Говорят, какой-то конкурс зимних фотографий проходит. Правил не знаю, но фотка мне нравится, поэтому выложу.
На переднем плане - развалины щебеночного завода в г. Пласт Челябинской области. Работал в середине XX века, потом был заброшен, в конце 80-х - начале 90-х растащили на кирпичи. Таких руин в нашем шахтерском городке полно на каждом шагу - затопленные шахты, разрушенные цеха и здания, от некоторых не осталось и следа, кое-что, как здесь, стало элементом пейзажа, чтобы что-то восстановили или реконструировали - редкость.
АЭС Хурагуа — недостроенная атомная электростанция на Кубе в провинции Сьенфуэгос, в 200 км от Гаваны. Станция строилась по советскому проекту на основе четырех реакторов ВВЭР-440/318 мощностью 440 МВт. При успешном завершении строительства только первого энергоблока станции Куба смогла бы обеспечить более чем 15 % своих потребностей в электроэнергии.
Станцию начали возводить в 1983 году с планируемым сроком сдачи в эксплуатацию первого энергоблока через 10 лет. Строительство станции было прекращено в 1992 году, после распада СССР в высокой степени готовности 95—97%!
1/3
Куба не смогла понести оставшиеся минимальные расходы на завершение первого энергоблока и станция была законсервирована, а в 2000 году проект был окончательно отменен. Бетонные массивы незаконченных энергоблоков стоят сейчас довольно символичным памятником дружбе народов.
Больше интересных новостей из мира энергии и энергетики в телеграм-каналеЭнергетикУм
История посёлка Юго-Камский тесно связана с историей заводf, а котором сегодня пойдёт речь. В 1746 году здесь, на малом притоке Камы реке Юг известные русские промышленники основали новое медеплавильное и железоделательное предприятие. Запрудили реку, построили цеха и запустили производство на деньги баронов Александра, Николая и Сергея Григорьевича Строгановых.
После смерти Александра Строганова завод много раз менял владельцев. В разные годы завод принадлежал княгине В. А. Шаховской, В. П. Бутер-Радолии и графу А. П. Шувалову. Завод переходил по наследству, как «вечное» вложение актуальное во все времена. До самой Октябрьской революции, производство находилось в собственности Шуваловых, чьё генологическое древо переплеталось с основателями — Строгановыми.
1/3
Изначально выплавка меди осуществлялась в 6 печах, что производили до 1600 пудов в год, но затем из-за истощения ближайших медных рудников выплавка упала до 288 пудов в 1789 году, а затем и прекратилась совсем. Всего, за свою историю медеплавильного производства завод выплавил 44 368 пудов меди — это очень достойный результат.
После «медной эпохи» завод сосредотачивается на производстве железа, осваивается puddling (технология переработки чугуна в мягкое железо).
В 1860-е годы проходят в режиме постоянной модернизации, строятся новые пудлинговые, сварочные и тигельные печи, запускают мартен.
В 1883 в дополнение к малым паровым молотам, докупают 2 тонный молот-гигант английского производства, в 1884 достраивают каменное здание прокатной фабрики.
К началу XX века Юго-Камский завод выпускал 400.000 пудов сортового железа, 120.000 пудов кровельного железа и до 100.000 пудов посудного, сабанного и иных сортов железа. Кроме этого, выпускалась готовая продукция, такая как молотилки, якоря и цепи.
Как же выглядел посёлок, где находилось столь мощное производство? На этот вопрос нам могут ответить исторические снимки Юго-Камска. С одной стороны — это типичный уездный город, а с другой стороны и он не лишён определённого очарования.
Вид на пруд и городскую церковь
Торговля швейными товарами
Народный дом завода
Жилой дом и магазины
Одна из городских улиц
Кто-то поставить в упрёк посёлку отсутствие мощенных улиц и грязь от грунтовых дорог, но и после прихода советской власти твёрдое покрытие в Юго-Камске появилось далеко не сразу.
