Еще одна новиночка от Creality сканер CR-Scan Raptor
Креалити показали новый сканер на праздновании своего 10-тилетия...
Креалити показали новый сканер на праздновании своего 10-тилетия...
Если кратко - идея шляпа и 80% таких начинаний заканчивается сувениркой для родственников и друзей. Сначала нужно думать и считать. А уже после этого я бы для начала все же попробовал продавать услуги конкурентов, коих сейчас не мало. Даже если вы на 5-10 заказов выйдете в ноль - вы получите неоценимый опыт общения с клиентом, пощупаете нюансы технологии и процесса поближе и поймете на самом деле надо ли вам это путешествие. Хотите подробнее - читайте дальше.
как заработать на 3д печати?
Из каких источников я об этом знаю?
Я занимаюсь инжинирингом и разрабатываю разные новые изделия для производства под заказ. И обмеры деталей и чертежи и 3Д моделирование. Периодически сталкивался с вопросом прототипирования и изготовления промежуточных образцов. Кроме того, у меня был свой принтер. Я печатал сам под заказ и мелочи для работы. Сегодня успешно подарил другу в мастерскую по ремонту разной техники. И эта дельта от anycubic работает успешно и по сей день. Кроме того, я общаюсь с коллегами и смотрю иногда по рынку - многие закрываются либо уходят в тень.
как заработать на 3Д печати?
С какими трудностями вы столкнетесь?
- качество полимеров может колебаться даже у одного производителя
- качество полимеров может падать при плохом его хранении
- брак печати и отходы (обычно это 7-20% от катушки)
- не все принтера работают тихо и с небольшими вибрациями (для квартиры это важно)
- подготовка модели и обработка требует времени и навыка
- клиент не всегда предоставляет корректную 3Д модель
- частенько клиент просит обмерить и напечатать копию одной шестерни- по трудозатратам это невыгодно, но как сопутствующая реклама при отсутствии заказов приемлемо
- скорость печати, до покупки прикинуть нужно сколько изделий вы можете и хотите печатать в сутки
- качество печати технологии - sla слишком дорого для технички но fdm более трудоемкая технология для сувенирки и каких-то декоративных изделий
- постобработка - зависит от технологии и требуемого результата, если вы хотите делать кастом для авто из пластика заводского качества, то возиться с fdm можно но дольше, геморней и требует дополнительных расходных материалов
- бюджетный принтер нужно кастомизировать чтобы повысить качество печати
Какие ошибки допускают чаще всего?
- нужно подбирать технологию печати именно для своего региона и потенциальных клиентов
- нужно изучить конкурентов и пообщаться с клиентами потенциальными
- в себестоимости нужно учитывать (цену пластика, % брака по результатам тестов, стоимость упаковки и доставки, стоимость электричества, стоимость самого полимера и цену расходников типа сопел и шестерен для подачи)
- в себестоимости нужно учитывать цену своего рабочего часа как печаткника/рекламщика/менеджера часто получается работать на обычной работе выгоднее на порядок без дополнительной головной боли
- еще нужно учитывать, что если мы работаем в белую - все должны платить налоги, фонды и т.д.
Так что по цифрам?
Пример на старых цифрах по РБ. В любом случае на каждый регион актуализируете сами с учетом вашей модели принтера и т.д.
1 кг катушка PLA - на 18.04.2022 стоит 60BYN. По рынку РБ цена 35-65 коп за 1 гр печати пластика. прикинем для минималки 35коп с катушки выходит 350р. Итого провернули сумму более чем х5. Казалось бы, все же верно и чаще всего так и считают - в этом одна из главных ошибок.
НО что еще мы должны учесть все то, что указано выше итого уже на данном этапе из 1000г х 15% на брак=850г умножим на 35коп получим 297 BYN. Отнимем свет с запасом примерно 10BYN на 1 катушку. Амортизация на типовые расходники примерно 15BYN/месяц в течении года без серьезного ремонта при обычном штатном режиме работы в 12часов в сутки. Итого 272BYN остается с катушки.
В среднем с 1 кг пластика выходит 10-15 изделий. Прикинем для 10 изделий доставку. По РБ выходит доставка около 5 BYN. Итого за 10 доставок вы отдаете 50BYN. На выходе у вас остается 272-50=222BYN.
После всего этого мы отнимаем себестоимость пластика в 60BYN итого остается чистыми 222-60=162BYN. И уже от этой прибыли считаем налог в 16% подоходный это минус 26. И вот мы добрались до той реальной суммы которую мы заработали это 136BYN почти в 2 раза мы вложения увеличили, верно? - НЕТ потому что есть еще ваши трудозатраты, и вот здесь уже нужно прикинуть что вы получаете на работе и можете получить с одним принтером, стоит ли оно того?
