В Красноярске запустили новое производство погрузчиков
🚜На красноярском машиностроительном заводе запустили серийное производство фронтальных погрузчиков и комплектующих: новый цех рассчитан на выпуск до 200 изделий в год.
🚜На красноярском машиностроительном заводе запустили серийное производство фронтальных погрузчиков и комплектующих: новый цех рассчитан на выпуск до 200 изделий в год.
Продолжаем наше с вами общее путешествие по новым российским заводам и цехам. Прошлой осенью мы уже были в Красноярске, и узнали, как создают бронестекло и лифты. Пора туда вернутся и уже на другом заводе своими глазами увидеть открытие нового производства в цехе площадью 6 тыс. кв. м. (на месте которого пару лет назад был пустырь и горка мусора), а теперь там высокотехнологичное оборудование, которое позволило наладить выпуск фронтальных погрузчиков и комплектующих к ним.
Сегодня мы приехали на машиностроительный завод «Борус» (Группа «Карьерные машины»). И пока все торжественно перерезают ленточку и выступают на сцене с поздравлениями, мы отойдем от всех гостей и участников мероприятия, и все изучим.
Сам цех огромен. В нем еще есть несколько пустых зон, в которых чуть позднее установят дополнительные станки, они чуть задерживаются, но обязательно поступят благодаря параллельному импорту. Это будут самые современные и высокоточные станки.
Все начинается в конструкторском отделе с разработки чертежей и документации. Именно тут разработали раму, ковш, стрелу, кабину и капот для новых фронтальных погрузчиков.
В цехе же все начинается с разгрузки листового металла, из которого и получается навесное оборудование или даже погрузчики.
На завод поступает сталь. Она практически вся отечественная (Магнитогорский металлургический комбинат), но есть немного износостойкой стали из дружественных стран (завод ищет отечественного производителя с сопоставимой ценой).
Листы металла загружаются в дробеструйную машину (произведенную Челябинским заводом дробеструйного оборудования). Там металл полностью очищается от ржавчины и всех других ненужных вещей, образующихся при хранении металла и его транспортировке.
После станка лист выходит чистый и с ним уже будут работать.
В зависимости от будущего продукта, металл после этой процедуры попадет на обработку, сварку, гибку, кольцовку и т.д.
Листы раскраивают на станках плазменной или лазерной резки. Таким образом получаются будущие заготовки.
Они выходят уже пронумерованные и с этого момента это уже элемент конструкции, который дальше идет на сварку или же на какой-то другой станок и процесс (сгиб, вальцовка и т.д.).
Для гибки металла применяют разные пресса, и если нижепоказанный пресс кажется относительно небольшим, то его сосед это 6-метровый листогиб на 1000 тонн
Перед сборкой все обязательно зачищают.
На каждом этапе проходит контроль качества.
Все в цехе готово для выпуска погрузчиков марки Borus в среднем ценовом сегменте грузоподъемностью 3 — 3,5 — 5 и 8 тонн
На фрезерных станках растачивают отверстия ковшей и другие необходимые детали.
Благодаря новому цеху компания также нарастила производство уже выпускаемого навесного оборудования для экскаваторов, грейдеров и другой спецтехники: лесозахватов, рыхлителей грунта, ковшей, боковых отвалов для уборки снега, ножей отвала, квик- каплеров, грейферных захватов и т.д. Половину этих слов узнал при посещении завода
На предприятии трудятся ребята как молодого возраста, так и более старшего поколения. Тут смотрят не на возраст, а на навыки и умения. И если на некоторых предприятиях уже косятся на человека старше сорока, то тут такого нет. И это очень хорошо. Благо дело живем не в глубокой древности, и после 30 жизнь не заканчивается, а у многих только начинается.
Из заготовок делается каркас рамы погрузчика. Дальше он ставится на стапель, где проведут полную сварку.
Робот может выпускать четыре полурамы в день.
Качество шва считается идеальным. За роботом проверять не надо и он работает безотказно.
В скором времени установят еще пять роботов (для кабины и других элементов).
Так что роботы заменят человека в производстве кабин, рам и навесного оборудования.
Завод хочет максимально убрать человеческий фактор при сварке.
Сейчас существует достаточно высокий кадровый голод на сварщиков, а 1 робот заменяет пятерых.
