Решил поделиться важной, возможно для кого-то новой информацией. Защитные стёкла в лазерной голове, для чего они? Очевидно, ответ кроется в вопросе: для защиты. Но давайте поговорим об этом подробнее.
Защитные стёкла предназначены для защиты хрупких дорогостоящих линз (фокусирующей и коллиматорной) внутри оптической лазерной головы от загрязнения, выделяющихся в процессе резки продуктов горения и отражений лазерного излучения. Это очень важно, так как лазерное излучение проходит по оптической системе лазерной головы и любое повреждение или загрязнение её элементов приведёт к резкому снижению качества обработки. В двух словах : защитные стёкла спасают вас от большой траты денег на линзу. Обычно, стёкла меняют каждые две недели и это ещё при хорошем уходе за ними!
Защитные стёкла создаются из оптического кварца с большой устойчивостью к механическому, термическому и лазерному воздействию. Для дополнительной защиты они покрыты с обеих сторон антибликовым покрытием и покрытием от царапин. Проще говоря, когда лазер режет материал, рабочая поверхность деформируется и выделяет большое количество газа и брызг, что приводит к повреждению внутренних элементов лазерной головы, в том числе фокусирующего зеркала. Именно для предотвращения таких ситуаций и существуют защитные зеркала. Даже если защитное стекло повредится, заменить его гораздо дешевле, чем фокусирующую или коллиматорную линзу. Для продления срока службы защитного стекла необходимо проводить его внимательный осмотр и очистку по завершению рабочих процессов.
При выборе защитной линзы стоит подбирать вариант с большим коэффициентом пропускания света и низким коэффициентом теплового расширения.
Я в производстве 5 лет, первый год я работал один, то есть и производил и искал клиентов одновременно. И тут все было просто - есть постоянные затраты - аренда, комуналка, есть операционные - закуп материалов. Мой труд был зашит в чистую прибыль, которая редко превышала 50 т.р. в месяц
Сейчас, спустя 5 лет, одна только зарплата руководителя производства выше 100000р в месяц, и в целом зарплатный фонд в феврале превысил 800000р
Команда которая сейчас работает(костяк) работают уже больше 3-х лет. Все на сделке на 100%.
У нас нет окладов ни у производства, ни у маркетинга, ни у отдела продаж.
Сейчас мы в очередной раз расширяем штат, и рынок труда сильно поменялся.
Искать сотрудников стало сложнее.
И частое возражение - отсутствие оклада. Кандидаты не уверены что смогут зарабатывать столько, сколько мы заявляем(хотя это так)
У нас каждое полезное действие - покраска квадратного метра материала, минута работы станка, склейка и упаковка - все посчитано и оценивается конкретной суммой.
Как вы считаете, это правильно в малом бизнесе и как работать с возражением что нужен оклад?
Занимаюсь 4 года производством карт мира, России, регионов, городов из дерева. Это такой настенный декор для украшения офисов, домов, квартир. Вот примеры
Изделия получаются классные, работаем по всей России, но рынок ограничен, так как далеко не всем нужна такая карта
Соответственно мы с командой давно думали, какой еще продукт мы можем разработать, производить и продавать
Основные критерии:
Востребованность - если условно, то изделие нужно в каждое помещение в России
Средний чек - наши карты в среднем стоят 25к(есть за 4к, есть за 100к) и мы бы хотели остаться в этом сегменте. Да, можно производить много товаров за 1000р, но это все-таки немного другие бизнес процессы, и мы пока не готовы пока перестроиться
Было бы классно, если для производства мы могли бы использовать наше текущее оборудование, а именно лазерные станки СО2
Может быть у вас есть идеи?
Я пока даже концептуально не могу определиться. Идти мне в направление и разработку чего-то условно нового(что есть например только в других странах или вообще придумывать какой-то новый декор, как некоторые из моих конкурентов), либо идти в сформированные рынок и что-то там добавлять, чтобы отличаться от конкурентов.
Разумом склоняюсь ко второму, душой к первому
Для примеры, мы думали над созданием журнальных столиков с датчиками, чтобы при прикосновении руки высвечивались контры карты мира.
Если есть идеи которыми вы можете поделиться, буду рад!
Ох, далековато меня в этот раз занесло. Доехал я-таки до Еката Металлообработки. Неожиданно масштабно, знакомые лица и как всегда прикольные интерактивы от компаний. Обо всём подробнее.
Екатеринбург с самого начала своего появления служил центром уральской промышленности. Не удивительно, что там проводится металлургическое мероприятие такого масштаба.
Международная выставка “Металлообработка. Сварка – Урал” — крупнейший по количеству экспонируемого оборудования, представленным брендам и площади экспозиции специализированный региональный проект в России.
Хороших, нынче, моделей берут на выставки. Приятно приходить ;)
Я не спец, конечно, в металлообработке, чтобы тут умничать, но, что-то понимаю, за станком стоял и общее представление имею. Но, увидев баннер “Металлообработка. Сварка – Урал”, я загорелся желанием туда попасть. Вдруг что-то новое увижу, узнаю.