В каких случаях 3Д печать может реально приносить ощутимый доход?
Вариант 1 - вы работаете штучно в премиальном сегменте на свою аудиторию по одному из направлений:
- вы производите филамент
- вы делаете эксклюзивный кастом заводского уровня для авто/мото
- вы делаете эксклюзивный кастом заводского уровня для премиальной видеотехники
- вы делаете эксклюзивный кастом заводского уровня для премиальной мебели
- вы делаете эксклюзивный декор и арт объекты
- вы делаете эксклюзивный косплей под заказ
Вариант 2 - вы работаете в массмаркет но комплексно в связке*
- у вас парк принтеров хотя бы 2 FDM и 1SLA(фотополимерный принтер)
- у вас есть 3Д сканер либо доступ к нему
- у вас есть базовые простые технологии репликации для мелкосирийного производства - да первое время можно и у партнеров заказывать но под свою целевую аудиторию что-то должно быть (формовка пластика листового, литье в силикон полимеров и т.д.)
- у вас есть отдельный человек который занимается продвижением, рекламой и промо
- у вас есть отдельный человек который занимается технологией оборудованием и т.д.
*конечно это не обязательно все и сразу, но в таком виде это может приносить прибыль которая будет выше чет средняя зп по региону
В общем это конечно все личное мнение, буду рад услышать ваши мысли.
Сам оказываю услуги по инжинирингу и разработке новых изделий для производства. Консультирую по технологии и отвечу на интересующие вопросы. В моем блоге ВК я размещаю концепты, идеи и бесплатные проекты. А в канале в телеграм редко, но метко публикую интересные 3Д модели и чертежи изделий.
Открыт к сотрудничеству, рад общению с коллегами и рассмотрю любые предложения по сотрудничеству. Для связи пишите в телегу.
Этой весной у нас было несколько интересных заказов по работе с автозвуком. Немного расскажем про один из них.
Автолюбитель из Мурманска захотел улучшить аудио систему в своем VW Transporter и установить в передние стойки ВЧД и СЧД. С этой идеей он обратился в местную студию автозвука и компанию 3D Печать Мурманск VN, которая попросила нас посодействовать в разработке модели подиума. Что мы с удовольствием и сделали.
Для разработки CAD модели подиума нужен 3D скан стойки. Сканирование стойки выполнили 3D Печать Мурманск VN и прислали его нам.
Получив скан и ТЗ мы приступили к работе. Согласовали необходимые изменения в модели и после кропотливой работы получили CAD модель подиума, готовую к печати.
После производства коллегами из Мурманска подиумы были установлены в стойки автомобиля. Затем стойки перетянули алькантарой.
В итоге заказчик получил качественный автозвук c красивым и качественным исполнением.
Взять с собой побольше вкусняшек, запасное колесо и знак аварийной остановки. А что сделать еще — посмотрите в нашем чек-листе. Бонусом — маршруты для отдыха, которые можно проехать даже в плохую погоду.
Дисклеймер: статья развлекательно-познавательного характера получилась чуть больше, чем планировалось. Внутри много текста, картинок и щепотка тупых шуток. Излишнюю терминологию и узкоспециализированные моменты убрал под спойлер.
Всем привет.
Завязка данной истории поразительно проста: у коллеги на Toyota bB сломалась ручка задней двери, вот такая вот штука:
Судя по всему, распространённая проблема:
Казалось бы, купить на разборе за 5т.р и забыть, но нет. Мы легких путей не ищем. Было принято решение - реверс-инжиниринить и печатать на 3D принтере. Отсутствие опыта в моделировании не останавливает.
Для успешного импортозамещения нужно пройти несколько этапов:
Сканирование. Поскольку она треснула пополам, нужно её склеить с минимальной потерей геометрии. Задействуем сканер Scanform.
Обработка полученного скана до удобоваримого результата: почистить от мусора, сгладить поверхности, дыры зашить, и прочее. В этом нам поможет установленное по параллельному импорту ПО Geomagic Design X. Медведев разрешил.
Реверс-инжиниринг с контролем отклонений: получаем на выходе твердотельную модель. Всё тот же Geomagic.
Отрицание, гнев, торг, депрессия, принятие.
Печать модели. В этом нам поможет Picaso XL aka "проскальзывание пластика". Филамент - угленаполненный полиамид ePA-CF от братьев китайцев из ESUN.
План надёжный, как швейцарские часы. Приступаем.
Часть 1: Сканирование
Упрощая, процесс выглядит так: вокруг объекта и на нём самом расклеиваем метки, считываем их расположение в ПО сканера. На основе собранных меток сканер двумя камерами считывает отклонения проецируемой лазерной сетки и собирает облако точек. Чем больше точек - тем выше итоговая детализация скана. После, по полученному облаку строятся полигоны, и мы получаем так называемый меш, т.е. пустотелую полигональную модель.
