Фото: пресс-служба администрации Санкт-Петербурга

В Петербурге запустили первое в России предприятие по производству литиевых аккумуляторов, сообщили в пресс-службе Смольного.

Подобные источники питания сегодня могут широко применяться в портативных медицинских приборах, беспилотных системах, морской технике и других автономных устройствах.

Запустившая производство компания «Кравт» — резидент «Технопарка Санкт-Петербурга», член Ассоциации промышленных предприятий Санкт-Петербурга, аккредитованная ИТ-компания, участник федерального проекта «Единой России» «Выбирай Своё».

Новые источники питания из Санкт-Петербурга оснащены передовыми технологиями, отвечающими самым актуальным запросам. Одной из ключевых особенностей является возможность зарядки аккумуляторов даже в условиях низких температур.

Предприятие успешно запустило массовое производство аккумуляторных источников питания различной степени сложности. Ассортимент включает как стандартные модели, так и инновационные «умные» батареи с интегрированной системой управления (BMS), разработанной компанией. Эта система обеспечивает непрерывный мониторинг состояния аккумулятора, гарантируя его безопасную и оптимальную работу.

Линейка наручных часов A67 от Дмитрия Буялова пополнилась новыми версиями в благородной бронзе и титане. На выбор покупателя представлено сразу двенадцать (восемь бронзовых и четыре титановых) моделей.

Ключевым элементом дизайна выступает каноничный корпус, обладающий габаритами 42 мм * 48мм * 16 мм, своей архитектурой отсылающий к историческим моделям «Амфибия» 1967 года. Водонепроницаемость корпуса составляет 20Bar. Заводная головка имеет завинчивающуюся подпружиненную конструкцию. Корпус оснащен однонаправленным безелем с дайверской шкалой, с помощью которого можно эффективно засекать интервалы времени продолжительностью до 60 минут. Задняя крышка украшена гравировкой с изображением аквалангиста.

Внутри корпуса размесился японский автоматический калибр NH38 с запасом автономного хода до 40 часов. Механизм гарантирует точность показателей в интервале -20 ~ +40 секунд в сутки.

Выпуклый сапфир с антибликовым покрытием обеспечивает прекрасную читаемость матовых градиентных циферблатов ярких и сдержанных тонов. Также в бронзовых версиях доступны циферблаты с конструкцией «сендвич», придающие внешнему облику особой глубины и объема. Стрелки и метки покрыты люминисцентным составом Super-LumiNova BGW9, что обеспечивает оптимальную читаемость в условиях тусклого освещения.

Модели комплектуются каучуковым ремешком. Стоит отметить, что аутентичная форма корпуса и разноцветные градиентные циферблаты представляют владельцу широкие возможности по цветовой гамме для ремешков. Здесь будут одинаково гармонично смотреться как каучук, так и кожа.

Часы выпущены лимитированным тиражом. В титановом корпусе изготовлено 400 экземпляров, где каждый цветовой вариант представлен в количестве 30-60 штук. Бронза выпущена тиражом в 500 экземпляров, при этом каждая цветовая вариация представлена в количестве 50-75 штук. Каждый экземпляр имеет индивидуальный номер, который расположился на задней крышке часов,  что делает каждое изделие А67 по-настоящему эксклюзивным.

Часы из линейки А67 от Дмитрия Буялова предлагают покупателю отличное сочетание советского часового дизайна с самыми актуальными технологиями и материалами.

Учитывая всё вышесказанное стоит признать, что новые версии А67 от Дмитрия Буялова выступают для отечественного часового рынка одними из самых интересных титановых и бронзовых спортивных часов в занимаемом ценовом сегменте.

Знакомьтесь, часы Ракета «Малевич Триптих», ставшие результатом коллаборации Завода с Государственным Русским музеем, где на текущий момент находится весь геометрический цикл Казимира Малевича: картины «Чёрный квадрат», «Чёрный круг» и «Чёрный крест».

При этом, стоит отметить, что это не первый опыт современной «Ракеты» на данном поприще. Первое соприкосновение с шедевром супрематизма произошло в 2020 году благодаря сотрудничеству с Третьяковской галереей. Результатом сотрудничества стала лимитированная серия «Ракета “Big Zero” Малевич» выпущенная тиражом в 300 экземпляров. Главной особенностью модели стал циферблат ручной работы выполненный в виде мозаики из трех самоцветов: нефрита черного, нефрита белого и виолана. Природный узор камня напоминал кракелюры – трещины, которые образуются на картине Малевича с годами, благодаря чему каждый экземпляр часов приобрел уникальный внешний вид.

