский тракторный завод в 1942 году
После освобождения Сталинграда иностранные журналисты, побывавшие на заводе, отмечали, что восстановить предприятие уже невозможно и оказались неправы — второе рождение завод отметил уже в июне 1944 года, когда с главного конвейера сошел первый трактор.
В таких условиях возрождали Сталинградский тракторный завод.
В послевоенные годы завод продолжил выпуск новых тракторов и боевой техники. Самыми известными машинами, несомненно, являются «покоритель» целины ДТ-54 и знаменитый трактор ДТ-75, высокое качество и возможность модернизации которого послужили основой для разработки целого семейства гусеничных тракторов.
В 1961 году предприятие переименовано в Волгоградский тракторный завод. Эпохой настоящего расцвета завода стали 70-80-е годы. В 1970 году был выпущен миллионный трактор, а уже в 1983 общий объем производства превысил 2 млн машин. Каждый второй трактор в колхозах и совхозах СССР имел марку «ВгТЗ», кроме того, продукция завода поставлялась в десятки стран мира.
миллионный трактор Волгоградского тракторного завода, ДТ-75
Не оставалось без внимания и производство продукции военного назначения. Это ветеран вьетнамской войны и конфликтов на Востоке плавающий танк ПТ-76, участники афганской кампании БМД-1, БТР-Д, «Спрут-СД», новые модели боевых машин БМД-2, БМД-3, БМД-4.
Плавающий танк ПТ-76
После развала СССР для завода, можно сказать, наступила «черная полоса». В 1992 году предприятие было приватизировано и переименовано в ОАО «Волгоградский тракторный завод».
Уже год спустя были остановлены пять сборочных цехов и в конце 90-х завод выпускал менее 3000 тракторов в год, что в шесть раз меньше, чем в начале его славной карьеры. Единственной попыткой остаться на плаву стало освоение серийного производства нового гусеничного трактора ВТ-100 мощностью 120 л.с. и различных модификаций на его базе.
Гусеничный трактор ВТ-100 производства Волгоградского тракторного завода
В 2002 году завод был разделен на четыре самостоятельных подразделения, затем последовала череда преобразований и банкротств, а в ноябре 2015 года на заводе собрали последний трактор.
Имущество знаменитого тракторного завода сейчас распродается, однако вряд ли найдется много желающих приобрести себе даже самый дорогой актив предприятия — станочное оборудование, ведь дата выпуска некоторых — 1947 год, а большинство моделей — 1960-70 гг. Тем не менее, на сайте предприятия отмечается о выпуске тракторов в 2020 г., например, Агромаш 90ТГ, ДТ-75, ВТГ-100, ВЗГМ-90, но насколько эта информация является объективной, сказать сложно. Фактически, оставшиеся мощности нацелены на выполнение гособоронзаказа (задание получено Волгоградским тракторным заводом в 2020 году). Наиболее вероятно, что определенные модели тракторной техники предприятие может изготовить в индивидуальном порядке.
Сегодня на той части предприятия, которая занимается сборкой военных машин, в частности, боевой машины десанта БМД-4М и модернизированной самоходной противотанковой пушки «Спрут-СДМ1», работает 1700 человек. Оставшаяся часть завода просто разрушена и, как отмечают многие волгоградцы, выглядит так, как будто накануне завершилась Сталинградская битва.
Разрушенный Волгоградский тракторный завод (наши дни).
В следующих обзорах напишу об тракторных заводы, расположенные на территории России: Челябинский, Алтайский, Владимирский, Липецкий и Кировский заводы.
1) Хвала тюменским аккумуляторам. Работает по сей день, исправно, на авто Opel Vectra B 96г., дата производства аккума 01.19.13! Update: Дата производства 2019 год, вот так не по-русски маркировку делали раньше, год в середине!
2) Смеëмся над производителем ареометра, которые гордо пишут: всё российское, внутри Китай.