Впереди покраска и окончательная сборка
После все отправят на склад и уже после заказчику. Вот скальные сверхусиленные ковши, которые скоро уже будут вгрызаться в породу
Но вернемся к погрузчикам. Сейчас произведено пять машин. Они экспериментальные. Их дорабатывают, поскольку все и сразу сделать невозможно. Что-то усилят, что-то переделают в ближайшее время.
В планах выпустить не менее 200 машин в следующем году. В этом году объективно будет собрано 30-35 машин.
При сборке погрузчиков используются комплектующие собственной разработки и производства – уровень локализации, по оценкам компании, составляет 64%. К 2025 году красноярский завод планирует достичь уровня 80%. В следующем году китайский двигатель планируют заменить отечественным – тестируют движки двух российских заводов.
P.S. Сейчас очень активно используют руины бывших предприятий как арт-объекты или места для фотосессий (каюсь — грешен, сам постоянно в таких локациях барышень фоткаю, есть у меня такое хобби). Это все конечно хорошо и интересно, но лично мне намного приятнее видеть, что с каждым годом новых заводов и предприятий все больше, а пустырей с помоечками и руин фабрик, уничтоженных в 90-е, меньше.
P.P.S. По доброй традиции рассказываю откуда денежки на этот новый цех. Инопланетяне и рептилоиды их с неба не скинули. Общие инвестиции на сегодняшний день составили 500 млн ₽, из которых 200 млн ₽ в виде льготного займа на приобретение высокотехнологичного оборудования предоставил федеральный Фонд развития промышленности. Это не подарок. Повторю еще раз, это заём (под максимально адекватный процент – 1% и 3% годовых) и его вернут. Всего же в Красноярском крае ФРП профинансировал за время свой работы 21 проект на общую сумму 4,3 млрд ₽.
Наша очередная зарисовка из прошлого жизни большой страны, пожалуй, не требует дополнительных комментариев: просто люди так жили и работали.
Небольшой сюжет из Красноярска рассказывает об успешной работе металлургического завода в соответствии с наказом Леонида Ильича Брежнева. О достижениях завода говорит парторг прессового цеха В. Табунов.
Информационный сюжет "Красноярский миллиард". Время. Эфир 02.04.1979. Источник: канал на YouTube «Советское телевидение. Гостелерадиофонд России»
Мы постарались сделать каждый город, с которого начинается еженедельный заед в нашей новой игре, по-настоящему уникальным. Оценить можно на странице совместной игры Torero и Пикабу.
Реклама АО «Кордиант», ИНН 7601001509
Сегодня отмечается Международный день спорта, а точнее - Международный день спорта на благо развития и мира. Формулировка и концепция прекрасны и дай Бог, чтобы ставшая крылатой фраза "О спорт, ты - мир!" из «Оды спорту» основателя Олимпийских игр современности Пьера де Кубертена не теряла своей актуальности никогда.
Предлагаю перенестись в прошлое нашей страны и посмотреть чудесный документальный фильм "Наш друг спорт", который рассказывает о том, что наряду с большим спортом огромное значение имеет обычная физкультура. На примере трудового коллектива Красноярского алюминиевого завода фильм рассказывает о проблемах развития массовых видов спорта в городе на Енисее. Но главное очарование этого фильма, конечно, в людях: добрых, умных, счастливых!
Красноярское телевидение, 1986. Источник: канал на YouTube «Советское телевидение. Гостелерадиофонд России»
Жила-была императрица Екатерина II. К своей старости София Августа Фредерика Ангальт-Цербстская (так ее звали первоначально) много болела. И некоторые болезни в виде язв проступали на ее ногах. Подниматься по ступенькам для нее было ужасной мукой. У европейских коронованных особ первые лифты стали появляться в их дворцах лет за 50-60 до этих событий, а у нас не было такого.
Но на помощь государыне пришел наш изобретатель Иван Кулибин. Считается, что он создал лифт-подъемник с 1 на 2 этаж ее дворца в виде кресла. Это бы первый лифт в Российской Империи. В дальнейшем же их становилось все больше. И спустя лет 50, в Зимнем дворце появился даже лифт, поднимающий дрова. Из таких старых лифтов до нас дошел обеденный лифт-стол на полтора десятка персон. На первом этаже его сервировали, а потом поднимали на второй для дорогих гостей.