В этом году дизайнеры «Ракеты» решили не только иначе взглянуть на «Чёрный квадрат», но и воплотить всю серию, куда помимо него входят «Чёрный крест» и «Чёрный круг». Все часы лимитированной серии Ракета «Малевич Триптих» выпущены по 500 экземпляров.

Кроме того, для всех кто не готов к мукам выбора доступен коллекционный набор из 3 часов. Данное решение не только позволит собрать весь геометрический цикл, но и немного сэкономить. Но об этом позже.

Циферблат ручной работы выполнен из натуральных полудрагоценных камней: агата чёрного, белого и прозрачного с тонированием. Каждый камень подобран с учётом наибольшего визуального сходства с оригиналом. Циферблат от попадания пыли и влаги защищает выпуклое сапфировое стекло.

Новинки представлены в стальном корпусе диаметром 40 мм, уже успевшим многим полюбиться по базовой модели Big Zero. Влагозащита корпуса составляет 10 Bar. Внутри корпуса разместился автоматический калибр 2615 с рабочей частотой в 18.000 / 2.5(Гц) и 40-часовым запасом автономного хода. Механизм часов полностью произведён на Часовом Заводе «Ракета» в Петергофе.

Также уникальное оформление традиционно получил ротор автоподзавода, обработанный лазерной гравировкой в фирменном стиле «Невские Волны». На его секторе серого оттенка напечатаны «Чёрный квадрат», «Чёрный круг» и «Чёрный крест» Малевича.

Нам удалось посмотреть все новинки вживую в московском бутике марки. Часы, безусловно, очень интересные, но общие ощущения остались смешанные. Чего-то нам в них не хватило. Этой теме мы обязательно посвятим отдельный разговор на нашем канале.

Текущий РРЦ - 180,000₽, но оптом дешевле. Набор из трёх моделей обойдется в 450 000₽. Дорого это или нет, уже определять конечным покупателям. В любом случае, что-то подсказывает, что своих клиентов данная серия однозначно найдет.

Благодарим за то, что дочитали данный материал до конца. Больше интересного контента Вы найдете в нашем телеграм-канале.

Константин Чайкин представил нового представителя линейки «Ристмонов» – уникальные часы «Панда». Дизайн Панды типичен для коллекции ристмонов, это относится и к рубчатому ободку, который размечен пятью буквами названия модели – «PANDA». Нижние ушки крепления ремешка также имеют обычную для ристмонов форму, тогда как верхние ушки являются единственными в своём роде, так как выполнены из чёрного углеволоконного композита в виде ушей панды. Константин Чайкин уже не впервые пользуется таким приёмом в своих зооморфных ристмонах, в частности, ушки в виде ушей появлялись в часах «Смилодон», «Зебра», «Мышиный король»... Помимо того, с часами «Смилодон» и «Зебра» «Панду» роднит необычное расположение заводной головки, установленной в нижней части корпуса в положении «6 часов».

«Панда» получился одним из самых милых и выразительных представителей коллекции. Узнаваемые «пятна» на зооморфном циферблате – это темные накладные элементы с точками-часовыми метками. Они окружают «глаза» – индикаторы часов и минут – с яркими карими «радужками». «Рот» ристмона, который у панд всегда кажется слегка улыбающимся, – указатель фаз Луны. Волнистость шерсти передаётся использованием волнистого радиального рельефного декора «гильоше», точно такого же, каким Константин украсил циферблат первых часов «Джокер». Как и в моделях Minions, в часах «Панда» он отказался от нанесения цифровой разметки вокруг глаз персонажа, что делает облик ещё более реалистичным.

Корпус диаметром 40 мм выполнен из нержавеющей стали и чёрного углеволоконного композита (верхние ушки). Прозрачная задняя крышка корпуса из сапфирового стекла открывает вид на автоматический механизм K.18-22, разработанный на базе La Joux-Perret G200, к которому был добавлен фирменный модуль джокер-индикации. Запас автономного хода достигает 68 часов.

Модель комплектуется ремешком из кожи аллигатора чёрной окраски с подкладкой из чёрной телячьей кожи, оснащенным классической застежкой из нержавеющей стали.

