Буквально вчера обнаружил в одном сетевом магазинчике вот такое мороженое. Либо уже просто беспредел с торговыми марками, либо реально кто то выкупил права (хотя сомнительно)
Кстати мороженое вкусное.
В теме Квинтэссенция брутальности | Пикабу (pikabu.ru) поведал, что волею судеб оказался на машиностроительном предприятии "ТИМОКС" на территории Братского алюминиевого завода.
К нам попал мелкосерийный заказ, основа которого - композиционная биметаллическая плита (алюминий + сталь), и выяснилось, что единственный способ получить надёжное соединение этих двух металлов, отвечающее всем требованием заказчика - это, неизвестная мне ранее, сварка взрывом. Предприятий, освоивших эту технологию, оказалось всего несколько штук на всю Россию, и одни из пионеров этой технологии, компания Тимокс, находятся от нас всего в паре десятков километров, на легендарном БрАЗе.
Сварка взрывом - процесс получения соединений под действием энергии, выделяющейся при взрыве заряда взрывчатого вещества.
Несмотря на мгновенное протекание сварки взрывом (продолжительность порядка 10~6 с) в области соударения успевают произойти процессы, необходимые для образования новых атомных связей и прочного соединения металлов.
Эти процессы можно регулировать путем изменения параметров соударения пластин и подбором соответствующих ВВ. Сваркой взрывом можно получать соединения из разнообразных металлов и сплавов, что является - одним из ее достоинств. Номенклатура металлов, сваренных взрывом, достаточно широка (около 100 сочетаний) и постоянно расширяется.
Сварка взрывом может быть использована для получения различных слоистых металлических композитов. Ученые объяснили, что этот метод не предполагает диффузии металлов. Вместо этого сохраняется четкая граница между слоями. Это происходит благодаря ускорению и последующему столкновению металлических пластин при взрыве. В месте столкновения создается высокое давление. Это заставляет металл вести себя так, как если бы он был жидкостью. В области удара можно наблюдать кумуляцию. Ученые считают, что соединение образуется в твердой фазе без плавления.
Сварка взрывом обеспечивает самую большую прочность соединения разнородных металлов среди возможных.
В качестве ВВ используются гранулированные аммониты, имеющие скорость детонации D=3000-4000 м/с.
В момент взрыва вдоль слоя ВВ распространяется плоская детонационная волна, при этом продукты взрыва сообщают находящемуся за фронтом детонации участку металла импульс, под действием которого элементарные объемы с ускорением движутся к поверхности неподвижной детали и со скоростью V соударяются с ней.
Соударение свариваемых металлов происходит под некоторым углом, вызывает давление в десятки тысяч атмосфер. В местах соприкосновения пластин происходит совместное деформирование поверхностных слоев. Деформирование имеет характер вязкого течения и способствует тесному сближению свариваемых поверхностей.
Сварка взрывом подразумевает проведение определенных подготовительных работ, к которым следует отнести следующие процессы:
предварительно подготавливают фундамент, на котором будет располагаться неподвижная заготовка;
элементы, которые нужно соединить друг с другом, так же готовятся особым способом;
сам взрывчатый элемент;
детонатор;
между заготовками придется соблюдать определенное расстояние и угол относительно друг друга.
Довольно долгий процесс подготовки компенсируется скоростью формирования сварного соединения, оно образуется в течение миллионных долей секунды, то есть практически мгновенно.
И вот, собственно, результат:
Посмотрите на фото светлый металл это алюминий, тëмный - сталь. До "сварки" шип-пазы были только на стали, а алюминий взрывом дифузировал в сталь. За мгновение между металлами сформировалась кумулятивная струя плазмы которая по пока не до конца изученным механизмам соединила их вместе :) магия 😉
Сталь+алюминий. Разрушить это соединение практически невозможно. Сварное соединение возникает вследствие образования металлических связей при совместном пластическом деформировании свариваемых поверхностей металла. Малая продолжительность сварки предотвращает возникновение диффузионных процессов. Эта особенность позволяет сваривать металлы, которые при обычных процессах сварки с расплавлением металлов образует хрупкие интерметаллические соединения, делающие швы непригодными к эксплуатации.