Причём аккумулятору проверяли жидкости всего три раза в жизни, вот третий раз настал, долил водички🤗
На заводе двигателей «КАМАЗа» закуплено новое оборудование для увеличения мощностей изготовления двигателей Р6 в рамках второго этапа проекта «Тибет». На приобретённом станке планируется обрабатывать рамки масляного насоса.
По словам начальника конструкторско-технологического отдела завода двигателей Айрата Лутфуллина, раньше эти детали обрабатывались на двух обрабатывающих центрах. Это создавало свои неудобства: лишние временные затраты на перемещение деталей, мощностей не хватало для выработки плана. Новый обрабатывающий центр этот вопрос решает полностью. По производительности он мощнее, по примерным подсчётам, минимум в два раза.
На этом многофункциональном станке можно обработать деталь полностью. После фрезерования, сверления, растачивания получается готовый продукт, который можно отправлять на конвейер после промывки и контроля.
«На высвобожденных станках будут изготавливаться другие детали для двигателей Р6 и V8. Эффективность труда с покупкой обрабатывающего центра повысится сразу в нескольких цехах, – пояснил Айрат Лутфуллин. – Кроме того, для снижения затрат на закупку станок был куплен без технологического оснащения». Так, приспособления для центра нашлись на «движках» – их требовалось немного доработать, чем занялись специалисты технологического центра. На ремонтно-инструментальном заводе этот проект успешно осуществили. Режущий инструмент тоже подобрали сами. «Сейчас идёт отработка технологии обработки рамки масляного насоса с учётом возможностей нового оборудования. Проводятся также работы по организации рабочего места оператора», – рассказал Айрат Лутфуллин. В ближайшее время начнутся тестовые запуски оборудования.
Второй такой же обрабатывающий центр на заводе двигателей будет задействован в обработке коллекторов для Р6. Старт будет дан в первом квартале 2024 года.
Российский автопром будет развиваться в сторону повышения экологичности и эффективности. В первую очередь речь идёт о разработке машин с перспективными видами силовых установок – гибридными, полностью электрическими, водородными. В приоритете системы автономизации и роботизации транспортных средств, телематические и интеллектуальные платформы безопасности и управления. По словам Председателя Правительства России Михаила Мишустина, «КАМАЗ» является флагманом отечественного автомобилестроения, чья продукция имеет наибольший по отрасли уровень локализации, а при производстве используются по большей части отечественные комплектующие.
Когда планируешь систему воздушных трубопроводов, обычно концентрируешься по соединениях. В конце концов, это те места, где чаще всего происходят утечки. И большинство полагает, что именно утечки наносят наибольший ущерб эффективной работе системы. Однако, это не обязательно именно так!
Вот 3 фактора, которые влияют на давление в системе еще более негативно, чем утечки:
1. Острые углы
Острые углы в трубопроводе замедляют воздушный поток. Представьте поток сжатого воздуха как трафик на дороге: когда вы поворачиваете под острым углом, вы замедляетесь. Выход из-за поворота требует концентрации, вам необходимо потратить больше усилий, чтобы повернуть, и учесть неожиданные объекты на повороте.
Воздух не может думать или управлять, поэтому, изгиб в трубе отталкивает воздух от внутренней поверхности, что приводит к потере энергии. Оптимизированный поток воздуха известен как «ламинарный», в то время, как извилистый путь воздушного потока называется «турбулентным».
Турбулентность приводит к скачку давления и заставляет компрессор работать на повышенных мощностях. Избегайте углов 90 градусов, насколько это возможно. В противном случае они ведут к турбулентности потока и снижают подачу давления. Самым эффективным является прямой поток воздуха! Избегайте острых сгибов, старайтесь не делать сгибы более 30 – 45 градусов!
2. Влага
Вода разъедает некоторые виды труб, приводит к образованию хлопьев, которые препятствуют потоку. Эти хлопья ржавчины вкупе с паром переносятся к конечному оборудованию и могут засорять форсунки и те материалы, для которых используется подача сжатого воздуха.