В наше время лифт — это не роскошь для царицы, а обычный самый безопасный и недорогой общественный транспорт. По статистике за год лифт безопаснее автомобиля примерно в 29000 раз.
Но как же производят лифты и делают ли их в России. Или может завозят откуда? Давайте разбираться.
В нашей стране более 30 лифтовых заводов. Мы же зайдем на расположенный в Красноярске. Ежегодно он выпускает шесть сотен лифтов и входит в Топ-10 по их производству РФ. Названо предприятие в честь одной из самых длинных и полноводных рек планеты — Еонесси (именно так эвенки в прошлом называли Енисей)
В Ивановской области, насколько я знаю, нет домов, оснащенных их лифтовыми кабинами. Но в Сибири и по Дальнему Востоку их сотни.
Пора уже зайти на производство и узнать, а как же их собирают.
Лифт состоит из сотен деталей. Но на первом этапе все начинается со стальных листов, швеллеров и других материалов, которые приезжают на склад предприятия.
Листы попадают под гильотину, где из них нарубают будущие мелкие детали
Но листовой металл не только нарубают.
Есть на предприятии свой лазер, который производит заготовки необходимой формы и размера из толстого листа металла (нарубают на станке с толщиной до 3 мм лист, все что свыше — добро пожаловать к лазеру)
Если не соблюдать подобное разграничение — то станки будут быстрее изнашиваться.
Отправляемся в следующий цех
Листогибочный станок из листов выгибает другие составляющие будущего лифта.
Что-то станет куском стенки, другой же элемент через некоторое время преобразится в дверь.
После этого станка детали ожидает сварка.
Каждый элемент после этого полируется и обрабатывается. Дабы он был как мои волосы — гладкий и шелковистый (эх, все время забываю, что я лысый)
Заготовки всех размеров отправляются в покрасочный цех. До начала действа их обезжиривают.
Тут происходит порошковая окраска.
Цвет вам могут напылить практически любой, так что если планируете поставить свой личный буржуазный лифт в загородный сорокаэтажный дворец-небоскреб — начинайте выбирать цвет кабинок.
После окрашивания детали запекают в печи при 200 градусах.
Большая часть комплектующих (за исключением электродвигателей и редукторов) – наши. В грузовых лифтах отечественного 75-85%, в пассажирских пока – 55-60%. Но завод работает над поиском отечественных поставщиков там, где это дешевле и соответствует требованиям безопасности и качества.
В отдельном кабинете трудятся над всей будущей электрикой лифта. Нам при поездке вверх-вниз не видны провода и прочие микросхемки, а они есть.
Всегда хотел подержать кнопку лифта в руке. Как же сильно они изменились за последние годы, такую даже зажигалкой жечь замучаются вандалы.
Станция управления для машинного отделения тоже собирается тут. Когда смотришь как в сильных мозолистых руках буквально играючи все собирается в единый механизм просто оторопь берет.
После сборки все отправляется в зону тестирования.
Полная проверка лифта занимает около 5 часов.
А вот на этом тросе будет висеть кабина лифта. Он тоже наш отечественный.
Если точнее, то каждая кабина висит на нескольких таких тросах. И выдерживают они намного больше веса кабины и людей, которые могут туда поместиться.
Сборщики соединяют разнообразные детали.
Посмотрите еще на «внутренности» лифта. Вы даже не догадываетесь какая там красота.
Правда же красота.
Кроме электроники отдельно тестируют тормозные колодки, пружины и прочие элементы безопасности.
Когда все окончательно протестируют, то лифт в разобранном состоянии в виде нескольких коробок отправится к заказчику на монтаж.
Разумеется, в России есть и более высокотехничные производства. И там производят не 600 лифтов в год, а 1500-2000. Но лично мне безумно интересно было побывать тут из-за особого подхода к сотрудникам и их мотивации.
У завода есть свой собственный центр с бассейном, волейбольной площадкой, тренажерным залом и массажными комнатами.
А ещё там бесплатно кормят рабочих, доставляя еду в обед из одной из городских столовых.
На крышу здания этой весной разместили солнечные панели и с их помощью планируют реализовывать еще несколько внутренних мотивационных проектов, включая теплицу с использованием гидропоники с овощами для сотрудников. Разрабатывают гидропонический проект студенты и преподаватели Красноярского аграрного университета.
Я когда все это увидел, малость при...удивился.
Вот такая у нас с вами в этот раз экскурсия на производство получилась.
