Общестроительная компания «Спецмонтаж-4» сделала заказ на производство и монтаж автомобильных весов модели ВАТ СХТ 2-80-18-3-10-1. Выбранная модель представляет собой автомобильные весы с длиной платформы в 18 метров и пределом взвешивания в 80 тонн. Для строительной компании это крайне необходимое оборудование, благодаря которому работа всего предприятия становится структурированной с ведением всего необходимого учета.
Спецмонтаж-4 это предприятие, которое входит в состав нескольких предприятий под руководством головной компании «БАЗИСБЕТОН» основной регион работы компании СпецМонтаж-4 это Воронежская область. Автомобильные весы компания приобрела в рамках модернизации и обновления оборудования для производства бетона на территории организации.
Процесс производства бетона на бетонном заводе начинается с подготовки материалов. Цемент, песок и заполнители поступают на завод в грузовых машинах, которые проезжают через весовую. Далее, учтенный вес привезенного сырья систематизируется для правильного функционирования склада предприятия. Затем материалы подаются в соответствующие бункеры, где хранятся до момента использования. После сухие материалы поступают в бетоносмеситель, где они перемешиваются с водой в определенной пропорции. Бетоносмесители обычно имеют объем от 2 до 12 кубических метров и могут работать непрерывно в течение нескольких часов.
После тщательного смешивания всего необходимого сырья жидкий бетон поступает в специальные машины для транспортировки бетона. Выезжая с территории предприятия транспорт еще раз проедет через весовую для контроля общего веса машины. Такое взвешивание позволит избежать перегруза если на маршруте будет участок дороги с ограничением по весу машины, нужно отметить, что перемешивание бетонной смеси не прекращается до момента отгрузки на конечной точке пути следования.
Для того что бы компания «СпецМонтаж-4» могла применять автомобильные весы в коммерческих целях метрологическая служба провела первичную поверку весоизмерительного оборудования, успешные результаты которой были занесены в техническую документацию автовесовой.
автомобильные весы
автомобильные весы в приямок
автомобильные весы 80 тонн
Новости - 80 тонные электронные автомобильные весы для Воронежского бетонного завода
Промышленный сжатый воздух – неотъемлемая часть практически любого производства, будь то пошив одежды или производство изделий из металла, изготовление мебели или промышленных станков. Производится сжатый воздух промышленными компрессорными установками.
Самым распространенным типом оборудования для производства сжатого воздуха являются воздушные винтовые компрессоры, они способны обеспечивать постоянную, эффективную и высокопроизводительную подачу, способствуя бесперебойному функционированию промышленных процессов.
Спрос на энергоэффективные и надежные технологии для сжатия воздуха привел к росту популярности винтовых компрессоров. Они подходят как для крупномасштабных промышленных операций, так и для небольших станков и механизмов, поскольку имеют широкий диапазон мощностей для удовлетворения различных требований.
По типу винтовые компрессоры делятся на безмасляные и маслозаполненные. Винтовые компрессоры с впрыском масла занимают 75% мирового рынка, благодаря их широкому использованию в различных секторах. Безмасляные винтовые компрессоры работают без использования смазочного масла в камере сжатия. Эти компрессоры предпочтительны в тех случаях, когда жизненно важно поддерживать 100% чистоту воздуха или газа, например, в фармацевтической промышленности, производстве продуктов питания и напитков, электронике и других отраслях. Отсутствие масла в процессе сжатия снижает вероятность попадания масляных испарений в сжатый воздух или газ.
Промышленный воздух - Сообщество профессиональных инженеров. Статьи, новинки оборудования, полезные ссылки, байки инженеров, публикации мировых экспертов и производителей оборудования
Недавно побывал на одном из угольных разрезов недалеко от Красноярска. И как обычно решил сделать лонгрид с фоточками и видео 😉 Начну с видео, чтобы сразу дать общее представление.
