Заказчик скинул мне фотографии изображений которые он хотел бы воплотить в своём браслете из золота в замен кожаному ремешку , Был процесс моделирования , все этапы были с отчетами по средствам скрин шотов , после утверждения 3Д модели , в ход пошли следующие этапы , фрезеровка восковых моделей , литьё , сборка , закрепка камней , чернение родием , https://vk.com/lesnov_jewelry
На изготовление этого кулона ушло много времени , Долгий процесс 3Д моделирования , Очень долго и детально обсуждался дизайн каждой мелочи , заказчица предоставила фото понравившегося ей дракона и девушки в образе скорпиона , Когда 3Д модель была утверждена заказчицей , начались дальнейшие процессы , резки воска , литья , сборки , доработки , чернения , закрепки камней , локальной позолоты серебра . Данная подвеска олицетворяет Зодиак Скорпион родившийся в год Дракона , камень топаз подходящий женщине по гороскопам , в общем всё как она хотела , Далее я стал использовать для продажи только одного дракона без девушки , Отливаю его из серебра или из желтой бронзы , обязательно с патиной и чернением , https://vk.com/lesnov_jewelry
Браслет создавался по просьбе заказчика , стили часов и браслетом абсолютно не вяжутся , Но что заказали , то и изготовил , Сам заказчик мотолюбитель и этой теме очень привязан , Часы ему очень дороги в память об отце , вот и решил он что бы связалось не связуемое , Процесс был очень долгим , 3Д моделирование , очень много фрезеровки на воске , затем литьё , обработка , сборка , закрепка камней , Процесс был долгим , но результат стоил того , кайфанули оба , Я от захватывающего процесса , а заказчик от готового результата и воплощения его желаний ! https://vk.com/lesnov_jewelry
После изготовления более десятка электрогитар у меня накопилось некоторое количество фурнитуры и дерева, не пошедшего в проекты. Поэтому незамедлительно было принято решение сделать следующую гитару с прикольными фишками. Выбор пал на модель гитариста Нуно Беттанкура из группы Экстрим. Более всего привлекло интересное крепление грифа, позволяющее избавиться от пятки и оставить гриф невклееным.
Сказано - сделано. Гитару решил делать бюджетной, поскольку в наличии был бюджетный floyd rose фирмы Golden Age. Докупив бюджетные локовые колки guyker и бюджетные звучки Roswell (как на Харли Бентон) приступил к изготовлению.
Корпус будет сделан из 2х кусков липы, а гриф - переклеен по отработанной технологии из 5-ти частей: клена, сапеле и падука. Для накладки удачно попался со скидкой красный эбен. Вот так выглядит вся эта сборная солянка
Липа, клен и красный эбен, падук и сапеле добавил позже
Первым делом, как обычно распилил и переклеил гриф, вот такая красота получилась:
Готовая заготовка грифа с наклонной головой
Далее пихаю заготовки грифа и накладки в ЧПУ (я твой гриф ЧПУ пилил), выпиливаю накладку, гриф, и склеиваю их.
Почти готовый гриф, вид спереди
Тыльная сторона грифа
Далее принимаюсь за корпус. Строгаю, склеиваю и в ЧПУ. Отфрезеровав с двух сторон, примеряю гриф, вот что получается:
Корпус с грифом, вид спереди
Вид сзади
Как видно, пятка получилась гораздо меньше чем у, например, стратокастера от Фендер. Перед покраской устанавливаю лады, делаю отверстия под колки, а также дорабатываю оставшиеся мелочи
Жызнь с ладами
Покрывать решил прозрачным лаком, как в оригинале. Вот что получилось после покрытия лаком, полировки, сборки и отстройки:
Ну и как же без примера звука. Очень талантливый гитарист Максим исполнил кавер на композицию It's A Monster группы Extreme.
Заключение. Получилась прикольная бюджетная гитара. Благодаря корпусу из липы довольно легкая. Пятка грифа весьма удобная, на 22 ладу довольно легко доставать. Бюджетный floyd rose капризничал, за кадром еще установил тремсеттер, строй держится стабильно. Немного непривычное расположение селектора звучков, но тут ничего не попишешь, в оригинале также. Дополнительно сделал пушпул на нековый звучок с параллельным/последовательным включением катушек, чтобы можно было и на чистом звуке поиграть.
