Команде молодёжного проекта кузнечного завода «КАМАЗа» удалось повысить стойкость штамповой оснастки почти в два раза. Благодаря их идеям на производстве избавились от потерь при изготовлении двух моделей полуосей, а сами участники приобрели полезный опыт.
Сотрудники кузнечного завода решили взяться за проблему, из-за которой страдало производство – штамповая оснастка для изготовления поковок полуосей быстро выходила из строя. Она была рассчитана на 3500 штук, но уже после ковки 1912 изделий не могла обеспечить необходимого качества. Из-за замены изношенной оснастки и периодической заточки вставки окончательного перехода производительность автоматической линии была снижена. Между тем используется она уже более 40 лет, причём весьма активно: ежегодно на ней штампуется более 58 тысяч поковок для большегрузов. Полуось – деталь ответственная, и качество её должно быть безукоризненным.
В команду проекта были включены инженеры технологического, конструкторского отделов, отдела моделирования технологий, руководители, специалисты и работники кузнечно-прессового корпуса №3 (именно там производится полуось), имеющие необходимый опыт для реализации проекта. Для поиска корневой причины проблемы было решено полностью перенести процесс штамповки полуоси в виртуальную лабораторию программы QForm. Смоделировав процесс, специалисты нашли место повышенного износа на оснастке окончательного перехода. «Было замечено, что стойкость предварительного перехода намного больше, чем на окончательном, поэтому был взят курс на перераспределение ресурсов опытным путём. После проведения 15 процессов моделирования изготовления поковки полуоси были найдены оптимальные параметры, необходимые для увеличения стойкости штамповой оснастки», – пояснил руководитель проекта, заместитель начальника технологического отдела обработки металлов давлением – начальник бюро Владимир Кияшов.
Группой была разработана конструкторская документация нового варианта штамповой оснастки с экспериментальной вставкой, которая позволяет снизить напряжение в зоне повышенного износа на 24,6%. При этом, по расчётам инженеров-технологов, число циклов использования удалось увеличить на 138%.
В ходе проекта был изготовлен новый комплект штамповой оснастки. Испытание подтвердило – её стойкость выросла до 3009 штук. Руководством корпуса и службой главного технолога кузнечного завода было принято решение о внедрении технологии на изменённой оснастке в производство. Реализовать проект удалось за три месяца. Полуоси с тех пор в КПК-3 штампуются без вынужденных остановок, оснастка держит удар многотонного пресса. Экономический эффект, судя по расчётам, составил более 500 тысяч рублей. Для молодой команды этот проект стал новым опытом внедрения идеи, результат высоко оценило и руководство завода.
ПАО «КАМАЗ» осознаёт важность реализации долгосрочных программ по профориентационной работе, позволяющих специалистам скорее находить подходящие вакансии и достигать успехов в карьере, а также насыщать экономику страны востребованными кадрами. Поддержка инициатив молодёжи и создание надёжного фундамента для развития поколений, которые начинают своё профессиональное развитие, – сегодня в числе национальных приоритетов, которым уделяется большое внимание со стороны главы государства Владимира Путина. «КАМАЗ» оказывает всестороннее содействие молодым сотрудникам: активная работа в рамках молодёжных проектов – один из показателей. В 2023 году в компании реализовано восемь молодёжных проектов с общим экономическим эффектом более 13 млн рублей. Идеи молодёжи дают реальный эффект на узких участках и повышают эффективность производства.
