Вопрос к тем кто работает на производстве. Каким оборудованием на трубе диаметром 25, стенка 1,2- сделать подобное соединение? Ясно что можно зажать в тиски, сжать и просверлить, вопрос если ставить на "поток". Поможите советом пжлст.
В конце весны мы расширили производственный цех, поставили новое оборудование и перепланировали отделы производства. Вкратце расскажу и покажу, как это было)
Раньше ютились на площади 1809 м² - была зона ЧПУ и зона шлифовки. При текущих продажах на тот период нам хватало по 8-10 шлифовщиков и 1 чпушника в смену.
Зона ЧПУ с двумя станками
Часть зоны шлифовки
Запланировали увеличить производственные мощности - заказали новые станки и начали кампанию по найму сотрудников цеха. Мы занимали не всю территорию цеха - часть цеха арендовало другое производство, были поставлены перегородки. Позже они съехали, и мы забрали территорию себе.
Сделали скрины из видео, когда снимали производственные процессы)
Теперь площадь цеха 2 802 м².
Сложность была в том, чтобы сделать ремонт и перестановку, не затормозив производственный процесс - не могли себе позволить останавливать производство даже на день. Технический директор Максим организовал сделать все за ночь.
Подключили новый щит в одно питание, провели электрику, подключили новый свет. Покрасили стены и трубы.
Перенесли часть шлифовального оборудования. Подключили пылеудаление.
Теперь шлифовка находится дальней части цеха, на новой территории, ЧПУ на другом конце. Пыль от шлифовки больше не оседает на станки, как это было раньше.
С пылью сейчас гораздо лучше - организовали посменную уборку цеха.
В скопе с расширением решили поменять окна по всему цеху, чтобы стало светлее - раньше стояли старые железные окна, которая не открывались. Летом приходилось ставить мощные вентиляторы. Поменяли 18 нижних окон. Демонтировали так, чтобы потом можно было вставить стеклопакет без какого-то добавления, чисто под крепёж.
Сейчас у нас 52 сотрудника в цеху и несколько новых станков. Подробнее расскажу о станках позже)
Если интересует, что мы производим - растущую мебель для работы и учебы для сохранения здоровья. В группе Вконтакте подробности
Занимаюсь вскрытием, заменой и установкой замков почти 9 лет.
Недавно в комментах мне задали вопрос про мои сверла. Подумал и решил что пост может быть интересным.
Все сверла которые будут показаны на фото это НЕ картинки с инета. Я просто доставал сверла из рабочего чемодана, сортировал и фотографировал. Это так сказать мой джентльменский набор.
Самые ходовые рабочие сверла которыми я пользуюсь почти каждый день. Диаметры 6, 6.5 и 8мм. Эти сверла покрывают 80% всех моих задач. Сверла точеные-переточенные, неоднократно ломаные и заточенные снова. И тем не менее они работают. Даже для самых коротких огрызков есть свои задачи. Кстати, за всю практику таких огрызков у меня накопилось несколько сотен штук. Все они заточены и лежат дома по коробочкам. Ждут своего часа.
Те же сверла, но новые. Это коробочка НЗ (Неприкосновенный запас).
Резьбовые сверла (сверлить отверстия под нарезание резьб метчиком). 4, 5 и 7мм под нарезание резьб М5, М6 и М8. Другие резьбы в моей практике почти не встречаются. Очень редко нарезаю М10.
Мелкие сверла 3, 3.2, 3.5 мм. Засверливаю ими предварительные отверстия для вкручивания саморезов в толстый металл. Да, я знаю что есть саморезы со сверлом и ими я активно пользуюсь. В металл толщиной до 3мм они закручиваются на ура. В металл толщиной 5-6мм тоже закручиваются, но далеко не с первого самореза.
В металл до 3 мм закручиваю так а в более толстый через предварительное сверление. Что бы не насиловать шуруповерт, биты и не расходовать саморезы впустую.
Зачем я покупал длинные сверла 3.2мм уже не помню, но есть и пусть будут.
Ступенчатое сверло, оно же морковка. Диаметр от 6 до 20 мм. Уже не помню сколько раз точил ее. Честно сказать, не умею я их точить. Но даже при такой заточке металл 2 мм сверлит нормально.