Более того, внутренняя поверхность ржавой трубы грубеет, что также способствует созданию турбулентного потока воздуха и сокращению давления воздуха.
Влага – неизбежный побочный продукт сжатого воздуха. В окружающем воздухе содержится определенный уровень влаги. Когда этот воздух сжат, вода в нем уплотняется из парообразной формы в жидкое состояние.
Есть простой способ сократить количество влаги в трубопроводе: изменить источник питания на входе компрессора. Вода, получающаяся от сжатия, весит больше, чем сжатый воздух, который способствует ее выделению. Если воздух всасывается из верхней части компрессора, вместе с ним всасывается меньше влаги.
Этот способ позволяет сократить количество влаги, но есть лучший – высушивать воздух перед его подачей в компрессор. Процесс высасывание влаги после сжатия воздуха требует, чтобы воздух прошел через осушители, а это также может сократить скорость воздушного потока, что, в свою очередь, ведет к снижению давления.
Для решения этой проблемы многие рекомендуют использовать доохладитель. Охлаждая воздух, который вышел из компрессора, вода, по большей части, уходит до того, как происходит подача в трубопровод. Грубо две трети воды в сжатом воздухе превращаются в жидкость, когда температура падает до 104 градусов по Фаренгейту (40 градусов Цельсия). Чтобы удалить жидкость из системы вашему доохладителю нужно прогнать ее через фильтр с дренажем.
С фильтром доохладителя гораздо меньше влаги попадет в воздушный поток на выходе из компрессора. Лучше удалить влаге на раннем этапе, чем позволить ей циркулировать в системе.
Охладители, фильтры и осушители – критически важные элементы системы подачи сжатого воздуха. Влага может быть неотъемлемой частью системы сжатого воздуха, но это не означает допустимой!
3. Закупорка
Если внутри трубопровода есть коррозия, то внутренняя поверхность отслаивается и создает закупорку. Самые основные точки ограничений – это те места, где расположены соединители, клапаны и устройства типа датчиков и осушителей. Все эти компоненты могут уменьшать диаметр трубы, и они также аккумулируют твердые частицы из воздушного потока. Скопление твердых частиц снижает доступное давление ниже по потоку, а также увеличивает давление вверху потока.
Неизбежное содержание твердых частиц в потребляемом компрессором воздухе требует наличия воздушных фильтров. Так же, как и с осушителями, лучше установить хороший воздушный фильтр перед компрессором, это позволит удалить твердые частицы, которые засоряют устройство и форсунки.
Засорений можно избежать, просто выбирая правильный материал трубопровода. Самая простая опция – материал, не подверженный коррозии.
9 января сотрудники «КАМАЗа» приступили к работе после общероссийских новогодних каникул.
Главный сборочный конвейер компании запущен после приостановки производства на период январских праздников. За оставшиеся рабочие дни января коллектив планирует выпустить более 3,3 тыс. автомобилей.
В 2024 году компания продолжит реализацию проектов, ориентированных на укрепление технологического суверенитета страны и удовлетворение спроса за счёт отечественной продукции. В планах компании – производство широкого спектра автомобилей на санкционно устойчивой базе, которые востребованы сегодня в сфере коммерческих грузоперевозок, сельском хозяйстве, строительном секторе, сфере ЖКХ и других отраслях экономики России.
Российский автопром будет развиваться в сторону повышения экологичности и эффективности. В первую очередь речь идёт о разработке машин с перспективными видами силовых установок – гибридными, полностью электрическими, водородными. В приоритете системы автономизации и роботизации транспортных средств, телематические и интеллектуальные платформы безопасности и управления. По словам Председателя Правительства России Михаила Мишустина, «КАМАЗ» является флагманом отечественного автомобилестроения, чья продукция имеет наибольший по отрасли уровень локализации, а при производстве используются по большей части отечественные комплектующие.