Октябрьская революция не прошла для завода бесследно, Пермский край стал территорией ожесточённого сопротивления белогвардейцев, в те годы было разрушено много заводов и фабрик. Но к середине 1920-х производство полностью восстанавливается. Продолжается выпуска с/х орудий и осваивается выпуск конных плугов, борон, соломорезок, льномялок. Снова действуют мартеновский и прокатный цеха. Заводу присваивают имя первого ЦК Союза металлистов Ивана Ивановича Лепсе.
1930-е годы ознаменовались монтажом трёхтонного мартена на мазуте, что позволило производить собственное фасонное литьё и развиваться как машиностроительное производство. В эти годы и почти до войны на заводе делают дорожные строительные машины: тракторы, корчевалки, дорожные рипперы, камнедробилки, фрикционные лебёдки.
Из книги И. Лепина "Четверть тысячелетия"
Из книги И. Лепина "Четверть тысячелетия" Продукция завода-тяжеловоз
С 1942 года выпуска дорожных машин прекращается и завод начинает специализироваться на оборудовании для нефтяной промышленности: задвижки, вентили, стальные проходные краны, предохранительные и обратные клапана, а также многое другое делали здесь.
Фото — государственный архив Пермского края (продукция завода)
Фото — государственный архив Пермского края (продукция завода)
1960-е годы — завод специализируется на выпуске трубопроводной и фонтанной арматуры. ЮКМЗ осуществляет изготовление продукции по полному технологическому циклу: от заготовки до сборки, испытания и контроля готового изделия.
В 1970 году — на заводе работало уже более 2.5 тысяч человек.
Фото — государственный архив Пермского края
Фото — государственный архив Пермского края
1986–1990 годы — прошли под знаменем модернизации и улучшении показателей. Объём вырос на 22%, производительность на 36%, успехи обусловлены большими капитальными вложениями в новые станки с ЧПУ, формовочные машины и другое оборудование.
Самыми печальными в истории завода оказались годы, после развала СССР. Перестройка на рыночные рельсы далась заводу тяжело, но в конце 2002-го ОАО «Юго-Камский машзавод им. Лепсе» переходит в состав ООО «ЗУМК», что на некоторое время улучшает положение дел.
Мероприятия по оздоровлению завода, позволило в 2006 году удвоить выручку от реализации продукции удвоить выручку 1,060 млрд руб. в сравнении с показателями 2004 года. В 2008 планировалось увеличить объёмы продаж до 2 миллиардов рублей, но этому помешал конфликт собственников, поставивших крест как на амбициозных планах, так и на самом заводе. Подробнее о перипетиях и «чехарде управляющих» позже, а пока покажу, результаты работы «эффективных менеджеров».
Кроме руинизированной части, на территории бывшего завода есть ещё несколько, относительно целого вида зданий. На 2022 год целостного забора вокруг завода уже нет и мне удалось прогуляться по руинам и даже найти кое, что интересное. Про находки расскажу в следующем материале, чтобы лишний раз не перегружать читателя и без того объёмным материалом про историю длиною в четверть тысячелетия.
Вместо итога. За свою долгую историю у завода множество раз менялись собственники, формы государственного управления и непосредственно профиль производства. От медеплавильного к машиностроительному, от заготовок и простейшей продукции к производству спецтехники. На долю завода выпало много сложных лет и разных исторических эпох, но в руины он превратился только сейчас.
Цель нашей команды — сохранение нашей общей истории. Проходят годы и на месте заводов остаются пустыри, как будто бы и вовсе ничего не было — пусть скомпонованная информация о сгинувших заводах останется хотя бы на страницах сети. Поэтому буду благодарен за любые дополнения об истории Юго-Камского машзавода в комментариях.
Поддержать и почитать большего подобного контента можно нашем блоге - https://t.me/nord_skif
Ишимский машиностроительный завод, как и многие другие предприятия ЗаУралья появился в годы Великой Отечественной Войны.
Когда немцы подступали к Ленинграду, из Лодейного Поля эвакуировали 5 железнодорожных эшелонов с оборудованием завода автоприцепов. Изначально, производство планировали перенести в Уральский город Ирбит, но из-за нехватки площадей 32 лодейнопольца и 28 станков прибыли в город Ишим Тюменской области. Здесь, на базе автомастерских для с/х техники и было решено организовать производство.