Для начала стоит отметить масштабы выставки и количество участников. Не делал большие ставки на Екат, а зря. Я увидел кучу стендов, станков и разных блогеров. Эта выставка впечатлила меня своей яркостью и изобилием.
К примеру, тут у нас оборудование от уральского бренда АСОИК. Стенд обещает нам станки премиум класса, а дядечки в костюмах готовы подтвердить это на словах. Я не стал проверять)
А вот тут у нас КАМИ - крупный поставщик промышленного оборудования. Его, я думаю, особо представлять не надо.
Я заметил на их стенде металлорез для крупнолистового металла. Как жаль, что я не застал его за работой. Мне было бы очень любопытно посмотреть на резку такого масштаба. Обидно ((
Вообще, на моем пути попалось много внушительных станков, которые я бы с радостью затестил. Но, увы, я так и не смог увидеть процесс обработки. Вроде и оборудование было подключено, и инженеры там обитали, но особой демонстрационной работы я не углядел.
На выставке также участвовало много компаний, поставляющих инструмент. Например, КОМУС, ОЛЬМАКС и даже АВИТО, который обещает расширить ваши каналы продаж (смелое заявление, но проверять я его, конечно же, не буду).
А еще на моем пути попались вот такие вот гении маркетинга, которые обещали подарок за шарик. Было очень любопытно дойти до их стенда, но таскаться с шариком, а потом с ведром грунта мне не очень хотелось. Тем более впереди я увидел что-то более интересное...
Это был стенд от LASERCUT, где инженеры варили, вырезали, круто работали с лазерной чисткой и что только не делали на своих станках. В прочем, как и всегда, профессиональный подход к делу, что тут скажешь...
На стенде не прекращалась работа: сварка, искры металлореза. Чисто гараж на выезде, где постоянно шумно, куча металла и что-то происходит. Очень быстро у стенда начала собираться толпа, которая так же как и я не могла оторваться от сего зрелища. Вокруг все бегают с камерами. Я аж запереживал, может какую передачу снимают, а тут я варежку разинул.
Вот, например, неплохой столик получается из листа нержи.
Но что меня порадовало больше всего - это участие на выставке Сани Четодела! Не то, чтобы я ярый его фанат. Просто когда смотришь кого-то в Ютубчике, а потом натыкаешься на него вживую, всегда приятно такое событие.
Мне повезло, что я именно этот день выставки выбрал. Как знал, потому что он только один день тестировал лазерную чистку Wattsan, отвечал на вопросы, пообщался со зрителями и т.д. Что могу сказать? Простой толковый парень без пафоса всё по полочкам разложил. Ставлю лайк.
В следующем году он пообещал показать мастер класс на сварке. Так, что обязательно сниму ещё для вас сочные кадры.
друзья! кто ждал сборки сегодя! приношу свои извинения! забухал( увы( сборка и запуск будут) но позднее, закуплен мерительный инструмент, насмотрена тонна ютуба, сборка обещает быть максималъно инфонмативной и лулзовой)
оставайтесь на связи
всем боброф и котов
собаки уходите я вас не люблю, вы кошек рвете(
1/6
купил станок с алика. еще не собирал. хвастаюсь) жду напутствий, хейта, лулзов. всем мир и добро.
Производитель "Лазеры и аппаратура" создал и организовал выпуск пятикоординатных лазерных станков с машинным зрением для высокоточной обработки деталей.
Первая установка уже внедрена в Ярославской области на площадке одного из ведущих отечественных производителей газотурбинных двигателей. На предприятии станок выполняет операции резки и сварки деталей авиадвигателей.
"Установка является базовой в линейке наших пятикоординатных комплексов. Мы создавали станки, ориентируясь на самые серьезные задачи и требования, которые предъявляет в первую очередь авиационное двигателестроение. Компания уже много лет работает с задачами такого типа. Появление станка сейчас особенно актуально в связи с его востребованностью на рынке, поэтому мы сразу закладывали возможность масштабирования производства", - отметила Анна Цыганцова, генеральный директор предприятия.
Столичная компания "Лазеры и аппаратура" может выпускать до 15 таких установок в год.
Всем привет! Нас двое меня зовут Максим, а моего друга зовут Александр. Встретились мы не так давно, но сразу услышали друг друга, о жизненных позициях, об опыте каждого из нас, он разный. Кто-то моложе, кто-то старше и в случайном разговоре появились общие интересы. На тот момент Александр занимался 3D печатью и моделированием, а я работал управляющим в кафе. Меня заинтересовала его деятельность, для меня это было новое, и я давно хотел уйти из общепита, потому что не видел себя в нем в будущем. Находясь в диалоге пару месяцев, мы начали развивать тему моделирования разных изделий, и пришли вместе к тому, что есть необходимые вещи в каждом доме. Это можно быть что угодно, но мы остановились в детском направлении, а именно детском стульчике. Почему именно это? Потому что детский стульчик нужен в каждой семье без исключения, у кого есть дети, все это знают. Он может быть из пластика, из дерева, он может быть какой угодно. Форма не имеет значения! Но сам стульчик имеет громадное значение! Это факт, он был у нас в детстве у каждого. Форма стульчика соответствует возрасту вашего ребенка. Они бывают для кормления, когда ребенок еще не ходит, дальше они становятся инструментом, чтобы ребенок дотянулся до чего-то. Потом они становятся полноценным предметом использования и во взрослом возрасте, мы все сидим на них. В процессе полного погружения в этот вопрос, мы обнаружили, что есть инклюзивный дизайн. Что это? Инклюзивный дизайн подразумевает создание продукта доступным для всех. Мы ясно это видим и в этом есть развитие.