К сожалению, сам процесс показать не получится, во-первых, это закрытое производство, а, во вторых, и процесс сам закрытый, заготовка опускается в шахту, закрывается люком, покруче чем в Vault-Tec Corporation, БАХ!
и достают готовую деталь.
Очень надеюсь, что скоро достанут и нашу.
Инженеры уже занимаются расчётами :)
Когда туристы в лесу у костра поют под гитару песню про севшую у любви батарейку, то используют тепловую энергию от сжигания дров напрямую — чтобы согреться. Такие посиделки могут наполнить туристов энергией человеческого общения, но вот аккумулятор смартфона от костра не зарядить и лампочку не включить. Чтобы получить электрическую энергию с помощью сжигания органического топлива, люди строят тепловые электростанции. Рассказываем, как они работают, и почему ТЭС, ГРЭС, КЭС, ТЭЦ только звучат как волшебные слова, но ими не являются.
Тепловые электростанции (ТЭС) работают на ископаемом топливе. Оно сгорает в топке, и энергия химических связей переходит в тепловую энергию продуктов сгорания — воды и углекислого газа. Тепло нагревает воду в паровом котле и превращает ее в горячий пар, который под огромным давлением устремляется в турбину. На ее лопатках тепловая энергия пара превращается в механическую. Пар остывает и расширяется, а турбина раскручивается и вращает ротор электрогенератора, который преобразует механическую энергию вращения в электрическую.
Пройдя линии электропередач и трансформаторные подстанции, электрическая энергия попадает в дома, школы, магазины и заводы. Описанная схема считается классической, а ТЭС, работающие по ней, называют конденсационными, или КЭС.
Схема классической теплоэлектростанции
Словно офисный клерк в пятницу, водяной пар в КЭС после тяжелой работы в турбине «расслабляется и отдыхает» в конденсаторе. Там он превращается в воду и отправляется обратно в котел, где «в понедельник», то есть в новом рабочем цикле, его снова подогреют продукты сгорания топлива. Конденсация пара облегчает перекачку воды между турбинами и котлом, так как требуемая мощность насоса для перекачки пропорциональна расходу перекачиваемой среды, то есть объему, протекающему через насос в единицу времени.
Объем воды намного меньше, чем у пара, и конденсация позволяет снизить затраты энергии на перекачку.
В турбинах, наоборот, конденсации пара стремятся избегать, для чего на выходе из котла его дополнительно подогревают. Если этого не делать, образуются капли воды, которые могли бы ударяться о лопатки турбины с огромной скоростью и «подточить» даже суперсплавы, быстро разрушив турбину.
Паровые котлы можно «топить» чем угодно, но очистка топлива облегчает обслуживание и чистку оборудования, повышает надежность электростанции. Мазут — продукт нефтепереработки — очищают от серы, растворенных металлоорганических соединений и твердых примесей и подогревают до температуры текучести. Газ почти не нужно готовить — достаточно отделить от него сероводород. Уголь дробят, сушат и обжигают, а затем превращают в тонкую пыль, смешиваемую с воздухом.
Нефтеперерабатывающий завод — место, где сырую нефть превращают в бензин, керосин, мазут и другие продукты.
Если электростанция производит только электричество, ее можно разместить в любом удобном месте, — линии электропередач доставят энергию за сотни и тысячи километров. Самые крупные электростанции снабжают электричеством целые регионы — их называют государственными районными электростанциями, или ГРЭС. По сути, ГРЭС — это просто очень большая КЭС.
Первые тепловые электростанции в России и мире появились в конце XIX века, однако они значительно отличались от современных. Вместо турбин использовались поршни и цилиндры, а отработанный пар выпускался в атмосферу. Мощность и надежность этих установок намного уступали современным. Первая ТЭС в России появилась в 1883 году в Санкт-Петербурге и представляла собой паровой локомотив, соединенный с электрогенератором мощностью 35 киловатт. Теперь типичная ТЭС вырабатывает сотни, а ГРЭС — тысячи мегаватт. Самая крупная российская тепловая электростанция, Сургутская ГРЭС-2, работает на газе и генерирует 5660 мегаватт электрической мощности.
На КЭС в электричество можно перевести до 30–40% энергии топлива. Увеличить этот показатель не позволяют законы термодинамики, а ограничения описывает теорема Карно. Но оставшиеся 60–70% можно использовать, — это тепловая энергия.