Вот такая у нас с вами в этот раз экскурсия на производство получилась.
Очень хочется повторить: я верую и уповаю на то, что этот и другие мои посты с производства промотивируют и вас рассказать о своей работе на огромном предприятии или в маленьком цехе.
Надеюсь, что уже скоро увижусь тут с вами и расскажу о новой и интересной фабрике.
Пусть будет больше рубрики «как это сделано» и меньше рубрики «лежу на диване и критикую все окружающее пространство»
Продолжаем нашу экскурсию по заводу крупнейшего переработчика стекла в Сибири и на Дальнем Востоке.
Сегодня у нас в программе: посмотрим на стекло, раскаленное до 600 градусов. Увидим как красят стекло. Понаблюдаем за автоматической линией, на которой все вышеописанные мной процессы проходят автоматически. Покидаем металлическим шаром в закаленное стекло. Ну и другие аттракционы.
Но начнем мы с обеда. В заводской столовой все как в известном меме, а точнее в цитате из сериала «Улицы разбитых фонарей»: «Поторопись, у нас сейчас обед — котлетки! С макарошками? С пюрешкой»
На предприятии хорошая новая столовая с адекватными ценами. По согласованию с руководством тут не делают максимальную надбавку на стоимость блюд, так что котлетка с пюрешкой, отбивная грудка, салатик, соки и морс обошлись мне в 175 рублей (это точно вкуснее мегашаурмы за 250 рублей у меня в городе). У сотрудников оплату списывают с их карт-пропусков, я же оплатил наличными.
Вот вроде просто хорошая столовка на предприятии, но это тоже попытка конкурентной борьбы за своих сотрудников с другими производствами. Компенсации затрат на спорт, добровольное медстрахование и так далее и тому подобное — тоже часть этого процесса, но об этом поговорим через недельку. У нас же пост про СТЕКЛО.
Перекусили? Идем дальше.
Вот всем хорошо обычное стекло. Но очень уж оно бьется легко. Вроде ничего и не сделал, а оно уже тю-тю как скорлупа на кусочки.
И придумали люди способ закаливания стекла.
В результате получился продукт, который чуть ли не в 8 раз более стойкий чем обычное стекло, может спокойно выдерживать случайные удары, и если разбивается, то на безопасные осколки.
На заводе отдельная лента выделена под процесс закалки.
По ленте в печь поступают уже нарезанные куски стекла. Тут в зависимости от их толщины они нагреваются до 600-680 градусов и катаются внутри на валах необходимое время.
На выходе они быстро охлаждаются воздушными потоками — в этом помогают две огромные турбины, практически как в самолете — даже звук похожий.
Закаливается оно около семи секунд и только потом остывает.
А если заказчику нужно гнутое стекло. Вот хочется ему экзотики и все тут. Тогда стекло загружают с другой стороны линии, и мы можем увидеть его на валиках сразу выходящее из печи и поступающего на такую своеобразную «гармошку»
Благодаря нагреву в 600 градусов, наш лист мгновенно становится очень пластичным. После чего его прокатывают и так получают моллированное стекло со сгибом заданного радиуса.
После этого оно остывает и едет к сотруднику.
Давайте проверим как прошла закалка. Вот вам задачка. Что будет если на обычное стекло, нависающее над землей в виде мостика встанет человек с массой тела более 100 кг? Правильный ответ: оно разобьется, и помоги Ктулху этому смельчаку, чтоб он не повредил свое тело кусками стекла и осколками.
Тот же опыт с закаленным стеклом. Поставим на него Мишу. Весом 100кг + одежда + котлетка с пюрешкой. И? И ничего не будет. Хоть пляши и подпрыгивай. Это ли не волшебство и чудеса науки.
Теперь про безопасность стекла поговорим. Берем шарик из подшипника. По размеру как медные пять копеек времен Елизаветы Петровны.
После чего кидаем его на обычное стекло с высоты двух метров. Стекло вдребезги, осколки во все стороны.
Тот же шар, упавший на закаленное стекло не нанесет ему повреждений. Правда есть один секрет, узнав который я с 4 раза смог расколотить закаленное стекло — сильные удар по его краям мгновенно его разрушает. И если в центр бей хоть молотком, то один «тынц» куда я говорил и вот он уже состоит из безопасных осколков с тупыми гранями (но глаза берегите если захотите мой опыт повторить).