А теперь более подробно. Угля в Красноярском крае много. Через нас проходит Канско-Ачинский угольный бассейн, который с Востока и Запада захватывает Иркутскую и Кемеровскую области. Это самые крупные запасы угля в России - более 600 млрд тонн.
Для наглядности картинка из интернета, где обозначены основные запасы угля в стране. Чуть ниже по центу – это мы.
На большей территории бассейна находится бурый уголь - это породы образовавшиеся ~140-160 млн. лет назад. А в месторождении, которое разрабатывают на Саяно-Партизанском разрезе - каменный, он на 200 млн лет старше. От этого он, по простому говоря, более концентрированный - горит лучше, жарче и дает меньше дыма. Его калорийность в 2-3 раза выше бурого. Конкретно на этом месторождении добывают марку 1ГВ (первый газовый витринитовый).
Уголь Саяно-Партизанского разреза
Саяно-Партизанский разрез находится в ~150км от Красноярска. Открыли это месторождение в начале 40-х. Начать активную разработку хотели на исходе Советского Союза, но не сложилось. Новый виток освоения пришелся уже на наши дни - полноценную работу стали вести ~ 15 лет назад. Сейчас добычу на разрезе ведет компания "Русский Уголь".
Саяно-Партизанский угольный разрез
Добычу ведут открытым способом. Удобно, что залежи находятся неглубоко и не надо строить шахты. Чтобы добраться до угольных пластов проводят вскрышные работы. Пустые породы срезают экскаваторами и Белазами отвозят на отвалы. Мягкие слои снимают так, а скальники взрывают.
Саяно-Партизанский угольный разрез
Белазы грузоподъемностью 55 тонн гоняют туда-сюда, а бульдозер подравнивает площадку. В среднем за смену каждый самосвал делает 35-45 рейсов.
Саяно-Партизанский угольный разрез
Сейчас самосвалы возят грунт, а когда доберутся до угля, будут также возить его, но уже не на отвал, а на перегрузочный пункт.
Саяно-Партизанский угольный разрез
Погода на разрезе существенно отличается от красноярской - тут холоднее на 10-15 градусов. Зимой -30-35 обычное дело. Для техники и рабочих это, конечно, дополнительная нагрузка.
Саяно-Партизанский угольный разрез
Добыча на Саяно-Партизанском разрезе идет круглосуточно. И ночью за -40 может опуститься. Работают, кстати, тут вахтой по две недели. Рядом с разрезом есть общежития со всеми удобствами. У рабочих комната на 4 человека, у ИТР на двоих.
машинист бульдозера – Ермолаев Андрей Владимирович, Саяно-Партизанский угольный разрез
В земле уголь идет пластами до ~2 метров высотой. Для удобства его сначала транспортируют на перегрузочный пункт. Тут из угля сложены целые горы. Чистый продукт загружают вот таким большим экскаватором ЭКГ-5А «Уралмаша». Эксплуатационная масса почти 200 тонн, а ковш вмещает 5 куб.м
Саяно-Партизанский угольный разрез
Работает экскаватор на электричестве. Сзади машины подключен силовой кабель. Штука большая, но очень шустрая в руках профессионала. Самосвал грузоподъемностью 30тн заполняет за 1,5мин.
Саяно-Партизанский угольный разрез
Вот так видит свою работу машинист ЭКГ
Саяно-Партизанский угольный разрез
Машинист ЭКГ-5А Яковлев Александр Юрьевич, Саяно-Партизанский угольный разрез
Саяно-Партизанский угольный разрез
Часть угля предварительно сортируют на месте. Этот аппарат под экскаватором просеивает уголь и раскидывает его по сторонам в зависимости от размера камней – больше и меньше 30см. Перед погрузкой в вагоны (на следующем участке) есть еще одна установка, там фильтруют и дробят до размеров в 0-5см, чтобы потребитель получал уже готовый к применению продукт.