Теорема Карно определяет предельно достижимый КПД тепловой машины — установки, проводящей тепловую энергию в электрическую, механическую и другие виды. Предельный КПД зависит от температур рабочего тела на входе (Т1) и выходе (Т2) машины: КПДмакс = 1 – T2/T1. Чем больше отношение температур — тем выше предельный КПД. Но если нагреть пар выше 540 градусов Цельсия, начинается коррозия стальных паропроводов. Поэтому предельный КПД тепловой станции — примерно 62%. Реальный КПД (около 40%) составляет почти две трети от предельного, и это можно считать довольно высоким показателем в энергетической отрасли.
Передавать тепло потребителям помогают теплоэлектроцентрали, или ТЭЦ. Они отличаются от ТЭС тем, что водяной пар, отработав в турбине, направляется не в конденсатор и обратно в котел, а в теплообменник, и превращает холодную воду в кипяток. По магистральным трубопроводам горячая вода попадает в котельные и оттуда — в наши водопроводы и системы отопления.
Турбина тепловой электростанции на промышленном объекте
Общая эффективность использования энергии топлива — электрическая плюс тепловая — на ТЭЦ может достигать внушительных 70 и даже 85%. ТЭЦ — «городские жители»: законы физики не дают эффективно передавать тепло на те же расстояния, что и электричество. По этой же причине не строят атомные теплоэлектроцентрали: по дороге через санитарную зону шириной десятки километров горячая вода остынет.
Сократить потери тепла из трубы с горячей водой очень сложно. Ускорить поток воды в трубах нельзя — потребуется слишком высокое давление перекачки, качественно улучшить теплоизоляцию тоже не получится. Теплопроводность обычных материалов не может быть ниже теплопроводности воздуха в порах и между волокнами материала. Выйти за этот предел способны только экзотические и дорогие материалы и конструкции. Длина магистральных трубопроводов горячей воды обычно не превышает десятка километров.
Турбину можно вращать и напрямую продуктами сгорания топлива, температура которых превышает тысячу градусов. Для этого строят газотурбинные электростанции, или ГТЭС. Они работают только на очищенном газе, сравнительно просты в конструкции и могут быть возведены менее, чем за год. Продукты сгорания, выходящие из турбины, нагревают воду в паровом котле парогазовой ТЭС, и пар вращает отдельную турбину, как в классической конденсационной электростанции. КПД такого «тандема» из газовой и паровой турбины может достигать 60%.
Газотурбинная электростанция Новопортовского нефтегазоконденсатного месторождения
Современная теплоэлектростанция сочетает в себе множество высоких технологий, но суть проста и универсальна: тепло топлива превращает воду в пар, пар вращает турбину, а турбина вращает электрогенератор, пар из турбины затем можно использовать для получения тепла. На долю ТЭС на ископаемом топливе приходится около 75% мировой выработки электроэнергии и две трети электроэнергии, вырабатываемой в России.
Оригинал статьи и другие материалы читайте на сайте журнала Энергия+:
https://e-plus.media/
Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК, ключевой актив «Северстали») в 2022 году произвел 15 кузовов для оснащения автопарка самосвалов ресурсного предприятия «Карельский окатыш». В 2023 году проект получил продолжение.
Освоение продукта началось в 2021 году с разработки проекта и создания первого опытного образца, который в ходе опытно-промышленной эксплуатации подтвердил свое качество. В 2022 году собственными силами машиностроительного центра был реализован полный цикл производства — от раскроя металла до сборки и покраски готовых изделий. Специальные технологические решения позволили ускорить процесс изготовления кузовов до 3 штук в месяц. Для создания конструкций использовались износостойкие марки стали — Powerhard и Powerweld, что увеличило прочностные характеристики.
«В сложившихся условиях нам было важно защитить парк карьерной техники от импортозависимости и обеспечить ремонтную безопасность ресурсного предприятия. Реализация проекта по собственному изготовлению кузовов позволила не только произвести достаточное количество критически важных для транспортировки руды конструкций, но и увеличить грузоподъемность самих машин за счет снижения веса каждого кузова на 6 тонн», — прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
В 2023 году машиностроительный центр «ССМ-Тяжмаш» продолжит работу над созданием кузовов для автопарков ресурсных активов компании и внешних клиентов. Так, используя технологию реинжиниринга, специалисты уже приступили к проработке технологии изготовления еще одного вида кузовов без вальцованных элементов. Он будет состоять из двух частей перед контрольной сборкой, что позволит упростить процесс изготовления. Всего машиностроители освоили 5 модификаций кузовов.