А в чем же тогда смысл бронестекла, если закаленное стекло можно разбить. На самом деле все при желании можно повредить, примерно, как и в анекдоте с титановыми шарами — один шарик сломал, а второй потерял.
Защитное стекло, оно же бронированное в зависимости от своей толщины, служит лишь для того, чтобы останавливать пулю, которая двигаясь и преодолевая слой за слоем теряем свою энергию.
Не бывает супер-пупер стекла,которое защитило бы и от падения метеорита и от атаки рептилоидов. Определенная толщина обеспечивает лишь защиту от такого же заранее рассчитанного воздействия
Продолжим нашу прогулку по производству.
Тут один гражданин в комментариях к прошлому посту возмущался, что я фоткал все очень издалека, а ему хотелось, чтоб я прям волоски на руках сотрудников снимал видимо.
Итак, по многочисленным просьбам конкретного трудящегося вот ему парочка крупных планов.
Это сверла.
На этом предприятии используют сверла с алмазным напылением. Вы алмазы видите? А они тут есть.
Обычное сверло для стекла не подходит от слова совсем, так что тут они трубчатые и копьевидные.
Отходы сверления похожи на монетки. Их тоже отправят для дальнейшего перерождения в стекло.
В прошлом посте мы с вами видели процесс переработки стекла на разных станках. И у каждого был сотрудник. Но если на предприятии и линия, на которой все этапы проходят без человека, и лишь в самом конце работник принимает готовое стекло.
Все как в старой песне «Позабыты хлопоты, остановлен бег, вкалывают роботы, а не человек!»
Это к вопросу о старых заводах, со старым оборудование времен Царя Гороха и к отсутствию развития в нашей отечественной промышленности.
И ведь мы не в Подмосковье, а очень далеко от столицы нашей страны – 5 часов лета в один конец на железной птице.
Я уверен, что среди тех, кто сейчас читает этот пост есть люди, работающие в чистых и комфортных цехах, на современном оборудовании и посмеивающихся от всех граждан ,утверждающих, что у нас все плохо ,мы лаптем щи хлебаем и впереди Ад и ужас.
Что-то я в агитацию ушел. Возвращаюсь в режим рассказа про производство.
Теперь к окрашиванию стекла и к печати на нем.
Это разные процессы. Зайдем в камеру стемалита.
Стемалит это закаленное окрашенное стекло. Технология его производства простая. На закаленное или обычное стекло барабан наносит краску (вариантов по цвету и оттенку огромное множество). Далее уже окрашенное стекло поступает в сушильную печь.
При 170 градусах краска запекается.
На выходе будет уже готовый продукт, краску с которого даже сцарапать будет крайне сложно.
Если же вы хотите свой портрет на закаленное стекло нанести, то тут есть огромный промышленный принтер. С помощью специальных красок которого можно сделать ваш светлый лик хоть на небоскреб.
Потом рисунок спекут со стеклом и он войдет в структуру стекла.
С «бутербродом» триплексом мы познакомились в прошлый раз. Сейчас же посмотрим на еще один бутерброд в виде стеклопакета(несколько стекол, склеенных дистанционной рамкой).
Производят их таким образом. Нарезанное стекло моется. Потом к одному куску приделывают алюминиевую рамку. Потом второй кусок стекла. И все это промазывают, а точнее герметизируют специальным силиконом.
Есть еще интересный момент — до сборки стеклопакета внутрь алюминиевой рамы засыпают «молекулярные сита». Их используют в качестве осушителей и адсорбента.
Сита служат для влагопоглощения. От его качества зависит долговечность будущих окон, и особенно в зимний период.
В стеклопакетах есть два слоя герметизации. Первичный и вторичный.
Первичный — бутиловая лента. Вторичный — силикон или герметик, но об этом уже писал выше.
Потом герметик должен застыть. И уже после этого его направят заказчику.
Вот такое у нас небольшое путешествие получилось с вами. Хотелось бы больше в блогах видеть рассказов про производство в разных регионах страны, а не картиночек с шутками, кочующих из одной соцсети в другую годами.
Так что если вы работаете на маленьком или огромном производстве — не стесняйтесь рассказать о нем (главное не нарушать коммерческую тайну)
Чем больше люди будут видеть, что в Иванове, Кургане, Владивостоке, Биробиджане и в остальных городах есть крутое производство, тем настроение у них будет лучше, а сами они станут чуточку счастливее.