Часы представлены в единственном экземпляре.

Благодарим за то, что дочитали данный материал до конца. Больше интересного контента Вы найдете в нашем телеграм-канале.

Я настолько старый, что читаю газеты, журналы (в поездах или самолетах), большие статьи в интернете и египетские иероглифы на обелисках. И во всех этих случаях обожаю в тексте видеть картиночки. Но стал замечать интересную тенденцию — очень часто стали ставить фоточки очень далекие от названия статьи. Пишут про водокачку, и для наглядность размещают фотографию ушка ежика. Примерно такая же ситуация произошла на днях, когда в нескольких СМИ появилась новость, что на заводе «Калужский двигатель» («КАДВИ») увеличили выпуск не имеющих аналогов в России газотурбинных электростанций аж в пять раз. Вроде все хорошо и прекрасно, но на единственном фото, проиллюстрировавшем эту новость, часть станка и кусочек цеха, а самой газотурбинной электростанцией даже не пахнет.

Это же безобразие. Рассказываете про такую электростанцию — покажите ее пожалуйста. И еще отдельно хотя бы кусочек процесса производства. Хочется же видеть как сама турбина выглядит, как в литейном цехе искры делают бздынь-бздынь, робот-манипулятор крутит-вертит будущую заготовку для отливки, а особист из «первого отдела» завода говорит фразой из фильма «Эй, гражданина, ты сюда не ходи, ты туда ходи. Снег башка попадет- совсем мертвый будешь» как только ты стараешься посмотреть в направление определенных цехов.

Но раз другие журналисты не хотят воплощать мои хотелочки — придется самому все делать.

Отправляемся в Калугу. А пока я еду на поезде до Москвы, дабы потом пересесть на другой поезд в Калугу — вы успеете заварить чай и бутеров наделать.

Успели? Я просто уже на месте.  Мы на том самом заводе «КАДВИ». Основали его аж в 1966 году. На сегодняшний день численность его сотрудников более 4000 человек. Его производственный комплекс включает в себя девять производственных цехов, станкостроительное и инструментальное производство.

Основная специальность — разработка и производство газотурбинной техники.

Кроме гражданского направления производства есть еще и другая, подходящая под девиз: не просто работа, а служба Родине.

Даже танк им за такую деятельность подарили и он теперь стоит и радует всех на территории предприятия.

И когда мы с вами пойдем по цехам, то старайтесь не подглядывать, а то из фотографии телепортируется сотрудник «режимно-секретного подразделения» и сделает а-та-та.

Если вы садовод-огородник, то это предприятие известно вам как производитель малой садовой техники. Его мотоблоки и навесное оборудование для него уже три десятка лет продается на отечественном рынке.

Тут могла бы быть шутка про «Мирный советский трактор» шквальным ракетно-пулеметным огнем отразивший вероломное нападение, сбив при этом 8 самолетов, уничтожив 30 танков и до 1000 единиц живой силы противника, после чего, включив маршевые двигатели, скрывшийся в околоземном пространстве. Но в реальности мотоблоки «Ока», «Угра» и роторная косилка «Заря» выполняют только сугубо гражданские функции.

Нас же сегодня интересует другая продукция — газотурбинные электростанции. Как ни странно, в её составе основной элемент – это газотурбинная установка, а главное в составе установки – газотурбинный двигатель.

Выпуск не имеющих аналогов в России модульных газотурбинных электростанций номинальной мощностью 100 кВт теперь серийный и его увеличили почти в 6 раз – до 28 единиц в год в этом году. План на 2025 год ещё больше – уже 48 штук. А вот производство новых газотурбинных электростанций номинальной мощностью 800 кВт пока опытно-промышленное.

Откуда денежки? Давайте обратимся к некоторым СМИ и увидим следующее: «завод благодаря региональному фонду развития промышленности увеличил выпуск». Вот тут такая же штука как с иллюстрацией — все немножечко не так. Фонд развития промышленности действительно инвестировал в этот проект, вот только не региональный, а федеральный. Все вложили в модернизацию производства 537 млн рублей, из них 412 млн рублей и предоставил ФРП в виде льготного займа.

Это не подарок, а возвратный займ, которые ФРП предоставляет под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей. Смотрим на ключевую ставку Центробанка и банковские ставки по кредитам, смотрим на ставки фонда – выбор очевиден.