Сверло с переходным диаметром 4-8 мм деволт. Было два таких. В моих условиях живет до первой заточки. Дальше размер 4 мм приходится стачивать. Сверла девол дорогие, но очень качественные. Для мастерской, для станка просто необходимо иметь комплект таких. Но для моих задач это дорого и не практично.
Сверла больших диаметров. 13 и 15мм. Да, для меня это большие диаметры. Нужны редко потому и нонейм. Сверло 13мм повидало в своей жизни многое. Мне оно досталось с еще живым хвостовиком. Кстати, не понимаю зачем таким сверлам, самодельщики, протачивают хвостовики на 6мм. Ну проточи ты его на 9мм и в любой патрон оно встанет.
Перо по дереву 22мм. Пользуюсь очень редко так как с деревянными дверями почти не работаю.
Понемногу переходим к более интересным вещам. Биметаллические коронки. Работают нормально, особенно по тонкому металлу до 3мм. Но хвостовик для них покупается отдельно. И вот тут есть подводный камень. Есть хвостовики которые стоят что то около 200-300р. Изначально я такой и купил. Приехал на заявку, вставил в шурик и охренел. Конское биение больше 1мм на радиус. Сверлить невозможно. Пытался проточить, но у него нет базирующей поверхности. Все поверхности бьют друг относительно друга. Выбросил и пошел за новым. Нашел другой хвостовик за 900р. Принес шурик, вставил/проверил. Биений нет. Так что подобные вещи лучше выбирать с шуруповертом.
Коронки с твердосплавными зубами. Очень критичны к работе на удар. Для станков подходят хорошо а вот для ручного сверления, мне не зашли. Я их перетачиваю и иногда использую для сверления бронепластин.
Вот такие коронки мне посоветовал человек в комментах под одним из прошлых постов. По началу напрягла цена 250-300 за штуку. Что то как то дешево за коронки с хвостовиками. Но просверлив два отверстия в металле 8мм остался доволен. Работают хорошо, биения почти нет. Есть небольшая дробь (вибрация), но я думаю что это потому что сверлил я на скорости 1600 об/мин. За свои деньги отличные коронки.
Диаметр 25 и 32мм.
Сверла с твердосплавными пластинами. Я долго экспериментировал с разными заточками пока не нашел нужные углы и конфигурацию перемычки. Ими я сверлю броненакладки твердостью выше 65HRC. И напильники)))
Это тоже твердосплав диаметром 10мм
Заточка у них примерно вот такая И точить их нужно исключительно на алмазном круге. Все остальные камни или малоэффективны или вообще не будут точить твердосплав.
Еще твердосплав. Только на этот раз это цельно твердосплавные сверла. Очень интересная вещь. Вообще до меня они не были сверлами. У них были тупые углы и не было торцевых режущих кромок. Если кто знает что это напишите. Я склоняюсь к тому что это было некое подобие разверток. Их длинна всего 25мм. Нашел в каком то магазинчике-барахолке по цене 100р за горсть. Скорее всего еще советские запасы. Посмотрел сколько стоят подобные современные и был несколько шокирован. Цены за штуку начинались от 2-3К и уходили за 10К за диаметр 10мм и длину 60мм. Забрал все. Это те что остались.
Удлиненные сверла 170-180мм длинной. Купил на той же барахолке. Кстати, некоторые из них кобальт Р6М5К5. Нужны не часто, но иногда выручают.
Удлиненные сверла 200, 300 и 400мм. Нужны крайне редко, но без них никак. Есть такие задачи при которых если нет такого сверла то можно смело ехать домой.
По сверлам вроде все.
Немного про режимы сверления. Станочные режимы, 600 оборотов и меньше для сверл диаметром больше 10мм и 1000-1200 оборотов для сверл диаметром 6мм и меньше, не подходят для ручного сверления. Попробуйте шуруповертом посверлить диаметром 15мм на скорости 400 оборотов. Или руки вывернет или сверло сломает.
А в моей практике еще хуже. Я часто сверлю механизмы с множеством внутренних деталей разной твердости. Это не то же самое что сверлить цельнометаллическую болванку.