На одном видеохостинге принято говорить: ставьте лайк и подписывайтесь. Я же скажу — оставайтесь со мной, а дальше будет только интереснее.
Этот материал используют со времен Древнего Египта (аж с 4 тысячелетия до нашей эры). В каждом доме из него столько всего, что мы даже перестаем обращать внимание на него и считаем чем-то постоянным и обычным. Благодаря ему вам сейчас тепло и светло и вы можете смотреть в окно и радоваться осенним пейзажам. Да-да я про стекло. А хотели бы вы увидеть, как это универсальное вещество перерабатывают и создают в России из него множество разнообразных продуктов от бронестекла до стеклопакетов? Если ответ утвердительный, то отправляемся в Красноярск.
И пока мы перемещаемся в этот один из крупнейших городов нашей страны небольшое лирическое отступление: когда мы видим в своем городе руины одного из нескольких производств, нам кажется, что и везде у нас так. К своему стыду, я когда-то тоже внес свою лепту в подобное мнение, продав серию фотографий развалин старой фабрики, кто-то мог, увидев ее, подумать, что у нас так в области всюду (но на самом дел нет). С тех пор вот каюсь и фотографирую разное действующее производство. Но я заболтался, а мы уже на месте.
Заходим на территорию крупнейшего переработчика стекла в Сибири и на Дальнем Востоке, и одного из крупнейших в Российской Федерации. Стеклопакеты отсюда устанавливаются практически везде — от аэропортов и квартир до ледоколов и поездов.
Если вы представляете крупное производство в виде древних руин, забитых пылью и грязью, то этот завод вас сильно удивит. На этом предприятии все постоянно модернизируют и обновляют. Даже сейчас они готовят к вводу обновление всего своего оборудования (оно уже стоит тут все такое в пленочках и ждет пуска-наладки, хотя и действующее оборудование современное, но нет предела совершенству)
Объем переработки стекла тут 3 млн. кубометров в год. Полторы тысячи вагонов сырья приходит сюда за 365 дней. Какого такого сырья — можете вы спросить. С трех крупных отечественных фабрик сюда доставляют листовое стекло. Как его получают?
Берут кварцевый песок (почему именно его, ведь можно же использовать любой — просто в нем меньше примесей и он более однородный), добавляют в него соду, известняк, «стеклобой» и еще ряд определенных веществ (для добавления особых свойств). Далее это смешивают и получают так называемую шихту. Именно она и поступает в стекловаренную печь. Это не та маленькая печка в доме бабушки, а тысячетонная громадина. Температура внутри этого монстра — более 1500 градусов.
Шихта под воздействием такой жары постепенно плавится в стекломассу, которая стекает в огромную специфическую флоат-ванну, где и будет формироваться будущие листы стекла. Как это происходит? Стекломасса попадает на нагреваемое олово, и поскольку легче олова, то растекается по нему, где ее роликами гонят дальше — задавая толщину. Именно благодаря этому стекло сразу такое гладенькое.
Огромная нескончаемая линия стекла идет дальше. Впереди обжиг. Он нужен для устранения «зон напряжения». Если его не делать, то от вашего минимального чиха стекло разлетится на осколки.
Остывшее стекло специальный автоматический резец «шинкует» по нужному размеру. Теперь разные варианты напыления на стекло и можно отправлять на дальнейшую переработку. Какое еще напыление? Ты, Миша, еще скажи, что у стекла есть срок годности. А вот как раз есть. От трех до шести месяцев срок годности у стекла, если повреждена упаковка. Поскольку при напылении используются металлы, которые окисляются. И даже серебряное покрытие, образует оксид, разрушающее и нарушающее прочность. Соответственно, открыли упаковку и не переработали стекло – оно заржавеет и всё, на выброс.
До железнодорожной ветки на предприятии зайдем еще в цех-склад куда сгружают листовое стекло.
Стекло очень нежно относится к перепадам температур и влаги, так что и хранят его с особым вниманием и только упакованным.
Башенным-краном стекло сгружают и отправляют для дальнейшей транспортировки в цех резки.
Глядя на стекло в окне даже не можешь представить, что когда-то оно было частью огроменного листа.