На дворе стоял сентябрь 1941 года и в холодных, мало приспособленных для серийного производства цехах и началась работа... Впрочем, сейчас большая часть заводских цехов выглядит ещё более безжизненными.
Судьба Ишимского машиностроительного завода заинтересовала нашу команду. Съездили в Ишим, поговорили немного с местными жителями, погуляли по заброшенным цехам и АБК и подготовили репортаж. Надеюсь, получилось интересно.
Цеха Ишимского машиностроительного завода в прошлом
Основной задачей эвакуированного завода в Ишиме было производство полевых кухонь КП-41 по чертежам Ленинградского завода им. Егорова.
Уже в апреле 1942 года машиностроители Ишима отправили на фронт 180 автомобильных кухонь, всего же план предполагал поставку для нужд Красной армии 1400 кухонь только за один военный год. Всё это, делалось силами трех десятков мастеров из Лодейного поля и молодежи, которая в первый раз в жизни вставала к станку. Тогда, коллектив завода состоял из всего 250 человек... спустя годы, он разрастётся до 3200 сотрудников, а многие из героев тыла, к тому моменту займут руководящие должности.
Коротко, основные вехи послевоенной истории:
С 1944 г. начать выпуск автоприцепов C 1957 г. освоено производство тракторных самосвальных тележек ТТС-1 В 1963 г. завод модернизирован. После реконструкции налажен выпуск 4-т тракторные самосвальные прицепы. С 1972 г. налажено изготовление прицепов к тракторам типа К-700 В 1974 г. переименован в Ишимский машиностроительный завод В 1983 г. освоен выпуск прицепов к УАЗ-8109. В 1990 г. выпущено 10380 тракторных, 6004 автомобильных прицепов, в т. ч. на экспорт в Монголию, Вьетнам, Болгарию. С 1993 г. переориентация на оборудование для нефтегазового комплекса В 2007 г. лауреат областного конкурса «Лучший экспортер-2007»
Бойцы Калининского фронта получают обед из полевой кухни КП-41
Как видите, после Победы, завод переориентируется на выпуск гражданской продукции с чем успешно справляется вплоть до "сытых нулевых". Когда я искал информацию о заводе, то последнее упоминание о его новейшей истории напоминало хвалебную оду:
Машиностроительный гигант пережил не одну реконструкцию, но благодаря 'эффективному менеджменту и сплочённому работоспособному коллективу прошёл все испытания и прочно встал на ноги, сохранив производственные мощности. Продукция завода поставляется не только на российский рынок, но и в ближнее зарубежье — Беларусь, Казахстан, Узбекистан. Сегодня завод производит различное оборудование: прицепы, приёмные передвижные мостки, жилые мобильные здания, кабелеукладчики, передвижные ёмкости, грунтопроколочные агрегаты, землеройную технику и др.
А уже в 2017 году, организацию окончательно ликвидировали (после непродолжительного периода конкурсного управления), а сплоченный и работоспособный коллектив отправили на улицу. В 2016 году, на заводе оставалось всего 35 человек, одна сотая от того, что было на пике производственной истории. Впрочем, для того, чтобы обслуживать цеха и охранять территорию, больше и не нужно.
Говорят, текущее состоянии заброшенного завода во многом объясняется паводком 2016 года. Территорию производства сильно затопило и многие потенциальные инвесторы потеряли интерес к территории. Судя по тому, как на сегодняшний день выглядит проводка и системы отопления — сдавать или продавать как коммерческую недвижимость его не планируют.
Вода, подступает не только снизу, но и сверху, через протекающую крышу.
В таком состоянии завод — это полноценная заброшка.
Самым сохранившемся помещением, оказался заводской актовый зал с зигзагообразными столами и оригинальным потолочным покрытием. Мне очень нравятся советские интерьеры и это, его отличный пример. Странно, что рисунки не стенах откровенно детские и сделаны не так давно... Может, его использовали в качестве летнего лагеря после закрытия?
Любопытный факт, в 2012 году после первого банкротства, на заводе наладили выпуск кондитерской продукции. Сейчас, напоминанием о той поре остались горы этикеток в одном из заброшенных корпусов.