Крч, уволили с работы, появилось время на хобби (решил отдохнуть пару месяцев от всей этой рабочей обстановки)
Решил как то разнообразить свой "компьютерный" стол. Думаю, дайка дособираю ЧПУ станок и начну. Доделал макет в solidworks'e
Распечатал, докупил недостающие запчасти (большинство уже было, так как давно хотел собрать) и станок готов, протестировал, подкорректировал, все ок. Нашел рисунок скорпиона из мортал комбата
Сделал векторизацию в арткаме
И пошел себе фрезеровать на столе
Затем приобрел эпоксидную затирку Litokol STARLIKE EVO (по совету товарища, аж за 3500р!), истрачено 82гр пасты и 7гр отвердителя и начал затирать, получилось вот что:
Результатом фрезеровки очень доволен, станок точный, несколько раз проходил один и тот же рисунок - все как положено)
Но! Результатом затирки оказался вообще недоволен, она пористая, постоянно при протирке шпателем (использовал разные шпателя: резиновые, силиконовые, металлические, на фото их нет) тянет за собой материал и приходится заново и заново перезатирать. Возможно, это связано с глубиной, максимальная 0.4мм.
Подскажите какие-нибудь быстросохнущие затирки? Которые с легкостью будут стираться (не смотря на то, что затирка будет вровень со столом)
Посоветовали так же использовать базу и топ для ногтей, с последующей сушкой под УФ, но это будет дорого (около 600р за весь рисунок выйдет) и аккурат на такие размеры (объем примерно 20мл +- 10мл). Нашел разве что 1000мл топа для ногтей за 3600, но может есть другие полимеры, сохнущие под УФ? Подскажите, пожалуйста, буду благодарен)
P. S. в качестве первой работы пробовал цементную затирку, проблемы такие же, только сохнет гораздо дольше
P. P. S. станок несколько раз сбивал с координат, поэтому закосячил столешницу, но не страшно, все равно лежит без дела в гараже рассохшая)
Эту лампу сделал год назад подруге в подарок. В неё встроил модуль для беспроводной подзарядки с двумя портами USB и type c. Оказалось очень удобно. Сама лампа регулируется по высоте, а плафон крутится во всех плоскостях с помощью шарнира.
Его заказывал на Али, так же как и модуль подзарядки, а "стекло" и плату со светодиодами вытащил из какого-то потолочного светильника 220v. Провода протянул в оплетку и протащил в корпус лампы, т.е. их видно только там где есть подвижные элементы. Каждая деталь сделана из двух половинок, с фрезеровкой вдоль под провод, а потом склеена.
Из ламелей фанеры склеил основание и выбрал место для внутренностей лампы (блока питания и корпуса подзарядки, платы, коммутации проводов).
В процессе работы делал несколько макетов
Искал оптимальные размеры и пропорции) Далее вырезал крышку, закрывающую внутренности.
К сожалению более подробных фотографий я не нашёл, всё что есть. В общем вот такая вот штука получилась. Подруга осталась довольна, а для меня это самое главное.
Зашёл с друзьями поиграть в war thunder на наземной технике и после периодического умирания на ней от вражеской авиации захотелось что-то отрисовать и сделать модельку. Но т. к. танк отрисовать сложнее, решил начать с чего-то попроще) взял самолёт.
Изначально берётся изображение, масштабируется под нужный размер и отрисовывается по контуру. А потом начинается самое интересное: как же эту штуку разбить на объемные объекты так, чтобы визуально смотрелось и выглядело интересно.
После выдавливания чертежа и сборки в пространстве правки вносить в кореле уже в разы проще, визуализация есть :) Но, в любом случае, делать это в 3D с нуля проще при наличии навыков в 3d моделировании. Но это не про нас, у нас таких навыков нет, поэтому рисуем в кореле, переносим во фьюжн, собираем, смотрим со всех сторон, вносим правки и так несколько раз. Хотя, тут палка на двух концах, экспортировать это добро обратно в корел - тот ещё квест.
После сборки через джоинт всех деталей, кручу эту модельку и радуюсь: у меня что-то получилось!))) После всех правок нанёс в кореле рисунок на крылья, пасть и простые маркировки на фюзеляж, отправил макет на резку. По итогу имеем вот такую модельку:
В процессе написания поста заметил, что рисунок крыльев перепутан, сверху на фото видно рисунок нижней части крыльев. Ну и ладно. Тестовая модель на то и тестовая) Спасибо за внимание! Захотел поделиться первым успешным опытом работы во fusion360. Спасибо за внимание)
Итак, захотелось мне сделать светильники в гостиную. Опыт с LED имелся за плечами благодаря электрификации разнообразных архитектурных макетов в прошлом по работе, сначала на подхвате, потом уже и полностью всю коммутацию делал в 2015-2017 годах.
Раньше висела 1 люстра, которой было мало на помещение в 40 кв метров, а после утепления полов, высота комнаты уменьшилась и подвесная люстра смотрелась уж слишком низко, а те, кто выше 175см мог уже и готовой об неё стукнутся, хотя это не про меня, но гостей всё же жалко). Так что поставил себе задачу сделать 4 точки освещения, минимальные по высоте, каждый светильник на отдельной кнопке и что бы вписывались в интерьер (ну хоть как-то, дизайнеры не пинайте меня слишком сильно).