Какие производства начали работу в конце 2022-го года и в начале 2023-го?
В этом видео:
00:22 «Пегас-Агро»
01:05 «ОДК»
01:25 «Титан-Полимер»
01:57 «Москвич»
02:33 «Lecole»
03:08 ООО «Глобал-плант»
03:27 «Сибагро»
04:05 «Галичский Фанерый Комбинат»
04:36 «НЛМЗ»
05:11 Семаковское газовое месторождение
05:54 «Нижэкотранс»
06:10 «Промомед»
06:36 «Фармстандарт-УфаВИТА»
06:56 «Военторг»
07:15 ОЭЗ «Липецк»
07:35 «Термико»
08:02 КПО «Волхонка»
08:42 ООО «Бештау Электроникс»
09:33 «Ижора-Металл»
10:05 Автозавод «Моторинвест»
Наши видео на YouTube: https://www.youtube.com/c/MASHNEWSTV
На каком месте в мире по 3D-печати Россия и что сегодня печатают у нас? Есть ли отечественные 3D-принтеры и кто развивает аддитивные технологии в стране?
В этом видео:
00:00 | наш ответ санкциям - 3D-печать металлом
00:27 | что такое аддитивные технологии
00:41 | о технологии 3D-печати - электродуговое выращивание и её преимущества
02:10 | отличие 3D-печати и литья
03:10 | опыты с материалами - неожиданное открытие
04:05 | что производят на 3D-принтере
04:20 | из чего стоит 3D-принтер
05:52 | как санкции повлияли на комплектующие для 3D-принтера
06:24 | что нужно, чтобы собрать 3D-принтер: импортные детали VS отечественные
07:23 | каким производствам выгодна 3D-печать
07:40 | какие детали и из каких материалов делают в Политехе Петербурга
11:11 | аддитивные технологии - это не панацея
12:34 | на принтере напечатали часть ракеты
12:50 | как сегодня развивается 3D-печать металлом в России
14:05 | сколько принтеров в России.
14:24 | импортозамещение и 3D-печать
14:57 | насколько легко внедрить в производство напечатанные детали
16:42 | какие детали нет смысла печатать
17:27 | минусы 3D-печати
19:30 | кто развивает 3D-печать металла в России
20:15 | открытие нового материла специалистами петербургского Политеха
22:18 | будущее аддитивных технологий - что дальше
Наши видео на YouTube: https://www.youtube.com/c/MASHNEWSTV
Всем привет! Мы — скромные ребята из Екатеринбурга, компания по производству окрасочного оборудования для заводов и фабрик. Мы очень давно хотели запрыгнуть в сообщество пикабутян (чтобы официально сидеть здесь и в рабочее время, хех). Команда посовещалась, с чего начать, но к единому мнению не пришла — хочется рассказать и об оборудовании, и о том, что с помощью этого самого оборудования красят, и про города и страны, куда мы ездим...Так что решили начать с материала для покраски — потом поймем, в какую степь прыгать дальше.
Сегодня наш рассказ пойдет о порошковой краске, о её свойствах и том, что ей можно покрасить.
На первый взгляд порошковая краска ничем не отличается от сухого пигмента, однако тут есть ряд нюансов. Такой краской покрывают сложное промышленное оборудование и технику, так что порошковая краска не так проста, как кажется.
В её состав входят:
Пигмент, который и будет отвечать за цвет изделия. Пигмента может и не быть — тогда изделие будет покрыто слоем прозрачного лака
Отвердитель
Состав, который поможет краске затвердеть быстрее
Плёнкообразователи — вещество, которое позволяет наносить краску пленкой
Дополнительные соединения - они повышают сыпучесть, помогают раствору не пениться, стабилизируют краску, различные смолы
Нанести краску можно двумя способами:
Силой электричества, а если точнее — электростатическими силами
С помощью высоких температур
Способ номер раз
Здесь работает законы электростатического поля. Порошковая краска загружается в краскопульт — он делает частицы положительно заряженными.