Сейчас, по словам местных жителей, только небольшая часть производства остаётся жилой. Отдельные здания используются в качестве складов, где-то организовано мелкое производства и пара зданий сдаются под офисы.
Большая же часть завода пустует и ветшает. Некоторые здания, например, котельная, разрушены полностью и теперь их остаётся только сносить.
В заключение, немного грустного юмора. Про себя Ишимский машзавод я окрестил чайкостроительным, так как пернатые бестии — единственное, что в настоящий момент массово производит завод. Количество чаек поражает воображение, такое ощущение, что завод стоит не в Сибири, а где-то на берегу моря. Сотни птиц, что кружатся над твоей головой, пока ты идешь по крыше поросшего лесом цеха, крепко отпечатались в памяти.
До того дня, мне не доводилось видеть столько пернатых в одном месте...
На этом всё, спасибо за внимание! С репортажами из других, заброшенных производств вы можете ознакомится заглянув в серию, посвященную заброшенным заводам и фабрикам.
Больше про всякое заброшенное/подземное/индустриальное рассказываем в нашем блоге
Постоянно читаю про какие-то заброшенные заводы с постсоветского пространства, и всегда заранее знаю, что будет в комментах. Остроумные шутейки про следы высокоразвитой цивилизации и плач Ярославны про то, что местные дураки и всë просрали. При этом за скобками остается вопрос, а зачем это счастье местным? А тут, со статьи про завод Наирит, у меня несколько пригорело, потому что я химик. И я решил на его примере объяснить, как это (не) работает.
Итак, что же производит этот завод? В посте сказано, что на нем было
На самом деле, основным продуктом завода был именно хлоропреновый каучук (неопрен), а остальное - это вспомогательные производства для обеспечения основного. Производство карбинола (метанола) на Наирите у меня вызывает сомнения - для производства хлоропрена он не нужен, его производство не имеет технологических пересечений с хлоропреном, да и вообще оно само по себе весьма громоздкое, и нет никакого смысла делать его на одном заводе с изопреном. Кроме того, метанол интересен не как коммерческий продукт, а как полупродукт для получения формальдегида, муравьинки, сложных эфиров или МТБЭ (хотя последний в СССР почти не использовали), а их в списке продуктов не видать.
Итак, что такое производство неопрена? Во-первых, это основной синтез (официальный термин), то есть на одном заводе его производят как минимум десятками тысяч тонн в год. Маржинальность основного синтеза в целом и неопренового производства в частности довольно низкая, а большую часть себестоимости продукта составляют операционные затраты - исходные вещества, энергия, оплата труда итд. Поэтому такие производства берут объемами и жесткой оптимизацией операционных затрат, и, в первую очередь, стоимости сырья и энергии. Если сырье на условиях CIP (доставленное на завод-потребитель) дорогое, или если дорогая энергия - такое производство не сможет конкурировать на открытом рынке. Логистика продукта, кстати, тоже имеет значение.
Теперь к конкретике: технология, под которую строили Наирит в 1930-х, уже к 60-м годам начала загибаться, а к 80-м уже крайне устарела (устарела - это значит что появились более дешевые технологии). Технология эта использовала в качестве сырья ацетилен, и сварщики, скорее всего, уже на этом этапе почуяли подвох) Технология предполагала:
1) Электролитическое выделение кальция из расплава хлорида (заодно и хлор оттуда же). Требует очень много энергии, сравнимо с производством алюминия, а про его энергоемкость, я думаю, слышали многие. Ну и опасно, хлор всё-таки БОВ. Зато вы теперь знаете, что именно хранили в стальных шарах.
2) Синтез карбида кальция из кальция и угля в электродуговых печах. С углем-то проблем нет, а вот электродуговые печи жрут электричество как не в себя. То есть ещё раз много энергии.
3) Гидролиз карбида кальция с получением ацетилена. Просто, дешево, но опасно. И известь в качестве побочки - теперь, я думаю, понятно, откуда растут ноги у некоторых побочных продуктов завода. Хлор из стадии 1, кстати, в ацетиленовом процессе не нужен, поэтому его фигачили в известь, получая хлорную известь (потому что перевозить молекулярный хлор это такое себе удовольствие).