Так что я всегда работаю на оборотах 1400 -1600.
А вот мой заточной станок.
На подручник прикручена деревяшка обрезанная под углом 67.5 градусов. Это половина угла 135 градусов. По этому углу я и ориентировался при заточке. Ну и еще она нужна для того что бы поднять сверло выше относительно центра круга. И кстати, круглые углубления в деревяшке не высверлены и не выточены. Они протерты/продавлены за годы эксплуатации.
Алмазный круг потому что мне приходится точить как быстрорез так и твердосплав. Да и , по своим субъективным наблюдениям, алмаз не так сильно жжет сверла при большом съеме.
Станочек макита. Но скажу честно, когда достал из коробки - были биения круга. И торцевые и радиальные. Протачивал и вал и круг что бы их убрать.
Ничего особо примечательного в этом станке нет кроме нормальной мощности. До него был дешевый станочек из леруа, так вот он и останавливался леко и грелся очень сильно. Полагаю что грелся из за малой мощности.
На станке сверху стоит мощный неодимовый магнит. Металлическую пыль собирает))
Точить сверла я научился лет 5 назад. До этого просто выкидывали и покупали новые. Много денег тратили на них. Учился точить долго. Экспериментировал и пришел к тому что для моих задач хорошо подходят углы заточки 135 градусов при вершине и 7-10 градусов затыловка. Ну и уменьшенная перемычка.
Сейчас я покупаю пару сверл раз в два три месяца и мне хватает.
До этого года два вообще сверла не покупал. Дело в том что мой коллега (бывший напарник) точить сверла не умел и носил их мне на заточку. Я точил бесплатно, но 20% от того что он принесет мое. Выбирал себе какие понравятся. Отличный симбиоз, и ему экономия и мне. Сейчас он переехал, так что приходится иногда покупать сверла.
Ну и думаю всем интересно сверла какого производителя я использую. Я работаю сверлами Атака. Это хороший китай за приемлемые деньги. К ним я пришел путем долгого и нудного перебора производителей. Бош , деволт, ирвин это конечно хорошо, но дорого и не практично в моей работе.
На этом пожалуй закончу.
Если у вас есть вопросы по замкам и дверям, я создал группу замочных мастеров https://t.me/masterzamki Группа создана с согласия пикабушников и по их просьбам.
В группе вы можете задать любой интересующий вас вопрос и получить ответ квалифицированного мастера. Так же можете найти контакты частного мастера в своем городе. Список мастеров в закрепленном комментарии.
На данный момент в группе более 170 мастеров из разных городов России
В первый раз решил я "поднять страну с колен" в 20 лет. Устроился я учеником токаря в Саранский литейный завод. Был "молод и горяч" думал что самое справедливое, это сдельная оплата труда. Типа чем больше буду работать, тем больше заработаю. И то что если получать 10 тысяч в месяц, то через год у меня будет 120 тысяч. Оказалось что расценки на изготовление разных деталей, установлены непонятным способом. Если работать на одной операции, то мало заработаешь даже работая как Стаханов. А на другой операции бывает и расценки выше и работа проще. Естественно где поприбыльней, работают "любимчики", а на дешевой работе случайные люди. Да и у "авторитетов" постоянные споры из-за расценок. А еще оказывается что эти расценки могут срезать. Приходит нормировщик, смотрит и записывает как ты работаешь, потом посчитает. Почему то расчеты всегда ему показывали, что нужно срезать расценки и увеличить норму, но никогда не наоборот. Поэтому старые токаря мне сказали, что выше нормы делать смысла нет, срежут. Помню, устроился как то сварщик и начал работать без перекуров, а вместо обеда быстрый перекус. Думал он, что получит зарплату в два раза больше. Но в итоге получил всего на пару тысяч больше, обиделся и больше на работу не пришел. Правда расценки потом вернули, потому что потом все отказались делать эту работу за копейки. А я с переменным успехом дальше работал токарем, сдал на 3 разряд. Как то прихожу домой включаю телевизор. А там идет фильм "Неподдающиеся" про двух разгильдяев. И там я вижу такой же токарный станок на котором я работаю. Черно-белый фильм СССР! Карл!!! 21 век на дворе. Так я проработал там