Это краскопульт
Сама же деталь заземляется, то есть становится с отрицательным зарядом. Положительные частицы притягиваются к поверхности с отрицательным зарядом — краска не разлетается по всему помещению, а четко летит на обозначенное физикой место.
Операторы за работой
Краску может нанести и оператор вручную, и специальные роботы и манипуляторы — в зависимости от задачи и того, насколько сложной является поверхность. Делается это в специальным камерах с системой всасывания воздуха — аспирацией. Так частицы краски, которые не долетели до поверхности, попадают обратно в цикл окраски, расход материала уменьшается, заказчик счастлив (наверно).
Вот так выглядят детали будущей сельскохозяйственной техники, аккуратные и покрашенные.
После покраски изделие помещают в полимеризационную печь — здесь все вещества сливаются в химическом танце. Камера нагревает изделие выше температуры текучести краски: так она застынет плёнкой, а не стечет на пол. После нагрева изделие остывает в этой же камере.
Порошковая краска в отличие от её жидких собратьев не пахнет и не токсична для человека. Разного рода лаки и краски для металлических поверхностей так едко пахнут за счет токсичных веществ в составе: ацетона, скипидара. Они испаряются, мы чувствуем неприятный запах.
Таким способом красят практически всё: гладильные доски, стулья, рамы грузовиков, металлические конструкции — всё, что душа и производство потребует.
Способ номер два
Здесь также используется порошковая краска и высокая температура, но в иной последовательности. Само изделие нагревается до температуры 160-230 градусов, а уже после оператор либо наносит краску с помощью пульта, либо погружает предмет в емкость с краской. Такой способ чаще всего выбирают для покраски чугунных предметов. Из недостатков метода — толщину покрытия сложно контролировать.
Что красят порошком?
Мебель
Сельскохозяйственную технику
Заборы
Огнетушители
И многое, многое другое…
Коротко говоря, если предмет можно заземлить, то его реально покрыть порошковой краской.
Может быть и так, что краски на предмете окажется слишком много. Такое случается с самими покрасочными камерами. Материал при любом раскладе оседает на стенах, потолках и полу камеры, перед следующим этапом покраски и смены цвета её сдувают специальным пневморужьем. Однако краска сама по себе — это абразив, то есть она твердая и царапает поверхность. В образовавшиеся трещины забиваются частички краски, которые в дальнейшем могут испортить цвет или даже саму поверхность, если смолы в составе несовместимы.
Вот тут мы показываем, как кабину очищают от краски.
И в заключении: о чем написать дальше?
Мы можем рассказать о каждом этапе или изделии куда больше, но нам нужна подсказка от вас: о чем вы хотели бы узнать? О краске, о технологиях, о предметах, которые красим? Будем рады обратной связи и идеям, куда копать дальше.
Братья Дубинины продавали нефть, которую возили с Вознесенского месторождения вблизи крепости Грозной. Фото Istock
Первый в мире нефтеперерабатывающий завод построили не богатые промышленники, а крепостные смолокуры — братья Дубинины, уроженцы Владимирской губернии. Они случайно оказались на берегах Терека, где научились перегонять из сырой нефти керосин, который продавали на Кавказе, в Москве и Нижнем Новгороде. Но подорожавшее сырье остановило завод Дубининых навсегда, а нефтепереработку на Кавказе — почти на полстолетия.
В начале XIX века влиятельная аристократка Софья Панина получила в дар от государства новые земли на берегах Терека. Обживать территории на Северном Кавказе графиня отправила своих крепостных из села Нижний Ландех Владимирской губернии (сейчас — Ивановская область). В числе вынужденных переселенцев оказались и братья Дубинины — Василий, Герасим и Макар. Все трое были известными смолокурами: из хвойных деревьев они получали смолу, уголь и скипидар. Смола была востребованным товаром — ее продавали за границу бочками для строительства деревянных кораблей. Из нее же получали лекарства и деготь.
Как и большинство крестьян, Дубинины должны были платить своей хозяйке оброк — «арендную плату» за пользование землей. На Кавказе деньги на оброк они зарабатывали торговлей. Их окладистые бороды часто мелькали на рынках Пятигорска, Георгиевска и Моздока: Дубинины продавали черную нефть, которую возили с Вознесенского месторождения вблизи крепости Грозной.