Но давайте уже вернемся на производство.

Создание газотурбинной электростанции – это настоящая магия. В каждом изделии в зависимости от мощности от 3 до 4 тысяч деталей.

Со слов руководства предприятия, локализация составляет 100%. Что такое локализация? Сейчас уточню, а то скажут отдельные граждане, что станки увидели не только отечественные. Локализация означает, что используемое сырье, материалы и комплектующие – отечественные. Большая часть комплектующих, кстати, вообще тут же на заводе и выпускается.

Импортозамещение это вообще сейчас больная тема для отдельных комментаторов.  

Вот вроде просто сказал «импортозамещение», а глазки у некоторых уже задергались, и они буквально готовят примерно следующую логику: «продукт состоит не из отечественных компонентов, а если из отечественных, то не на отечественном оборудовании сделан, а если на отечественном, то воздух в цехе надуло из Австралии и так далее, вплоть до того, что солнечные лучи, используемые днем на заводе, родом со звезды по имени Солнце, так что продукция не импортозамещенная, а Солнечная». Очевидно же.

Если же взять за основу, что термин импортозамещение обозначает просто замещение товарами, произведёнными внутри страны, то все просто и понятно. Ну и приятным бонусом будет, что для импорторзамещения нет требований, чтобы все было из одной конкретной страны. А то если такой логикой не идти, вдруг окажется, что при производстве всего на нашей планете используются ресурсы от газа до металлов совсем из других царств-государств. И даже яблочные девайсы только спроектированы в Калифорнии, а производятся в Китае из всего и отовсюду.

Опять я заболтался, видимо контроль «первого отдела» так влияет.

Производимые тут электростанции – это, кстати, вообще мечта для майнеров всех стран. Как только они поймут сколько тут выходит стоимость киловатта, то в очередь к проходной предприятия с заказами выстроятся. Но я этого не говорил, поскольку пока не понимаю, что у нас с регулированием этой отрасли в плане законодательства.

На данный момент покупатели подобных электростанций мощностью 100, 200 и 800 кВт – это российские нефтегазодобывающие и нефтесервисные компании. Все дело в том, что они работают в суровых климатических условиях – при температуре окружающего воздуха от -60°С до +45°С. А как раз эти модульные электростанции отлично в этих условиях работают.

Кроме этого их можно использовать при энергоснабжении строительных площадок, сельскохозяйственных предприятий, объектов сотовой связи в районах, не имеющих доступа к Единой энергосистеме России. В основном, кстати, это все равно будет Крайний Север.

Зачем вообще нужно импортозамещать такие электростанции? Иностранная компания-производитель микротурбинных установок и модульных электростанций на их основе из страны диких ковбоев ушла с российского рынка. А тут заменять старые электростанции уже подходят сроки, ну и новые тоже необходимы.

В итоге сейчас с помощью займа завод закупил и установил более 40 единиц оборудования для литейного, кузнечного и цеха механической обработки. Что и позволит производить в несколько раз больше электростанций.

Мы подходит к нескольким таким станциям, работающих на предприятии.

Внешней они выглядят как морской контейнер с трубой

А как же они работают? Принцип работы следующий:

Топливо (попутный нефтной газ, жидкое топливо, биогаз и т.д.) попадает в камеру сгорания, туда же нагнетается воздух. Газ с ним смешивается и образует топливную смесь. Она в свою очередь под давлением уходит в компрессор где и воспламеняется.

Струя раскалённого газа выходит на установленные в несколько рядов лопатки турбины. Они вращаются. Крутящий момент от вала турбины идет на ротор генератора, тот вырабатывает электроэнергию. Можно майнить или играть в PS5.

Отработанные газы могут использоваться для обогрева помещений.

Производить всю эту красоту достаточно сложно и многоэтапно. Как уже говорил выше — состоит все из 3000-4000  деталей.

Когда материалы и жаропрочные металлы и сплавы поступают на предприятие, их проверяют. И если что-то с ними не так ,то отправляют обратно.

После входного контроля металл идет в литейку и на механическую обработку.

В летейке происходит отливка по моделям. Далее остывание и шлифовка.

Другие цеха тоже не месте на стоят. Токаря детали «допиливают», мехобработка происходит и шлифование наличествует.

Делается все ради идеальной геометрии каждой детали.