два года. Случился очередной в России "кризис 2009" и меня сократили. Потом другой завод. Далее несколько лет не работал на заводах. Не было желания поднимать страну с колен. Однажды увидел обьявление поработать токарем вахтовым методом на Савёловском машиностроительном заводе. Сама фирма подрядчик под названием типа "рога и копыта" находится в Москве, а Савёловский завод в Тверской области. Ехать от Москвы почти три часа. Чтоб приняли на завод нужно пройти экзамен (ВНЕЗАПНО!) у начальника службы безопасности. Это по рассказам был технически очень умный дядя, а начинал обычным слесарем на этом заводе. Такой вот он мололец. Прям почти как Горбачёв наверное, который с комбайнеров поднялся. Подрядчик спросил меня: где я работал? Я ответил: "Саранский литейный завод" и у меня 4 разряд. Еше он споосил: что я там делал? Я ответил: детали для вагонов. Он похихикал. Я спрашиваю, а тут что делают? Он гордо и с пафосом сказал, что тут оборонка, станкостроение и делают станки с програмным управлением. И что смогли сдать экзамены далеко не все, даже с 5 и 6 разрядами. Я зашел на экзамен, нач/безопасности достал чертеж и задал несколько вопросов. Я что то ответил. Оказалось сдал и пошли осматривать завод и подбирать мне рабочее место. И тут уже я "достал" подрядчика просьбой, чтоб он мне показал оборонку. Мне как тупому изготовителю вагонов, было интересно увидеть чудо производства! В итоге он мне показал мужика с усами предпенсионного возраста, который вытачивает на станке винт длиной метра два. И опять это был станок из черно-белого фильма!!! Я спросил вы угораете? Оказывается этот винт типа для ракеты "булава". Потом я говорю, веди меня где делают станки с програмным управлением! Их то уж точно по технологиям 60ых годов не сделать. Приходим.... Стоят контейнеры: электрошкафы, станины, мониторы. Все это вместе соединяется прикручивается и вешается шильдик" Савёловский машиностроительный завод". Позже расспросив у работяг кто на вахте про зарплату, оказалось что им платят намного меньше чем мне обещали заплатить. Решив что всё что мной было увидено и услышано, угнетает моё сознание. Проработав три дня я уехал. Прошли года. В России опять очередной (дефолт, кризис, санкции) нужное подчеркнуть. Я решил, что нужен стране. Пошел на завод Рузхиммаш. Оказалось, что бы устроится на завод, надо принести справку об отсутствии судимости. Но это завод! Не МВД и не должность депутата! Еще справку о привке от коронавируса и гриппа. Собрав все справки, неделю ходил по многочисленным кабинетам заводуправления, собирая подписи. Далее достают много разных толстых журналов, где я ставлю много подписей, что инструктажи по технике безопасности со мной провели. На заводе теперь почему то рабочим выдают красные каски, а начальству белые. Проводятся кое как разные обучения, выдаются корочки для разрешения работ с оборудованием и кранами. Например даже преподаватель из технадзора сказал что на стропальщика положено учить 40 часов, а завод заплатил за обучение на 2 часа. Итог: никто не обучен, а в цеху ничего не соблюдается. На кранах даты испытания перерисовываются, часто не держут тормоза и груз падает. Стропы не дефектуют, используют пока не порвутся итд итп. При таком подходе, травмы и несчастные случаи регулярны. В некоторые станки каждый день заливают ведро масла, которое за смену выливается на пол, вместо того чтоб остановить станок и отремонтировать по хорошему. Когда же станок не выдерживает и ломается то ремонтируют его не качественно, а так чтоб побыстрее запустить. Состояние оборудования почему то никого не интересует. Но зато везде какие то таблички и плакаты "кайдзенов" и окрашенные дорожки. Это типа внедрение зарубежного японского опыта кайдзенов. Постоянно придумывают никому ненужную вещь, потом на плакатах пишут как круто этим улучшили труд. Естественно через месяц всё это забывают, а если что-то изготовили то выкидывают в металлолом и начинают придумывать следующую. Поэтому лучшее время на заводе это в столовой! И я искренне рад что на опрелеленную сумму, кормят бесплатно. Если же ты кишкаблуд то доплатить нужно копейки.