Саяно-Партизанский угольный разрез
Саяно-Партизанский угольный разрез
Кстати, на площадке есть специальный человек, который замеряет температуру угля. Все же горючий материал. В -30, наверно, шансов перегреться у него мало. А вот летом, когда +30-35, да еще и все черное вокруг, тут должно быть жарко.
Саяно-Партизанский угольный разрез
После погрузки в самосвалы уголь везут на следующую площадку, где его будут пересыпать в ЖД вагоны.
Саяно-Партизанский угольный разрез
В 2007 году рядом с магистралью построили тупик, сейчас тут три линии. Отсюда состав с углем тепловозом перегоняют на ближайшую станцию для дальнейшего распределения. Магистральный путь - это ЖД ветка Абакан-Тайшет, она же "Трасса Мужества", которая выходит к Транссибу (был уверен, что у меня есть пост на Пикабу про эту трассу, но оказалось, что нет. Кому интересно, можно на ютубе глянуть видео летнее)
На перегрузочном пункте вагоны загружают фронтальными погрузчиками
Саяно-Партизанский угольный разрез
После загрузки они поедут в самые разные направления
Саяно-Партизанский угольный разрез
В год на Саяно-Партизанском разрезе добывают ~1.5 миллиона тонн угля, а доступные запасы сейчас оценивают где-то в 33 миллиона тонн.
Работают на разрезе более 300 человек. Это машинисты, бульдозеристы, экскаваторщики, механики, административный персонал и тд . Кроме карьера есть и ремонтная площадка, т.к. техника требует постоянного внимания.
ЗЫ: На Пикабу пишу лонгриды про Красноярский край, производство, туризм. Кто интересуется, можете подписаться на профиль @Tokarevs
И еще много снимаю фото/видео и всякие короткие форматы, но это уже в Телеге. Если из Красноярска, можете заглядывать t.me/tokarevs
Теперь выпуск транспортной карты "Тройка" не зависит от внешних факторов - производство полностью локализовано в Москве.
Трехмесячный цикл производства начинается с кремниевой пластины с чистотой исходного материала - 99,99%. Выращивание происходит в цехе кристального производства завода "Микрон" в Зеленограде.
В герметичные SMIF-контейнеры помещается до 25 кремниевых пластин. Сотрудники загружают их в "чистой комнате", где уровень стерильности в 100 раз выше, чем в операционной, и не открывают вплоть до завершения всего цикла нанесения микросхемы. Все процессы максимально автоматизированы, с пластинами работают исключительно роботы.
Система напольных и потолочных фильтров очищает воздух постоянно. В помещении установлены датчики температуры, влажности, уровня кислорода, освещения и давления.
На каждом SMIF-контейнере есть идентификатор и радиочастотная метка, которая позволяет отслеживать прохождение пластин по технологическому маршруту. При производстве микросхемы для "Тройки" осуществляют 33 этапа фотолитографии, при этом нанесение одного слоя может длиться до 12 часов. Весь процесс изготовления микрочипа занимает от 3 до 4 месяцев.
Одна кремниевая пластина служит носителем для десятков тысяч микрочипов. На оборудовании пластины проходят множество этапов: фотолитографию, химическое травление, ионное легирование, химико-механическую полировку, жидкостную очистку, осаждение диэлектрических и металлических слоев. Некоторые процессы выполняются в диффузионной печи при температуре 1200 градусов. На каждом этапе работы проводят тестирование, чтобы проверить соответствие параметрам.
В завершение процесса на пластины с микрочипами наносится защитный нитридный слой. Неприкрытыми остаются только участки для подключения проводников. После заключительного тестирования пластины перегружают обратно в транспортировочные контейнеры и передают на следующий этап.