Началось всё как обычно у меня - с автокадика:
3Д моделька, общий чертёжик под ЧПУ и элементами которую вручную надо было сделать.
Что мне требовалось: 1. Корпус (раз дача и по большей части вагонка - значит дерево + морилка + лак) 2. Какой-то фильтр для рассеивания перед LED лентой (тут мой выбор пал на оргстекло, который матировал с обоих сторон) 3. Основа/подложка для LED ленты (для лучшего охлаждения желательно использовать метал, нашел старые листы под домом, среди которых был лист нержавейки) + что-то между корпусом и подложкой, что бы последнюю было удобнее и надёжнее крепить, тут уже использовал пластик - полистирол. 4.Сама LED лента. На каждый светильник пришлось около 1,15 метра ленты. 5. Штыри для крепления (3 штыря к потолку, жесткое крепление и можно отрегулировать высоту и наклон при желании открутив крышку из оргстекла) 6. Винты, гайки, шурупы
На фотках процесса будут представлены в основном 3 из 4х светильников или их детали, так как самый первый светильник сразу же собрал, подвесил и тестировал на освещение, температуру и стабильность несколько недель.
После тестирования, добавил отверстия в белых деталях сверху светильника для циркуляции воздуха из щели снизу между корпусом и оргстеклом. Хоть небольшого доп охлаждения. Так же добавил около 250 мм ленты, изначально было 900мм и показалось, что недостаточно. В жару, когда температура за окном была +30°C, а в помещение +24°C, в самых горячих точках на нержавейке температура достигала +63°C после и на протяжение 4-5 часов выше не поднималась на тестовом светильнике. Что по данным одна бабка сказала в интернетах является почти потолком (предел для современных LED лент +65°C для нормальной эксплуатации LED ленты)
Для того что бы понять - "а сколько же мне нужно килограмм освещения в люменах" нашел формулу (сейчас искать уже не хочется заново, простите Т_Т), но получилось в промежутке рекомендованных 150-200 Лк для гостиной (возможно в комментах кто-то укажет всё более точнее в цифрах). Не слишком ярко, самое оно, что бы отдыхать и расслабляться в кресле за книгой\телефоном или за компом, либо наслаждаясь беседой за бокалом... чая)
Подложка из нержавейки для LED ленты, вырезал по шаблону из картонки ножницами по металлу. На фото 1шт отмытая 646 растворителем и 2 шт ещё не отмытые, следы ржавчины от соседних листов из просто железа попроще.
Примерка после вырезания всех основных деталей, оргстекло ещё не матировано, а дерево уже зашкуренно и отшлифовано после ЧПУ фрезеровки, но не тонировано и без лака.
Тонировка морилкой под палисандр
Ленты на подложках из нержавейки. Там, где края ленты обрезные и отверстие для провода сквозь лист нержавейки - всё облепленно изолентой от случайного КЗ в несколько слоёв. LED лента и провода дополнительно подклеена цианакрилатным клеем для надёжности.
Светильники в сборе, с отверстиями в белой части, блоком питания и колодками для подключения.
Светильник на месте с матированным оргстеклом. 3 штыря пронизывают широкие лапки деревянного каркаса и ввинчиваются в потолок. Под крышкой из оргстекла штыри подкручиваются гайками как крепёж корпуса. В торце штырей нанесена прорезь для плоской отвёртки.
Все 4 светильника
Итог: Освещение - что надо для гостиной(на мой взгляд). Греются впритык к рекомендованным максимальным температурам для ленты, которая указана на упаковке, что настораживает в плане долгосрочности службы самой ленты. Как вариант - можно будет добавить радиаторы на площадки сверху. А ещё навесить димеры/контроллеры с блютус/вайфай/ИК порт/диалап регулировкой и вообще с телефона всё это включать и настраивать, но я пока так, на клавишах, по старинке. Месяц в работе, какие-то светильники по 1-2 часа работают, какие-то по 5 часов. Всё стабильно.
Материалы: Дерево: клеенный щит из ели 28мм Оргстекло: 2 мм Полистирол: 5мм Нержавейка: листовая 0,5 мм Морилка: Krafor палисандр 2 слоя Лак: паркетный алкид-уретановый Eurotex 1 слой LED лента: Light Resurs характеристики (характеристики на 1метр: 240 LED, 3840 люмен, напряжение 12 V, мощность 24 Вт, тёплый свет 2700 К) Блоки питания: Eleganz, 12В, 60 Вт, IP67 А так же штыри, винты, гайки, шурупы, наконечники, колодки