На продаже сырой нефти братья не остановились: используя свое старое ремесло, они попробовали перегнать нефть тем же способом, каким добывали скипидар.
Старший в семье — Василий Дубинин — придумал для этого печь со встроенным железным перегонным кубом. В котел наливали нефть, закрывали его медной крышкой и нагревали, сжигая дрова в топке под сосудом. От котла шла отводящая медная трубка со змеевиком — изгибом в форме спирали — посередине. Трубка помещалась в стоящую рядом бочку с холодной водой. Пары от нагретой нефти шли по этой трубке, охлаждались, конденсировались и попадали в специальный приемник. Так из нефти получался чистый керосин. Крестьяне этого термина еще не знали — им казалось, что они просто очистили черную нефть и получили из нее «белую». Так продукт и назвали.
Перегонка нефти в печи занимала пять – семь часов. Из 40 ведер (примерно 492 литра) сырой нефти получилось 16 ведер керосина и 20 ведер мазута. Четыре ведра «испарялось» в процессе.
«Белая нефть» Дубининых отлично продавалась в аптеках как средство от ревматизма и других болезней. Чуть менее охотно ее брали для освещения — неочищенный керосиновый дистиллят сильно коптил и неприятно пах. Мазут у братьев обычно приобретали для смазки колес и конской упряжи. Продукция кустарного завода пользовалась большим спросом не только у жителей Моздока и местных станиц — ее вывозили на ярмарки в Нижний Новгород, Москву и другие крупные города страны.
Нефть и керосин братьев Дубининых в XIX веке пользовались спросом: торговля велась на московской и нижегородской (на фото) ярмарках. Фото: Wikipedia.org
на 7 лет раньше немецкого ученого Карла Рейхенбаха, который выделил керосин из нефти в лаборатории;
на 10 лет раньше американского химика Бенджамина Саллимана;
на 30 лет раньше канадского химика Абрахама Геснера, который запатентовал производство керосина из нефти.
Чертежи печи для перегонки нефти, составленные Василием Дубининым, опубликовал в 1884 году русский химик Виктор Рогозин в своей книге «Нефть и нефтяная промышленность». Но предприимчивых крестьян Дубининых интересовала не научная слава, а прибыль и расширение производства.
За два десятилетия, которые проработал «завод» в Моздоке, крепостные графини Паниной стали вполне зажиточными людьми. Но к 1840-м годам сырье сильно подорожало: нефтяными колодцами на берегах Терека владело Кавказское линейное казачье войско, для затянувшейся войны с горцами им нужны были деньги, поэтому атаманы сдавали скважины откупщикам, а те задирали непомерно высокие цены.
Карта Кавказа 1858 года. Нефтеперерабатывающий «завод» братьев Дубининых в Моздоке был первым как на Кавказе, так и во всей Российской империи. Сырье для него предприниматели добывали недалеко от крепости Грозная. Изображение: Wikipedia.org
Лишившиеся дешевой сырой нефти братья Дубинины несколько раз обращались к властям за поддержкой производства керосина. В частности, крестьяне просили у кавказского наместника, князя Михаила Воронцова, кредит либо деньгами, либо «черной нефтью». В письме князю они доказывали, что благодаря им в России значительно снизились цены на продукты нефтепереработки и сократился объем закупок керосина за рубежом.
Государство отказало предпринимателям в материальной помощи, зато решило поощрить изобретателей почетной наградой. 13 октября 1847 года Николай I подписал указ о награждении Василия Дубинина за улучшенный способ очищения нефти серебряной медалью на Владимирской ленте с надписью «За полезное». Серебряная медаль не помогла спасти производство, и в 1850-х годах Дубинины разорились. Завод закрыли, оборудование пустили «с молотка», а братья перебрались в Пятигорск, где занялись торговлей продуктами и вином.
Нефтеперерабатывающее производство вернулось на Северный Кавказ только спустя 40 лет, когда бакинский предприниматель Иван Мирзоев построил на промыслах в Грозненской балке новый керосиновый завод.
Согласны с написанным? Или ваше мнение отличается от мнения редакции? Оставляйте свои комментарии - нам важно знать, что вы думаете.
Оригинал статьи и другие материалы читайте на сайте журнала:
https://e-plus.media/