На втором этапе (в соседнем здании) делают полную сборку карты. Производством занимается компания "Микрон Секьюрити Принтинг" (МСП) - совместное предприятие "Микрона" и Московского метрополитена. Самый важный процесс - это корпусирование микрочипов в COB-модули, которые обеспечат контакт микрочипа с антенной и будут защищать его от повреждений. Производственная линия МСП, резидента ОЭЗ "Технополис Москва", стала первой в России по корпусированию микросхем в СОВ-модули.
Полное название модуля - chip-on-board (чип на плате). Робот переносит микросхемы с пластин на подложку из стеклотекстолита - с помощью иглы наносит быстросохнущий клей, затем вакуумной присоской открепляет микросхему и монтирует ее на плату-подложку. За этим процессом оператор наблюдает на мониторе.
За день робот может перенести на подложку порядка 100 тысяч микрочипов, толщина каждого из них меньше человеческого волоса. Затем с помощью серебряной проволоки и ультразвука происходит разварка двух контактов микросхемы и спайка их с подложкой, чтобы обеспечить связь между ними. Следующий этап - нанести на подложку защитный герметик по типу эпоксидной смолы, чтобы обезопасить микросхему от внешних повреждений.
Чтобы подложка поместилась внутрь пластиковой карты, ее нужно сделать вдвое тоньше. Этот процесс выполняет шлифовальный аппарат. Дальше COB-модули тестируют на плате, проверяя электрический сигнал. После того как вырубной штамп разделит подложку на отдельные модули, негодные отправляют на утилизацию, а годные расфасовывают по вакуумным упаковкам. Чтобы не повредить микрочипы, персонал цеха работает в антистатических халатах, обуви и перчатках. Даже мебель здесь с антистатическим покрытием.
Листы с заготовками, которые называются "инлеи", проходят тестирование и ламинируются под горячим прессом. Каждый день цех производит около 50 тысяч карт-заготовок.
Полиграфическую оболочку карты делают в типографии. Она состоит из двух слоев пластика.
Кроме стандартных синих "Троек" с лошадьми, ограниченными тиражами выпускаются карты с тематическим дизайном в честь известных людей или важных событий. С 2013 года реализовано более двух тысяч видов таких карт.
Из типографии "Тройки" возвращаются на завод, чтобы пройти персонализацию. Карта попадает на кодирующее колесо, где за три секунды зашивают персональный код в память микрочипа.
После этого карта возвращается на ленту. На ее обороте печатают уникальный номер, штрихкод и QR-код. Скорость колеса позволяет обрабатывать 19 тысяч карт в час.
Персональный код заносится в базу данных Московского метрополитена. Он защищает карту от подделки и определяет весь ее дальнейший цикл: пополнение баланса, количество доступных поездок, льготы и ограничения.
Уже персонализированные "Тройки" пересчитывают, расфасовывают, упаковывают и отправляют в метрополитен.
По росту популярности "Тройка" обогнала мировые аналоги - с 2013 года выпущено более 50 млн таких транспортных карт. К тому же карта работает не только в Москве, но и более чем в 25 регионах страны.
В 2024 году начнут использовать российский чип нового поколения с увеличенной в 3 раза памятью и более совершенной системой безопасности.
Считыватели и метки известных зарубежных марок перестают поставлять в Россию, а компании, установившие их ранее, сталкиваются с отказом в техподдержке.
Отечественное оборудование уже успешно замещает иностранное благодаря качеству, надежности и локализации производства.
Устройство, разработанное московской компанией SAUK, уже установили в аэропорту Пулково для ускоренного проезда автомобилей и такси. Прибор располагается около шлагбаума и пропускает определенные автомобили на накопительные площадки, находящиеся недалеко от выхода из аэропорта. В машины помещают радиометки, которые и считывает устройство на расстоянии до 15 метров.
RFID-оборудование востребовано во многих сферах, начиная от складской логистики, инвентаризации, до применения на производствах, заводах, в области ж\д транспорта и метро. Также приборы можно использовать в антикражных системах.