Я решил поделится здесь организацией нашей домашней и совсем не коммерческой столярной мастерской, которой пользуется только мой отец и я. Начали обустраивать её мы лет 5 назад. Делаю я это с двумя целями, во-первых, поделится своими, во многом нахватанными в разных местах, идеями по её организации, а во-вторых, получить конструктивную критику и, мало ли, интересные соображения.
Общий вид
Первым делом надо сказать, что имеющаяся площадь – 25 кв. м плюс кладовая около 4 кв. м не позволяет организовать полноценную мастерскую, чтобы каждый станок имел бы вокруг достаточно места для удобства всех операций, может это и возможно, но я пока не понял как. Кроме этого, помещение находится в подвале, попасть туда можно только по лестнице, что тоже накладывает определенные ограничения. И поэтому все, что есть в мастерской на колесах. Это или неплохие колеса со стопорами, или, в случае с тяжелым оборудованием или с тем, которому даже гипотетическая подвижность скажется серьезно на безопасности, используются колеса с выдвижными опорами.
План мастерской
Мастерская представляет собой вытянутое в плане помещение с расширением в одном из концов. Все оборудование на схеме, кроме рейсмуса, стоит так, что возможно работать с небольшими заготовками, но почти всегда я переставляю все в такой конфигурации, которая для выполняемой операции максимально удобна. В этом случае не используемые станки разбегаются по стенам или прячутся в углах, а нужные встают в технологическую цепочку. Не все, что есть на этом плане куплено и реализовано, еще нет токарного станка, не доделан классический верстак, не сделана тумба для торцовочной пилы и не закончена столешница с раковиной и место для точила в кладовой.
Еще один общий вид
Так же сейчас в мастерской намного теснее, чем на плане, так как лежит листов 30 еще не раскроенной фанеры.
Более детальный рассказ начну с общих вопросов.
Во-первых – стружкоудаление. Одним из первых был куплен стружкоотсос JET DC-900A, вот такой.
JET DC-900A. Фото с сайта дилера
По мне очень неплохая штука, с одним инструментом работает идеально, подключать одновременно несколько используя заслонки я не пробовал, но думаю будут потери всасывания, поэтому решил, что буду использовать его мобильным, ставя там, где он нужен. Но я его модифицировал.
Модифицированный стружкоотсос с циклоном
Сварил более высокий металлический каркас на колесах. За счет более высокой посадки влез циклон с бочкой и есть место для небольшого циклона для пылесоса, который я еще не установил на место, он будет стоять на верху, а с циклоном я его соединю разводкой из канализационных труб и фитингов.
В итоге должен получится передвижной модуль с стружкоотсосом и пылесосом, каждый с циклоном. По мне это хорошо, так как некоторому инструменту, ленточной пиле или фрезерному столу, неплохо подсоединять и то и то в разные точки (у фрезерного стола, например, в упор – стружкоотсос, а пылесос к самом фрезеру снизу), и тогда стружки и пыли будет намного меньше. По моим наблюдениям с циклоном стружкоотсос стал работать эффективнее, и пока ведро не заполнено, в пакет ничего видимого вообще не попадает. На ведре высверлил и заклеил плотной пленкой смотровое окошко. Так намного удобнее, чем очищать пакет постоянно и чистить верхний мешок от стружки всех размеров. Циклоны покупал в магазине «ВсеЦиклоны.рф», для стружкоотсоса - GT500, для пылесоса(ов) – GT320K. На фото видно, что к конструкции на петлях приварена консоль, это будет выдвижная «рука», чтобы можно было выставлять, например, над циркулярной пилой шланг и собирать мелкую пыль, идею такой «руки», только огромной, я подглядел тут:
Установка для очистки воздуха и разводка вытяжной вентиляции на потолке
Это не единственное, что чистит воздух, еще в центре помещения висит самая маломощная система фильтрации от JET – AFS-400, но для моего объема явно достаточно.