Бывает ли, что стекло приходит уже разбитое? Да. Тогда составляют акт, и отправляют его обратно вместе с отходам производства стекла. Это как раз и есть тот самый «стеклобой», который смешивая с другими ингредиентами вновь превратят в листовое стекло.
Трогать его нельзя(благо дело я прошел предварительно инструктаж по технике безопасности, иначе бы точно захотел потрогать миллионы блестящих осколков, но меня предупредили, что стеклянные занозы это крайне болезненная штука)
Пока стекло транспортируют в цех, опередим его и отправимся встречать.
Сегодня на предприятии трудится около 600 человек. Большая часть из них с высшим образованием.
Теперь листовое стекло должно «привыкнуть» к новой температуре. И лишь через несколько дней, по мере необходимости, его заберет «портал» и отправит на стол резки.
Выглядит боковой срез стекла тоже фантастически. так и хочется потрогать опять. Но до момента обработки это делать категорически нельзя, можно мгновенно порезаться.
Алмазный резак уже ждет своего часа. Машина царапает им по стеклу. Не режет,а именно царапает. Теперь контролируемый разлом и готово.
Его делает оператор или это происходит автоматически. В зависимости от необходимости.
Кстати, в Красноярске могут обрабатывать и огромный вид стекла — Джамбо-стекло (огромное крупноформатное стекло размером 6000×3200 мм)
Под станками и в отдельных точках цеха есть специальный ямы для отходов стекла. Все это потом собирается и отправляется на дальнейшую переработку, о которой писал выше.
После такой нарезки края стекла еще острее стали. Надо обязательно их отшлифовать, иначе они острее гильотины.
Далее стекло отмоют и высушат.
Кто-то может сказать, а где бронестекло. Обещал же. Показывай давай как его делают, а то не поставим тебе свой царский-королевский лайк
Наш путь лежит в «чистую зону»
Стекло укладывают на ленту, которая и ведет туда.
Это идеальное стерильное помещение, в котором могут находиться только некоторые сотрудники. Мы с вами можем видеть происходящее только через стекло.
На лист стекла накладывается поливинилбутиральная плёнка. А сверху другое стекло. От количества слоев и будет зависеть насколько стекло будет прочным. И какие нагрузки сможет выдержать подобный бутерброд.
Впервые эту пленку применили в далеком 1938 году. Именно благодаря ее свойствам, осколки подобного стекла не разлетаются при аварии ну и повышается ударная прочность
Теперь наш триплекс (а именно так называется то, что получилось) отправится на «прожарку». После нагревания он станет немного мутным из-за пленки, но это ненадолго.
Ждем выхода получившегося стекла.
Вот и оно.
Специальный сотрудник проверяет все ли с ним хорошо, после чего его переместят в огромный автоклав, где температура и давление сделают свое дело – пленка между слоями стекла окончательно расплавится и выйдет с краю, забрав с собой остававшиеся пузырьки воздуха.
И пока стекло будет томится в ожидании своего часа, мы с вами отправимся дальше.
Нам предстоит увидеть стекло, раскаленное до 600 градусов. Посмотреть как окрашивают стекло и наносят на него рисунки. Увидеть автоматическую линию, на которой все вышеописанные мной процессы проходят автоматически. Ну и попытаемся покидать металлическим шаром в закаленное стекло.
Продолжение уже завтра(если Вам конечно интересно).
P.S. Кто-то может спросить, а что это было за предприятие в Красноярске. Это «Сибгласс». Но сразу уточню, они не работают с физическими лицами, только с юридическими. так что если думаете, что этот пост рекламный, и уже ищите их номер телефона, то сорян, они не продадут вам бронеокно мечты ни за какие коврижки
P.P.S. Есть еще заблуждение, что в регионах страны совсем нет производств, и все только в окраинах столицы нашей Родины. А вот и ошибочка. В том же Красноярске производят холодильники, аэролодки и вездеходы, новогодние украшения, лакокрасочные материалы, мебель, автомобильные диски, спутники, станции тропосферной связи и даже ракеты «Сармат» (я этого не говорил если что) и многое-многое другое. Так что каждому региону Государства Российского есть чем гордиться. И если вы работаете на производстве — то честь и хвала человеку труда и от меня огромное уважение.
В Красноярске построят новый комплекс по глубокой переработке древесины: предприятие будет выпускать продукты с высокой добавленной стоимостью, в том числе беленую целлюлозу из древесины хвойных пород