Доля продукции ЗАО «Амкодор-Эластомер» на белорусском рынке резинотехнических изделий — около 30 процентов. Реализация инновационного проекта значительно увеличит объемы производства в том числе импортозамещающей продукции, соответствующей лучшим мировым образцам.
Организация расположена на одной из производственных площадок СЭЗ «Минск», которая находится вблизи Фаниполя — спутника столицы, что дает производителям определенные преференции. В 2017 году с привлечением кредита Банка развития по инвестиционному договору с Минским облисполкомом здесь построили новый завод. Реализовали большой проект стоимостью 40 миллионов долларов. До этого профильный завод находился в Минске, его история берет начало в 1991 году. Сегодня ЗАО «Амкодор-Эластомер» — одно из крупнейших в нашей стране и на постсоветском пространстве предприятий по производству резинотехнических изделий (РТИ) для нужд различных отраслей экономики, прежде всего машиностроения. В его ассортименте более тысячи наименований: компания выпускает формовые и неформовые РТИ, изделия из пластика, с металлическими вставками, резиновые смеси.
— Сотрудничество наших высококвалифицированных специалистов с учеными позволяет за короткое время спроектировать и запустить в серийное производство товар любой сложности, — рассказывает директор ЗАО «Амкодор-Эластомер» Виталий Барцевич. — Завод работает 24/7. В коллективе 240 человек. Каждый год прибавляем в объемах производства и реализации, наша продукция востребована на отечественном и зарубежных рынках. К примеру, за 2022‑й выпустили РТИ на сумму 34,4 миллиона рублей (186,5 процента к уровню предыдущего года). За 2023‑й — на 36,2 миллиона (105,2 процента). Среднегодовой объем экспорта приближается к 3 миллионам долларов.
Основные потребители на внутреннем рынке — МТЗ (около 13 процентов в общем объеме), МАЗ (11 процентов), «Гомсельмаш» и «Амкодор» (по 7 процентов), БЕЛАЗ (6 процентов), БЖД (4 процента). Около четверти продукции реализуется на экспорт, прежде всего в Российскую Федерацию, Казахстан, Узбекистан. Сырье (каучук, техуглерод) закупается в России и Китае.
В основе деятельности предприятия — постоянная кропотливая работа над повышением качества продукции на всех этапах производства. На это нацелен каждый сотрудник. Выпуск инновационных изделий, импортозамещение позволяют существенно экономить государственные средства. Ежегодно в нашу страну заво-зится около 16,8 тысячи тонн РТИ (высококачественных, сложных, наукоемких, с увеличенным сроком службы, работающих в жестких условиях, труднодоступных для ремонта местах) на сумму 130 миллионов долларов, в Россию — 262 тысячи тонн на 1,2 миллиарда долларов. Потому так высока ставка на «Амкодор-Эластомер» — это вопрос особой важности для Союзного государства.
В связи с этим предприятие приступило к реализации крупного инновационного проекта, рассчитанного на период с 2023 по 2026 год. Общие затраты составят 43,6 миллиона рублей, появятся новые рабочие места. В его основу положены научно-исследовательские работы по созданию новых инновационных эластомерных композиционных материалов с улучшенными эксплуатационными свойствами. К реализации привлечены ученые Белорусского государственного технологического университета, научно-исследовательского центра при БНТУ. Будут выполняться работы по проектам Госкомитета по науке и технологиям. Намечено строительство нового производственного корпуса, где установят самое современное оборудование.
Конечная цель проекта — получить высококачественные изделия, которые составят конкуренцию лучшим мировым образцам. Это также позволит заслуженно претендовать на получение Знака качества. — Наше предприятие на новом, очень ответственном этапе развития, — подытоживает директор. — Ожидаемый годовой объем производства в денежном выражении вырастет до 85 миллионов рублей, в разы увеличится экспорт. Полный выход на проектную мощность намечен на 2026 год.
