Когда производитель сталкивается с растущим спросом, первая его реакция — купить больше оборудования. Но давайте задумаемся: действительно ли нужно покупать новые станки, чтобы удовлетворить потребности рынка?
Пугающий факт: обычно производитель использует всего 25% оборудования!
С низкой загрузкой оборудования растут затраты на труд и накладные расходы. Это также влияет на сырьевые материалы в виде запасов, которые не движутся так быстро, как должны бы были. И во многих случаях это может побудить компании покупать еще и еще, чтобы удовлетворить спрос.
Не лучше ли загрузить то, что есть более эффективно?
Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается путем деления общего количества рабочих часов на общее количество доступных часов. Доступные часы составляют количество часов, на которые запланирована работа оборудования, и не включают запланированные простои (например, выходные дни или ночное время).
Если в цехе запланировано работать по восемь часов в день с понедельника по пятницу, и из-за операционных задач оборудование работает только в течение 30 часов, коэффициент использования будет составлять 75%.
30 часов работы / 40 доступные часы x 100 = 75% загрузки оборудования
Если цех работает круглосуточно, то общее количество доступных часов составит 168. Если оборудование работает 85 часов, коэффициент использования оборудования составит 51%.
85 часов работы / 168 доступные часы x 100 = 51% загрузки оборудования
Очевидно, вы не можете управлять тем, что не можете измерить. Ключом к нахождению оптимальной загрузки является знание отрасли и области применения, а также четкое понимание стандартов и переменных для каждого станка. Также важно измерять стандарты для обедов, перерывов, количества брака, поломок, переналадок и запланированных простоев.
Итак, если вы не знаете свой текущий уровень загрузки оборудования, трудно его улучшить. Устройства IIoT, могут помочь получить точное представление о том, насколько часто оборудование находится в рабочем состоянии по сравнению с простоем. Здорово, если есть возможность получать данные в режиме онлайн.
Рассмотрим работу на примере одного станка
Ситуация 1
Оператор занят процессом создания файла. В данном случае оператор выполняет функции оператора и конструктора одновременно. Мы не можем определить, сколько времени ему потребуется на создание файла, так как это зависит от его навыков, мощности компьютера и задачи. Все эти неизвестные факторы позволяют сотруднику определить срок выполнения задачи самостоятельно.
То же самое относится к загрузке файла. Регламентация этого процесса сложна, поскольку оператор может уйти, и никто не знает, сколько времени это займет.
Ввод параметров также требует определенного времени. Это может быть результатом сознательного саботажа (например, когда оператор решает отойти покурить или пообщаться с коллегами).
Процесс обработки связан с компетенциями оператора и его пониманием процесса обработки. Важно учесть, что у нас есть определенный технологический процесс обработки материала, который определяет рабочую скорость перемещения режущего инструмента на станке. Также есть холостой ход — максимальная скорость перемещения инструмента, когда он не выполняет никаких операций резки, а просто перемещается.
По нашим данным, которые мы замеряли на фактическом оборудовании, загрузка в этом случае занимает 15-25%. Лучше — очень редко. Как правильно, если улучшения и есть, то они кратковременные.
Дело в том, что оператор полностью контролирует эффективность производства и работы предприятия в целом. Увеличение производительности возможно только через прямое воздействие на оператора и строгий контроль над его действиями. Со временем это становится невозможным. В результате либо все привыкают к существующему положению вещей и считают его достаточным, либо начинают искать альтернативные варианты. Например, увольнение оператора и найм нового сотрудника. Но даже с привлечением нового сотрудника маловероятно, что ситуация изменится.
Таким образом, основная проблема остается нерешенной. Почему? Потому что ничто не подвергается контролю. Все полностью доверяется оператору, и процесс строится на основе этого доверия. Следовательно, эффективность такого подхода остается невысокой.
В итоге: загрузка оборудования показывает, что в течение 8 часов оно работало всего лишь на 15-20%. То есть полезная нагрузка за 8 часов составила всего лишь 15-25%.
Ситуация 2
В данной ситуации присутствуют оператор, конструктор и система мониторинга.
Теперь существует четко определенное временное окно для загрузки файла. Если этот график нарушается, система отправляет уведомление о нарушении. Мы активно контролируем этот процесс.
Загрузка файлов должна осуществляться в строго заданные временные рамки. Если график загрузки нарушается, система автоматически уведомляет оператора.
Также происходит контроль загрузки материалов. Система мониторинга позволяет определить оптимальное время загрузки и следить за процессом в реальном времени.
Обработка материалов. Система определяет оптимальную скорость и мощность обработки, а также контролирует процесс в режиме реального времени. Если какие-либо параметры не соответствуют заданным, система автоматически отправляет уведомление.
Переустановка. Система мониторинга позволяет определить оптимальное время для проведения переустановки и контролирует процесс в режиме реального времени.
В данном случае мы полностью осознаем и непрерывно анализируем текущую ситуацию. Система позволяет нам установить и контролировать временные интервалы для выполнения различных операций.
Итог: загрузка оборудования повышается до 40-50%.
Для достижения высокой производительности необходимо настроить процессы контроля и управления в правильном направлении.
Первый вариант предполагает полное отсутствие контроля. В этом случае оператор самостоятельно принимает решения и управляет производственными процессами. Однако это часто приводит к незнанию, что происходит и как происходит. В такой ситуации требуется значительное количество усилий для организации и контроля работы. Трудностями становится составление отчетов.
Второй вариант — это полный контроль. В этом случае все процессы регламентированы. Такой подход позволяет предприятию контролировать свои ресурсы и иметь понимание того, что нужно делать и как для достижения максимальной производительности и прибыли.
Конечно, есть случаи, когда новое оборудование действительно необходимо, особенно если текущее устарело и непригодно для выполнения современных задач. Однако, прежде чем совершать большие инвестиции, стоит внимательно рассмотреть возможности оптимизации и повышения производительности того, что уже есть.