Склеиваем деталь.
Поскольку деталь тёмная и бликует, задуваем матирующим спреем, что бы сканеру было проще было её захватить. Сканируем.
На компе можно заметить количество собираемого "шума" вокруг основной модели.
Моток скотча под деталью - это так задумано.
Далее идёт процесс очищения сканов от крупного мусора, поверхности стола и меток. Когда всё почистили - совмещаем сканы разных сторон между собой и строим полигональную модель. В ней больше 1.3 млн полигонов. Многовато!
Есть труднодоступные места, куда сканер физически не может "засветить" - это отверстия, поднутрения и прочие неприятные штуки. С этим ничего не поделать, только страдать.
Часть 2: Обработка скана
Загружаем полученный меш в geomagic.
Тут уже доступен более солидный по сравлению с ПО сканера, набор инструментов. Чистием, сглаживаем, зашиваем дыры, по возможности удаляем ненужные артефакты литья, косяки сканирования, круги от меток и прочий мусор.
Задача на данном этапе - получить красивый меш, по которому нам будет комфортно строить твердотельную модель. В итоге получаем более-менее гладкую, закрытую модель. При желании, уже на данном этапе её можно на 3Д принтер отправить, но нам нужно восстановить сломанное крепление слева. И желательно бы отверстия для крепежей получить. А тут без моделирования не обойтись.
Процесс обработки: мастером лечения healing wizard в автоматическом режиме исправляем имеющиеся ошибки, инструментом Fill holes- закрываем дыры. Убираем выступающие и ненужные части поверхности кнопкой defeature, после чего сглаживаем инструментом smooth. Инструментом decimate режем неприлично высокое количество полигонов. В итоге их стало около 700к, приемлемо.
А далее следует шаг в неизвестность.
Часть 3. Реверс-инжиниринг
Изучаем тонны материалов на ютубе, робко тыкаемся в интерфейсе геомэджика, попутно понимая, в какую жопу мы сами себя загнали. Но делать то надо, поэтому приступаем.
Если описать процесс реверса кратко, то он таков:
Выровнять модель в плоскостях
2Д и 3Д эскизами (ситуативно) отрисовать нужные нам формы и мелкие детали
Выдавить полученные эскизы в твёрдое тело
????
Profit!
В самом процессе нам нужно понимать, каким методом изготавливалась деталь, и чем мы можем принебречь, что бы не заниматься отрисовкой ненужных мелочей. Реверс осложняется тем, что деталь от времени повело, она не симметричная, и на поверхности есть артефакты литья:
Основная форма поверхности была построена, как потом оказалось, неправильным методом. Потому и получилась кривой. Но ценим что имеем:
Метод, которым делать не стоило: извлекаем автоповерхность с внешней и внутренней стороны, выдавливаем заготовку, обрезаем двумя поверхностями эту заготовку, и получаем кривые края заготовки. Ну и дрянь. Сеткой из сплайнов по контуру поверхности было бы лучше. Или обрезка поверхности эскизом общей формы. Кто ж знал.
Строим основание модели, извлекая эскиз из среза низа. Выглядит это примерно так. Красные линии на картинке - референс с оригинала, синие - построенные нами:
Извлекаем и перерисовываем эскизы из крепёжных элементов. Они зеркально отражены в оригинале, поэтому нам в 2 раза легче, достаточно их просто размножить и отзеркалить.
Добавляем скругления, фаски и прочие красивости.
Проверяем отклонения от оригинала. Максимальное отклонение около 1мм. От такой расцветки у профессионалов вытекают глаза и начнется неконтролируемая агрессия. А нам норм:
Преобразуем набор твёрдых тел обратно в полигональную модель для отправки на печать. Результат:
Часть 4. 3Д Печать
Тут каких то особенных хитростей не было, кроме расположения. Чтобы впилить деталь в стол XL, поворачиваем её на 45 градусов. Для минимизации поддержек кладём её на кромку, поворачивая на 15-20 градусов. Получаем вот такое:
Сушим композитный пластик, печатаем:
Снимаем, убираем поддержки и мусор с модели. Жалкий оригинал и неповторимая пародия:
Примеряемся и офигеваем, как точно всё садится на свои места. Удивительно!
Ставим на авто. Почти как влитой. Остается загерметизировать края и помыть машину. Но это на совести автовладельца уже.
Резюме:
Делалось всё, в первую очередь, ради собственного любопытства и получения нового опыта. Деталь требует перерисовки, желательна постобработка, покраска и лакировка. Но даже в таком виде, как временное решение, вполне себе вариант.