После этих этапов начинается поузловая сборка. Каждый узел после этого тестируют. И лишь после этого окончательно собирают для полного финального испытания.

Все вышеописанное максимально упрощено, поскольку это максимально сложный технологический процесс, содержащий в себе миллионы деталей.

Хочется сказать отдельные слова всем заводчанам, благодаря которым у нас есть много всего ценного и полезного, а не только цифровые подарки и картиночки в сети.

Я писал, что газотурбинный агрегат уже может работать на различных видах топлива от попутного нефтяного газа до жидкого топлива. А сейчас разрабатывают возможность использования и альтернативных видов топлива – чтобы ещё круче сделать.

В месяц производят по две газотурбинные электростанции мощностью в 100 кВт, но с помощью нового оборудования уже через несколько месяцев начнут выпускать по четыре-пять. Выпуск с другой номинальной мощностью тоже планируют нарастить. И уже посчитали, что нужно больше нового современного оборудования и пора идти ФРП за займом еще раз.

Далее предлагаю вам своими глазами посмотреть на многие технологические процессы, о которых коротенечко рассказал выше.

Газотурбинная электростанция тоже будет в наличии и внешне и с доступом во внутренние помещения. Искры, раскаленный металл и прочее тоже наличествуют.

А пока вы все смотрите, а отправлюсь на новое предприятие, дабы уже скоро показать вам фотокарточки с новых интересных заводов нашей страны.

Чаще всего мы не задумываемся как работают наши органы. Мы же комфортно живем, какой смысл размышлять над процессами, которые автоматически выполняются. Но так остается ровно до тех пор, пока у нас или наших близких не происходят какие-то сбои в здоровье. Тогда сразу жуть как становится интересно понять, что и как устроено, и можно ли это починить. От всей души желаю вам и вашим семьям крепкого здоровья и максимально долго не соприкасаться с каким-либо серьезным лечением, но сегодня хочется немного приоткрыть завесу тайны и посмотреть где и как в нашей стране производят протезы клапана сердца.

Отправляемся в Пензу, где после модернизации крупнейший производитель сердечно-сосудистых имплантатов в России запустил в работу десятки новых единиц современного высокотехнологичного оборудования, благодаря чему выпуск протезов клапана сердца с транскатетерной системой доставки «МедЛаб-КТ» увеличен в 1,6 раза, а механических полнопроточных протезов клапана сердца «МедИнж-СТ» – в 1,2 раза. Кстати, «МедЛаб-КТ» не имеют аналогов в нашей стране, а «МедИнж-СТ» - так и во всем в мире.

Мы в новом корпусе научно-производственного предприятия «МедИнж». Это лишь одно из зданий группы компаний, разрабатывающей и производящей более 50 видов медицинских изделий.

На самом деле фотографировать на медицинских предприятиях это отдельное приключение. И дело даже не в чистых зонах, куда можно попасть только сдав анализы, получив уйму согласований, одевшись в спецкостюм и так далее, в том числе даже попрыгав на левой ноге держась за правую и щекотая нос (это конечно чуть утрирую, но в целом все довольно сложно, на некоторых заводах вообще вам покажут на расстоянии сто метров малююююсенький кусочек процесса через оконца размером в нос голубя, и поведут чай пить, дабы скорее за территорию выпроводить). Но в данном случае удалось пройти везде где можно, а чистую зону запечатлеть через огромные окна (заранее прошу извинений за блики стекла).

Но сначала небольшое погружение в тему замены клапана сердца. В нашем теле есть огромный такой насос, и ему совсем не хочется покоя. Пока мы работаем, спим, гуляем и едим шаурму (шаверму если вы из Ленинграда и шавурму - если из Осташкова Тверской губернии) — этот орган усердно работает, перекачивая за день более 7000 литров крови, сокращаясь и расслабляясь под 100 тысяч раз.

И пока сердце трудится всю жизнь, перекачивая кровушку к 75 триллионам клеткам тела, мы всячески его «радуем» вредными привычками, специфической едой и далее по списку. И хоть запаса сил у него лет на сто хватило бы, но в какой-то момент оно говорит «давай до свидания» - в этот момент и приходится задумываться над операцией.

Чаще всего проблема заключается в клапане сердца. Наше старение, инфекционные болезни и прочее, прочее, прочее очень изнашивает клапаны. В результате чего клапан перестает нормально открываться. И любая проблема с клапаном увеличивает нагрузку на сердце, вплоть до его повреждения и сердечной недостаточности. В такой момент поможет лишь замена на искусственный клапан (бывают механические и биологические).