Хотим с вами поделиться чего делать категорически нельзя! Вопрос риторический возможно, но повторим его. Чего делать действительно нельзя? Спешить нельзя! Ответы рождаются из тех вопросов, которые уже существуют. Это возможно только увидеть. Увидеть из чего рождаются вопросы, а не ответы. А вопросы рождаются из реальности, из того, что есть на самом деле.
Первый вопрос, который у нас появился, какая форма должна быть? Мы воспользовались площадкой Etsy, наблюдая за товарами, которые были там в тренде. Нашли цифровой магазин с изделиями из фанеры и классным дизайном продукта.
Второй вопрос, как это купить? Воспользовались контактом и через Дубай приобрели цифровой файл. Могу дополнить, что не имей 100 рублей, а имей 100 друзей. Приобретя этот файл появился следующий вопрос.
Третий вопрос, а где это распилить? Мы опять погрузились в этот вопрос и начали его изучать. Находясь в Москве, есть огромное количество предложений. Пришли к простому решению склад фанеры и станок ЧПУ должны находится в одном помещении, что напрямую влияет на себестоимость. Мы нашли такое производство. Так как у нас был готовый файл, мы его решили распилить. Встретившись на производстве, пообщались, они ответили на все наши вопросы, их было много, какая фанера, сорт, классификация, размер фрезы и тд. В последствии оказался один момент, который никто не учел. Это влажность в помещении, которая влияет на фанеру (но это отдельная история). Ребята все четко распилили, без вопросов за 2 дня. Кому интересно, можем поделиться контактом.
Четвертый вопрос, соединение элементов стульчика? Изначально, как оказалось, детали стульчика фиксируются на клей, что в нашем случае неприемлемо, потому что покупателям клеить нет смысла, должен быть быстро фиксируемый крепеж. Начали разбираться с видами крепежа, это оказалось очень занимательной темой, есть конфирматы, есть саморезы, есть винты с футорками. Сделали тесты всех видов, у каждого вида свои фиксированные размеры, наш выбор остановился на саморезах, потому что конструктивная особенность подразумевает крепеж под углом. Это самое простое и надежное решение.
Пятый вопрос, упаковка? Погрузившись в вопрос упаковки, мы поняли, что все что делается индивидуально, стоит космических денег, что сильно бы повлияло на себестоимость. Вообще упаковка тянет на целую статью, расскажем в последующих статьях. Каким-то чудом мы нашли готовую упаковку, идеально подходящую под наши размеры за 42р. По индивидуальным размерам цена за упаковку варьировалась от 150р до 300р. В принципе, казалось бы, можно упаковывать… Но по факту это оказалось только началом!
Я обычный читатель Пикабу, без регистрации и смс уже пару лет. Наконец-то решил зарегистрироваться и рассказывать о том что мне интересно(а это бизнес и производство). Не могу сказать что обладаю каким-то сверх уникальным опытом, но тем не менее за 15 лет трудового стажа поработал в кардинально разных направлениях и мне кажется мне есть что рассказать!
Первый пост будет коротким и по фактам.
Меня зовут Александр, я из города Челябинск, мне 35 лет и в этом году я отметил 10 лет в бизнесе.
Начал сразу с достаточно финансово обьемного проекта - фитнес клуб Колизей в Челябинске. Об этом обязательно расскажу отдельно. После этого был клуб инвесторов(российский фондовый рынок), затем барбершоп, а после него я решил(как и многие) что я хочу создавать что-то осязаемое, востребованное, в идеале уникальное и то что мне самого "по кайфу"
В этот период я познакомился с лазерной резкой и купив небольшой готовый бизнес в гараже начал свой путь в производстве, чем сейчас и занимаюсь.
В самом начале у меня был неотапливаемый гараж на 35 кв.м. с печкой и без воды с 2-мя станками. Один станок резал лазером дерево, другой нагретой струной пенопласт. Оба станка с ЧПУ. Производил все что хотел клиент - вывески, обьёмные буквы, медальницы, детские товары, коробки, пано и так далее. Работал один, за всех(и "за Сашку" тоже)
На данный момент я сконцентрировался на одном направлении, у меня 3 больших станка по лазерной резке дерева, классная команда 15 человек, производство 260 кв.м. и остеохондроз)
За 4 года пройдет определенный путь, потеряно много денег и времени, но и заработано тоже немало - готов поделиться всем!
Добавлю несколько фото изделий на которых мы специализируемся!
Взять с собой побольше вкусняшек, запасное колесо и знак аварийной остановки. А что сделать еще — посмотрите в нашем чек-листе. Бонусом — маршруты для отдыха, которые можно проехать даже в плохую погоду.