Я вполне осознанно не стал пытаться сам сделать что-то подобное на вентиляционных вентиляторах из Леруа и фильтрах от Камаза, так как знаю, что бытовой вентилятор при таком использовании не сравнится с центробежной улиткой, а улитка достаточной мощности будет стоит чуть меньше, чем это устройство. На мой взгляд очищает эффективно, в помещении стало чище и свежее, но все равно почти все операции делаю в респираторе с фильтрами FFP3.
На этом же фото можно увидеть, как организована вытяжная вентиляция. Видно две трубы с грибками, которые приходят из кладовой, а там стоят канальные вентиляторы. Так же есть третья труба, которая заходит в основное помещение решеткой, она без принуждения и для постоянного проветривания. Зимой я закручиваю грибки почти полностью, если не нужно быстрого проветривания, так как оно и так дико сифонит, летом в помещении просто прохладно и свежо.
Вход приточной вентиляции, решетку еще не поставил
Чистый воздух попадает в помещение через приточную вентиляцию, которая заходит через два прямоугольных канала с противоположной стороны над входом в следующее помещение. Решетку тут еще не поставил.
В итоге и зимой и летом вентиляции хватает, чтобы за два-три часа выветрить все запахи после работы краскопультом с акриловыми лаками или красками, правда какой-то ядреный химический промышленный лак, которым я покрывал стяжку в техподполье по соседству, не выветривался дня 3.
Линия треков освещения вдоль длинной стороны помещения
Основное освещение выполнено по двум трекам, в прямоугольном выступе в плане висит дополнительная лампа, купленная очень давно, а также предусмотрены две типа «бра» на гибкой ножке, одна уже смонтирована.
Вообще за исключением этих двух точечных ламп освещение хоть и терпимое, но далеко не самое удачное, самый лучший свет я видел у Константина Жеренкова, вот тут: (с 9:30) он о нем подробно рассказывает, и у него в мастерской нет теней вообще, все в мягком рассеянном свете. Не советую делать как у меня, лучше, как у него!)))
Прежде чем перейти к станкам, покажу еще как в мастерской хранится все, включая пиломатериалы. Сейчас, как вы уже могли заметить, фанера и листовые материалы разбросаны по углам, это я еще буду решать. А вот доски уже хранятся на специальных консольных кронштейнах. Основное хранилище древесины устроено вот тут на стене.
Хранение пиломатериалов
Но есть еще верхние уровни длинного стеллажа, которые прекрасно видно на втором фото, сразу после плана. Там же устроено хранение инструмента и всяких приспособлений. Это очень удобное и не самое дешёвое решение я заказывал, но можно сделать что-то похожее на кабельных стойках. Типа таких.
Кабельные стойки в действии, фото из интернета
Получится дешевле, прочнее, но не будет перфорированных панелей, но это поправимо. В итоге из кабельных стоек я сделал полки в кладовую, если бы знал о них раньше, вероятно все бы на них делал.
Стеллажи на кабельных стойках в кладовой
Теперь можно перейти к самому интересному, к инструменту и станкам. Разных инструментов, аккумуляторных и нет, за время ремонтов, строительства дачи и так далее скопилось немало, но это не так интересно.
А по станкам, то, что мастерская в подвале и попасть сюда можно только по лестнице из дома или по наружной лестнице через котельную привело к ограничению, что все, что тут есть весит или состоит из частей не более 50 кг, а желательно 40, чтобы два взрослых мужчины могли занести это по лестнице. Единственно что стол фуганка весит около 60, но мы справились.
Фуганок Warrior W0109DL
Начнем с него, фуганок Warrior W0109DL, столы 120х15 см. Мне во всем нравится, большего размера тут размещать негде, а совсем маленькие c длиной столов около 70 см не удобны для хоть сколько длинных досок. Брал его, а не JET, так как американская защита мне нравится больше, чем европейская. Особых комментариев дать не могу, ну может кроме того, что для лучшего пылеудаления нужно заклеить щели между тумбой и столом, чего я еще не сделал.
Рейсмус Dewalt DW735
Рейсмус Dewalt DW735, по мне лучший в своем классе, но дорогой, изначально хотели Makita 2012, но он исчез из продажи, а ДР не отодвинешь))). Почти доделал для него тумбу, которую целиком подсмотрел тут. В тумбе еще осталось доделать фасады ящиков.