4) Димеризация ацетилена в винилацетилен. Винилацетилен бахает покруче самого ацетилена, поэтому очень опасно.
5) Гидрохлорирование винилацетилена. В принципе особо нечего сказать, кроме того, что загружается в реактор всё тот же крайне опасный винилацетилен.
Итак, технология очень опасная (такие заводы с завидной регулярностью бахали по всему миру, и на Наирите также были подобные инциденты, пусть и не в таком масштабе, как в Техасе в 69-м) и очень энергоемкая. Откуда же брать энергию? В 30-х годах завод строили в расчете на гидроэнергетику, которая в Армении благодаря Севану имела хорошие перспективы. Но по мере увеличения масштабов производства, а также электрификации республики стало понятно, что Севан всё это никак не вывозит, и энергетический баланс АССР ушел в хронические минуса. По-хорошему, завод надо было закрывать ещё в 70-е, потому что построить новый в другом месте значительно дешевле, чем переоборудовать этот под абсолютно другую технологию. Но к тому моменту продавать союзу современные промышленные технологии уже особо никто не горел желанием, а госплан окончательно обессмыслил понятие рентабельности производства. Ещё какое-то время завод протянул уже скорее не как промышленный, а как социальный объект (нельзя же увольнять людей при социализме). Ну а когда карты сложились так, что у СССР кончились деньги на поддержку всех убыточных предприятий, он закрылся, не забыв в предсмертной агонии неплохо так взбодрить жалких кожаных мешков утечками животворящего хлора. То есть причины его закрытия в том виде, в котором он существовал в те времена, вполне объективны.
Теперь вопрос: почему завод не модернизировали, не запустили заново после 91 года, когда Армения получила открытый доступ к современным технологиям химпрома и экономическую самостоятельность? Короткий ответ: потому что это безнадежная затея. Длинный ответ:
1) Современная технология - это бутадиеновая технология. Бутадиен не самый приятный в перевозке груз, а в крупном тоннаже тем более, выгоднее получать его +- на месте. Современные технологии получения бутадиена - это нефтепереработка. Откуда в Армении после 91 года взяться НПЗ и вообще нефти? Из Азербайджана? Ну да, ну да. У Армении нет выхода к морю, и в целом нет нормальной логистики для нефти. Даже с имеющейся газовой трубой Грузия в рамках добрососедских отношений нехило выкручивает им яйца, а уж строить огромный завод без гарантии, что сможешь обеспечить его сырьем...
2) В бутадиеновой технологии как раз-таки нужен молекулярный хлор. То есть электролиз, то есть энергия...ну вы поняли. А энергию никто Армении задешево не продаст.
3) Рынок сбыта. Госплана, который заберет всю продукцию завода, больше нет, и надо конкурировать с США и КНР, с их дешевой энергией, нефтью и логистикой.
В общем, Наирит закрыли не потому, что руководство завода/страны глупое или жадное, а потому, что в новых логистических и экономических реалиях его существование невозможно. И в принципе в текущей ситуации Армения не может себе позволить крупнотоннажное производство, будь то основной синтез, металлургия или что-то иное, нет логистики и энергии. Поэтому чем сливать деньги на сомнительные проекты по реанимации Наирита, Армении лучше сконцентрироваться на высокомаржинальных, но не слишком наукоемких производствах: приборостроении, электронике, автомобильном афтермаркете, фарме. Это сложно, конечно, в нынешней ситуации, но хотя бы не безнадежно. И главное масштабируемо в широких пределах, что для страны с населением 3М человек немаловажно.
-В середине 80-х завод таки модернизировали под бутадиеновую технологию, правда непонятно, на сколько % от номинальной мощности выпуска.
-С бутадиеновой технологией ЧСХ возникли проблемы в 90-е из-за блокады Армении, завод перешел на природный газ (пиролиз?), но на ~10% мощности.
-Главная проблема - это дорогая энергия. Энергия занимала 70% себестоимости продукции. Даже при 10% загрузке мощностей завод потреблял 5% от общего потребления электроэнергии страны.
-Зарплаты на заводе были весьма низкие, даже по меркам 2003 года.