Профессиональный коллектив и современное оборудование — составляющие грамотно организованного производства ОАО «АМКОДОР-СЕМАШ» — управляющая компания холдинга». «Семаш» — одно из крупнейших в стране предприятий, выпускающее оборудование для лесного и сельского хозяйства: полуприцепы многофункциональные, кормосмесители-раздатчики, разбрасыватели минеральных удобрений, форвардердные и харвестерные манипуляторы, навесное оборудование для техники «Амкодор». Силами 176 работников в прошлом году здесь произвели промышленной продукции на сумму 22,76 миллиона рублей — 114,9 процента к уровню 2022‑го.
«Качество продукции — приоритет»
— Мы изучаем передовые разработки мировых производителей сельскохозяйственной техники и применяем их на практике, слышим наших потребителей, предлагаем покупателям высокое качество выпускаемой техники, хорошее сервисное обслуживание, — акцентировал внимание в начале беседы первый заместитель генерального директора — главный инженер ОАО «АМКОДОР-СЕМАШ» — управляющая компания холдинга» Юрий Даргевич. — Ряд продукции, выпускаемой на наших производственных площадях, насчитывает более 120 наименований: от навесного оборудования до полуприцепов. Для сельского хозяйства организована широкая товаропроводящая сеть в Беларуси и России, которая осуществляет продажу и гарантийное сопровождение продукции.
ОАО «АМКОДОР-СЕМАШ» реализует импортозамещающий проект по производству манипуляторов для харвестеров, форвардеров.
По его словам, объем поставок на российский рынок вырос в 2,5 раза по сравнению с 2022 годом, а объем инвестиций в производство составил свыше 23 миллионов белорусских рублей.
— Главный проект, над которым мы активно трудимся, — создание инновационного импортозамещающего производства манипуляторов с интеллектуальной системой управления для самоходной лесозаготовительной техники (харвестеры, форвардеры). При этом импортозамещающие процессы направлены на локализацию компонентной базы выпускаемой и разрабатываемой продукции, — подчеркнул Юрий Даргевич. — Импортозамещение — важная составляющая, а также преимущество нашего предприятия. Сегодня во время большой конкуренции важным фактором является качество выпускаемой продукции. Мы должны постоянно совершенствовать, улучшать ее характеристики, работать над увеличением сроков эксплуатации.
В 2024‑м, объявленном в Беларуси Годом качества, предприятие продолжит выпускать качественную технику.
— Отмечу, что процент рекламаций по отношению к выпускаемой продукции составил 0,5. При этом все обращения потребителей в кратчайшие сроки рассмотрели и незамедлительно устранили. Для нас качество продукции — приоритет, поэтому стремится к отсутствию рекламаций, — пояснил Юрий Даргевич.
В планах у ОАО «АМКОДОР-СЕМАШ» — управляющая компания холдинга» на этот год — разработка и изготовление новых моделей полуприцепов, манипуляторов, навесного оборудования, повышение качества выпускаемой продукции, а также вывод на рынок Беларуси и России ее новых видов, усиление взаимоотношений с предприятиями Российской Федерации.
Предприятие "Спецкабель" разработало новую конструкцию кабелей для нефтегазового комплекса, металлургии и энергетики.
Кабели производятся из отечественных полимерных материалов повышенной тепло- и морозостойкости — от -75°С до +125°С.
Изделия устойчивы к широкому спектру внешних факторов: воздействию минеральных масел, буровых растворов, повышенному и пониженному давлению, а также стойкие к ультрафиолету, морской воде, соляному туману, ударам и вибрациям.
Кабели предназначены для силовых и слаботочных цепей, систем автоматики, аналоговой и цифровой связи. Серия уже готова к промышленному запуску, в год планируется производить около 500 км кабеля.
Благодаря поддержке Москвы предприятие наращивает объемы производства, расширяет ассортимент и разрабатывает новые решения. С 2021 года завод имеет статус промышленного комплекса, который дает значительные налоговые льготы.