Пильный стол тоже выбрал Dewalt, маленький, который 7485, его уже выбирал целенаправленно, более крупный не взял, так как он тогда был раза в два дороже, а высоты распила мне у этого хватает. Не стал брать более дешевый, так как тут из коробки все идеально настроено и точно, упор идеальный, а с пильными столами таких приличных производителей более экономного инструмента, как Black&Decker, Einhell и так далее все равно много возни с точностью. Чугунную не стал брать, так как великовато и тяжело, и дороже.
Стол для пилы
Встроил пилу в специальный стол, который подглядел тут, но кое чего поменял. В частности, у меня есть точная регулировка положения пилы по высоте на болтах М10, вкрученных в гайки, вбитые в дерево, их положение фиксируется законтренными гайками, а на них опирается лист фанеры, на котором лежит пила. Под этим листом хранится каретка. Под столом спрятан пылесос Bosch GAS 12-25, купленный лет 5-6 назад, когда я делал ремонт в квартире у себя, одно из самых лучших приобретений, но теперь он ушел на пенсию и будет работать в столярной мастерской в щадящем режиме и только через циклон.)))
Ленточная пила PWBS-14CS
Ленточная пила – самый капризный и самый любимый станок в мастерской, хотя сейчас я понимаю, что мог бы купить и поскромнее, но тогда я думал, что буду сам на ней заготавливать доски и заготовки из небольших бревен, что смогу при помощи специально каретки обойтись без фуганка, забегу вперед, каретку я сделал (видна слева на верхних полках на фото сразу после плана), но фуганок она не заменила, это было очень наивно, хотя кругляк распускать можно. Первоначально я хотел купить JET JWBS-14OS, но потом посчитал, что если к ней докупить комплект для увеличения толщины пропила, поменять узлы фиксации ленты на подшипниковые, купить упор, то выходит чуть дешевле, чем эта, а она в 2 раза мощнее, у неё чугунные колеса, упор есть, намного более удобный рычаг сброса натяжения, а главное – есть лампочка! С другой стороны, когда я её покупал, только вышел 12 айфон, тогда он стоил дороже пилы, а сейчас в 4 раза её дешевле))) На мой взгляд можно себя радовать такими постоянными и серьезными вещами. Так же этот станок соответствует заявленному выше критерию, мы её разбирали на 4 части, самая тяжелая не больше 40 кг, цельную пилу со стальной рамой не занесли бы сюда. Сделал для неё основание и сделал его так, чтобы пила поднялась от пола только на 3 см.
Самодельный фрезерный стол
Фрезерный стол я пока сделал на базе Dewalt D26204 и его кромочной базы, но в ближайшее время я расширю отверстие и поставлю туда купленную Makita 2300. Как сделать стол подглядывал у HeARTwood тут, только по другому поставил профиль упора, и тут. Получился некий микс. Профиль для упора, другие профили, всякие ползуны и тд покупал в известном в узких кругах магазине Шипорезка, а последнее время предпочитаю их конкурентов в Пензе.
Опять он
В целом мне понравилась идея HeARTwood покрыть стол гетинаксом, но он сложен в обработке, очень тяжело пилится, фрезеруется и шлифуется. Отверстие в упоре фрезеровал сам, спасибо HeARTwood, и его инструкциям, получилось очень красиво, но на фото не видно… В тумбе тоже осталось доделать фасады ящиков. Стружкоотсос подсоединяется в профиль упора сзади.
И он же сзади. "Ниша" сзади по всей длине, чтобы можно было бы ставить вдоль длинной стены вплотную к радиатору
Сверлильный станок купил радиальный, предполагая, что может понадобится сверлить что-то большое, пока не пригодилось, но в целом доволен, очень согласен с высказыванием очень широко известного в узких кругах доктора, что лучше сверлильный станок «так себе», чем вообще никакой, а этот и не так себе.
Сверлильный станок JET JDR-34F
Напольное исполнение в итоге оказалось очень удобным, правда тут подвижное основание без всяких хитростей, как у ленточной пилы, и станок поднялся на 8-9 см, что не самое удачное решение, но терпимо.