Уверен, что профи сделали бы всё быстрее, красивее и лучше. На то они и профи. На реверс у меня ушло примерно 3 дня неспешного моделирования и тонна времени на попытки вникнуть в суть происходящего.
Спасибо за внимание.
Всем привет. Недавно сдали накладку из пластика на протез.
В октябре к нам обратилась студия протезирования из Уфы для изготовления накладки на протез для мужчины 52 года. Сам протез новый. Его получили по какой-то субсидии ( я не вдавался в подробности что за субсидия). Директор студии сказал, что до войны протез стоил 3 ляма, во время войны около 4.7 ляма
Сам протез Ottobock SE & Co. KGaA, ранее Otto Bock, - компания, базирующаяся в Дудерштадте, Германия, которая работает в области ортопедических технологий. Компания считается мировым лидером на рынке протезирования и одним из ведущих поставщиков ортопедических изделий, инвалидных колясок и экзоскелетов.
https://mednavigator.ru/articles/bionicheskie-protezy-ottobo...
C-Leg установлен более 100 000 раз на сегодняшний день, таким образом, этому коленному модулю с микропроцессорным управлением доверяют больше пользователей, чем какому-либо из его аналогов. И это не удивительно: исследования доказывают, что C-Leg обеспечивает исключительную надежность и производительность, а пользователям остается сосредоточиться на том, что действительно важно - наслаждаться здоровым активным образом жизни.
От спуска по лестницам и пандусам до ходьбы по неровной местности и назад, C-Leg динамически адаптируется к самым разнообразным повседневным ситуациям.
Все эти функции остались в обновленном C-Leg 4. Наряду с инновационным дизайном и захватывающими новыми функциями C-Leg 4 обеспечивает проверенную надежность, более высокий уровень персонализации и более простое и интуитивно понятное управление как для пациентов, так и для профессионалов.
Студия протезирования заказала у нас "пробную" версию накладки. Важно было показать возможности изготовления самих накладок.
ЭТАПЫ РАБОТЫ:
1. Сканирование. С помощью SCANFORM мы сделали скан самого протеза. Нам нужны были точные размеры для снятия точных размеров.
2. 3D моделирование. Работали в BLENDER. По дизайну сперва хотели сделать что-то футуристичное, киберпанковое, но ушли в натурализм. Скачали свободную 3D модель ноги из инета и приступили к системе крепления.
Первая персия 3D модели.
Итоговая версия 3D модели. Весь протез держится на двух винтах М3 с гайками и двумя болтами М6. Так же сделали противоповоротные столбики (ничего лучше не смогли придумать).
После сдачи накладки до меня дошло, что можно было сделать на магнитах. Но потом дошло что магниты на этом протезе нельзя сделать, потому что внутри стоит моторчик и любые инородные магниты могут отрицательно сказываться на работе протеза.
Господа инженеры, подскажите какое крепление лучше было бы сделать ? Если вам не лень, то нарисуйте эскиз плиз и скиньте нам в группу в ВК. С нас подарок )
3. 3D печать. Печатали на PICASO XL из ABS (ничего не потрескалось, усадку учли). Слой 0.25. В процессе печати мне сказали уходить в композиты.
4. Монтаж. Монтаж.
Вся работа заняла 4 недели. Самое сложное это моделирование системы крепления. Думаю для простых протезов, всё таки можно продумать крепление на магнитах, так как это быстро и просто.
В процессе работы разгонял тему будущего протезов (особенно про рынок протезов в России). Считаю, что в будущем будет что-то наподобие серии игр DEUS EX, где обычный человек специально апгрейдит своё тело с помощью технологий. (намеки на это уже есть в виде экзоскелетов у грузчиков.
Зачем нужны накладки ? Они выполняют 2 функции: защитную и эстетическую. Накладка защищает от пыли, грязи, воды (не на 100 % конечно, но защищает). Ну и смотреть на красивый протез с накладкой намного приятнее, чем без нее.
Мы готовы делать дизайнерские накладки на разные протезы. Эта тема нам очень интересна.
Как думаете будет спрос на данную услугу в 2023 году ?
https://vk.com/sukrasivo - наш VK
ОСТОРОЖНО ! НЕ ЛИСТАЙТЕ В ПИНТЕРЕСТЕ ДИЗАЙНЫ ПРОТЕЗОВ ! ЭТО ЗАТЯГИВАЕТ !
Участвовали сегодня в конференции по 3D технологиям, точнее называлась она по другому, но мы представляли именно это направление. Дальше всякие фотки.
Всё очень интересно, текст писать не стану, фотки интереснее.
3D сканер, не цветной, цветные другие модели, ручной.
Зубы. Титан.
Какой то фильтр. Титан.
Открывашка, кольцо, шестерня. Титан.
Остатки от подшипника, разбили гады. Порошок.
Ну и все)