В биологических в том числе используют ткани животных, в механических же металлы, карбон и так далее. При этом механические намного более долговечные.

Сегодня мы увидим больше механических клапанов, но на предприятии все разновидности выпускают.

По большей части механический искусственный клапан тут состоит из углеситала. Это монолитный изотропный пироуглерод. Производят его тоже в Пензе, в старом корпусе, где расположены мощные вакуумные печи. Там углерод оседает на графитовые подложки. Заготовки потом нарезают и шлифуют

Сам материал прочный и биосовместимый (не отторгается организмом). И при этом долговечный — пару сотен лет мог бы работать, но к несчастью наш с вами вид не столь живуч.

После обработки на станках с алмазным шлифованием деталь поступает в чистые зоны, где абсолютно стерильно. Есть несколько уровней таких зон, в некоторых у сотрудниц даже под запретом макияж, лак на ноготочках и так далее

В чистых зонах в основном трудятся барышни. Спасибо Природе за такую усидчивость и внимательность

Именно тут в несколько этапов клапаны соединят из разных элементов, а после добавят особую полоску специального тканного материала, которая и позволит соединить имплант с сердцем.

С 1994 года более 170 тысяч разных моделей механических клапанов, разработанных и созданных в Пензе, было имплантировано по всему миру. А недавно проведенная модернизация оборудования уже позволила повысить уровень локализации конечной продукции с 60% до 80%, завод отказался от покупки критических материалов и комплектующих из недружественных стран и начал их выпускать сам. До конца года обещают довести показатель локализации до 100%.

Если же учитывать и другие направления деятельности по созданию медицинских изделий, то в мире уже миллион человек живет с пензенскими имплантами, включая сосудистые стенты.

На сегодняшний день, по оценкам компании, от 30% до 80% российского рынка протезов клапана сердца в зависимости от сегмента занимают зарубежные изделия, в основном из США и Германии. После выхода на проектную мощность рыночная доля пензенского предприятия вырастет в сегменте протезов клапана сердца с транскатетерной системой доставки в 2,5 раза – до 50%, биологических протезов в 4 раза – до 60%, механических – с 70% до 80%.

Выше я упомянул про транскатетерную систему доставки.

В нашей стране первую такую отечественную систему доставки протеза аортального клапана зарегистрировали два года назад, и она тоже разработана и создана на этом предприятии. Предназначена для замены пораженного клапана сердца человека на новое изделие через специальный катетер, что создает возможность установки клапана сердца без остановки сердца и без открытой операции. Это облегчает процедуру имплантации и снижает для пациента риски осложнений, а также существенно сокращает период реабилитации.

На новом оборудовании так же стало удобнее, быстрее и качественнее производить кардиологический окклюдер.

Это медицинское изделие предназначено для устранения врожденных пороков сердца и восстановления нормальной функции сердца у детей.

Процесс операции происходит так: делается маленький прокол вены, в специальную трубку заряжается окклюдер, далее оно проводится через дефект, после чего диски раскрываются, закрывая дефект перегородки, а система доставки отсоединяется.

И вся эта полезная красота уже скоро более массово сможет попасть в государственные медицинские учреждения, спасая сотни и тысячи жизней всех от пионеров до пенсионеров. Единственный в России уникальный станок для производства окклюдеров тоже работает на "МедИнже", если ничего не путаю.

Откуда денежки на модернизацию и сколько их было затрачено? Инвестиции в модернизацию производства превысили 300 млн рублей, из которых 240 млн рублей в виде льготного займа предоставил федеральный Фонд развития промышленности (предоставляет займы под 3% и 5% годовых сроком до 7 лет в объеме от 5 млн до 5 млрд рублей, стимулируя приток прямых инвестиций в реальный сектор экономики).

Это займ и он будет возвращен предприятием в фонд обратно. Еще раз повторю — не подарок невозратный, а займ, который вернут с вышеуказанными ставками процентов, после чего денежки поступят уже другому предприятию, которое таким же способом сможет улучшить свое оборудование и расширить наименование продукции..

Уже скоро нас ждет новая поездка и интересное предприятие. Так что не переключайтесь и не жалейте свой царский-королевский лайк и подписку :) Или как там принято говорить.