Торцовочная пила, давно снята с производства, не найду модель
Торцовочная пила JET досталась мне совершенно случайно в ужасном состоянии, была полностью (кроме блока двигателя) перебрана, отмыта, смазана и собрана, но пока еще живет без тумбочки. Вообще пила хорошая, 90 градусов держит.
Выходы на пневмоинструмент
Пост для пневмоинструмента расположил почти у входа, отсюда удобно дотягиваться до любой точки в мастерской, и там за стеной в кладовой живет компрессор, соответственно сюда выведены шланг в катушке для инструмента, шланг для продувки и для покраски.
Разводка воздушной линии внутри кладовки и компрессор
А там внутри двухцилиндровый компрессор на 50 литров и типа 400 литров в час, и то и то не правда, объем около 38, производительность явно ниже, однако мне для всего, включая покраску HTE краскопультом хватает, конечно при постоянной подаче краски давление постепенно падает, но мы тут не автомобили красим, все норм выходит с небольшими перерывами. Думаю купить пневмошлифмашинку орбитальную и посмотреть, как с ней будет работать, есди да – точно хороший компрессор. Он пока временно соединен с дальнейшей разводкой витым шлангом с внутренним диаметром 8 мм, конечно, я это исправлю на что-то с внутренним диаметром не меньше 12. Далее следует змейка суммарной длиной 7 м, конечно, лучше делать не менее 15, но тут места не было, но и она собирает конденсат. Потом идет фильтр, после него кольцо и разводка на 3 выхода: первый для обдува, второй с регулятором давления и лубрикатором для инструмента, которому нужно масло, это шпилечные и гвоздевые пистолеты и так далее, третий еще с двумя фильтрами грубой очистки и одним тонкой – для покраски. Странно, что после прохождение воздуха через в сумме четырех рахных фильтров на краскопульте легко держится давление в 2.5-3 атм. Сейчас я бы сделал структуру с меньшим количеством фильтров, но эти верхние спаренные блоки были собраны задолго до того, как я собрал эту полипропиленовую краказябру с кольцом. Компрессор не плох, но у него конденсат ржавый, что говорит об отсутствии покраски ресивера внутри, это очень плохо и что-то надо делать…
Вот это собственно и все, спасибо за внимание! В завершении перечислю список моих любимых столярных блогеров, у которых я черпал некоторые идеи и которые меня вдохновляли своими приспособлениями и обустройством мастерских:
Mr.Vereschak, канадский блогер, у него очень много всяких красивых и с душой сделанных столов, тумб, верстаков, упоров и так далее. Относительно недавно он купил огромное помещение и делает там мастерскую мечты.
Yong_Je, меня пленили потрясающие столярные соединения и множество прекрасных самодельных инструментов и кондукторов.
Gökmen ALTUNTAŞ, этот автор из фанеры, направляющих для 3Д принтеров, линейных подшипников и так далее собрал себе все что можно, включая торцовку, ленточную пилу, фрезер домино и так далее, и все на базе небольшого количества ручного инструмента.
Константин Жеренков, очень много информации по обустройству настоящей профессиональной мастерской, самостоятельно созданный пневматический пресс для шпона и многое другое. Сразу видно, что перед нами скромный профессионал. Сейчас все модные берут слэб и заливают его эпоксидкой, потом ставят на купленные или криво сваренные ноги, а потом едут на Дикий DIY, а вот на этом канале можно многое почерпнуть из действительно профессиональной столярки. Не так много блогеров, которые рассказывают про работу со шпоном, про технологию производства лестниц и дверей, мебели на каркасе и облицованной ламелями и склеенной с учетом особенностей деформаций древесины.
Дедушка Аму, надеюсь его не надо представлять? Может это не имеет прямого отношения к современному профессиональному столярному мастерству, но это просто топ, меня и вдохновляет и расслабляет, так как пока я ною, какой-то дед в Китае за пару дней строит в своей деревне небольшой мост и делает это при помощи только ручного самодельного инструмента.
Ну и еще несколько блогеров, кто, как и упомянутый выше Gökmen ALTUNTAŞ, делает множество кондукторов, приспособлений, верстаков и других столов, инструментов и так далее из фанеры и разного: JSK-koubou, Paoson Woodworking, plywoodworking, YASUHIRO TV.