Три сочных фрукта
Три скимборда на Керченском полуострове). Летний купальный сезон подходит к концу, так что самое время катать на море особо не заходя в него! Не знаешь как? Спроси меня. Всем мирного неба над головой!
Три скимборда на Керченском полуострове). Летний купальный сезон подходит к концу, так что самое время катать на море особо не заходя в него! Не знаешь как? Спроси меня. Всем мирного неба над головой!
Думаю, что велосипед я не изобрел, но всё же дошёл сам )) нарезаю резьбу с помощью ЧПУ фрезера с дополнительным "витком на дне" и "фаской" (в кавычках, потому что не ГОСТ).
А вишенка на торте - кривая гайка ))) какая же она жалкая по сравнению с получившейся резьбой...
Вкратце поведаю, что я делал (целиком эксперимент ниже - видео с моего Ютуба). Давно хотел проверить, будет ли до упора закручиваться винт в глухую резьбу, если на дне её будет дополнительный виток.
В целом, да - в таком случае винт доходит до дна, но и без витка зазор совсем небольшой. А если взять хороший качественный винт, с правильной фаской (а не мерзкое штампованно-катанное "непонятно что") - то вообще нормально всё заходит до дна.
Гораздо больше мне понравилось сразу резьбофрезой делать фаску. Выходные прошли не зря, руки чесались - почесал, кто хочет поглядеть как оно было - видео-фиксацию прилагаю.
P.S. Серьёзная критика и глубокий анализ сложившейся ситуации не требуется. Просто показываю )))
Доброго времени суток, дорогие Пикабутяне. Сегодня я бы хотел рассказать о процессе изготовления пресс-форм для литья пластика под давлением. Первоочередное что потребуется для изготовления, это не посредственно модель будущей формы:
После того как получили модель для работы, изучаем её, думаем какой инструмент подойдёт для работы и приступаем к фрезеровочке.
Перед тем, как приступить к фрезеровке, необходимо напилить заготовки. Материал для изготовления - это дюраль, а если быть точнее Д16т. А вот, собственно, заготовки:
После того как заготовки напилены, дырки под крепОж насверлены. можно уже и начинать фрезеровать, хотя стоп, еще рано, нужно написать управляющую программу для станка (УП).
Мы разрабатываем формы в программе SolidWorks. Отличная инженерная программа, у которой есть инструменты для работы с литейными формами. Проектирование происходит в SolidWorks, а вот программирование происходит уже в SolidCam, программа от того же разработчика. Я не буду описывать весь процесс написания УП, поскольку это не нужно и очень много не понятного для простого обывателя, просто покажу как выглядит модель после написания УП на черновую обработку:
После того, как написали часть программы, можно уже и запускать станок, но перед этим нужно закрепить заготовку на столе станка. Заготовку мы будем крепить через "проставки", они служат для того чтобы не закоцать стол во время обработки и была возможно сделать сквозные дырки. Крепить будем через так называемые "сухари":
После того как закрепили форму на столе станка, станку нужно дать понять, откуда производить обработку, для этого используем спец. щуп со световой индикацией, подводим к центру заготовки, делаем касание и задаем нулевое положение в станке:
После того, как осуществили привязку, можно начинать фрезеровать:
Я, обычно, начинаю с самой сложной части формы - это пуансон. Пуансон - это формообразующая плита, которая формирует, зачастую, внутреннюю поверхность будущего изделия. Но, поскольку, пуансон я уже отфрезеровал, весь процесс я вам буду показывать с матрицей (Матрица - формообразующая плита, которая формирует лицевую поверхность). А вот, кстати и матрица:
На данном этапе написания поста, я решил разделить его на несколько частей. Продолжение следует.
Всем привет. Делаем костровую чашу Намного дешевле магазинных.
Для тех, кто не в курсе, Костровая чаша - это тлетворное влияние запада. Активно продвигаемое в Российской среде, чтобы отучить наших граждан от поедания шашлыка и склонить в сторону так называемых "Маршмеллоу".
Но, в данном случае, легко можно использовать метровые шампура, и всё будет чики-пуки)))
Минутка юмора закончилась. Приступаем к изготовлению:
Модель выглядит вот так, на рисунке указаны размеры, можно приблизить и посмотреть:
А это раскладка деталей на лист. По ней можно понять, сколько стали потребуется
Отправляем чертежи на лазер, говорим, что толщина стали 5мм. Кидаем деньги на карту. И через пару дней приезжаем за вырезанными деталями.
В июне, мне она обошлась в 7411 рубля.
Вес - 40 кг
Ваше мнение всегда жду в комментариях.
Столик приехал заказчику. Бук, 800х800. Покрыт лаком. Рисунок - эпоксидная смола.
Выдался сегодня свободный денёк в мастерской, решил попробовать порезать самолётики, достал из загашника подложку под ламинат 5мм, накидал УПху распустил пару листов на детальки. Раньше весь процесс занимал очень много времени (недели две как минимум), так как в основном всё делалось либо на выходных, либо в перерывах между заказами. Но тут старший сын решил попробовать свои силы в сборке CessnЫ 150, для облегчения задачи решили делать втроём, с ЧПУ фрезером. Примерно час ушел на подгонку векторного макета для 5мм материала, потом ещё час на создание УП и раскрой всех деталей, видео всего процесса не делал, только одной части, для товарища, который тоже страдает небом.
Для раскроя использовал кукурузу 1.5мм диаметром, материал: подложка под ламинат 5мм из Леруа, "рисовал" в Inkscape (точнее переделывал макет от Alnado), УП делал в ARTcam 2018. Вырезал каждую детальку по отдельности, так как оригинальный макет переделывался прямо на ходу, подгонялся, а в идеале нужно раскидать всё на лист и расставить перемычки (что бы не выпадали вырезанные детальки), да распустить всё за один раз. Но это будет уже в другой раз, когда макет подгонется до идеала)).
Ручное изготовление всех деталей конечно тоже приносит удовольствие, много лет так и изготавливал, но и такой процесс не менее приятен, особенно сборка готового конструктора, приставляй да клей, для ребенка так вообще праздник!)
Крыло изготавливал по старинке, из куска пеноплекса нихромовой струной, резал по шаблонам. Размах 1150мм. С ним работы конечно ещё много, но основная, самая сложная часть, уже сделана.
Осталось только склеить всё воедино и разбить при первом запуске запустить в небо. Електроника уже лежит и ждёт своего часа)).
Всем привет. У меня новые чертежи. На этот раз подставка для монитора.
модель подставки в fusion 360
Моделил в Fusion 360 для фанеры толщиной 6мм.
Габаритные размеры: 545 х 220 х 90 мм
Раскладка деталей для лазера:
За резку заплатил 840 рублей. Себестоимость фанеры 150 рублей. Итого: 990 руб.
Вырезал и собрал, вот думаю, красить или нет.
Чертежи здесь: Ссылка
Одна вакансия, два кандидата. Сможете выбрать лучшего? И так пять раз.
Привет! Продолжаем делать проект - карта родного города на часах.
Сегодня всё скучно - просто запускаем гравировку с частым шагом и ожидаем:
Готовая заготовка почти без нагара, не смотря на растаманский обдув с фото выше =)
Ну и маслом всё это чудо покрыть решил, кофейного цвета. Забегая вперёд: на мой взгляд, слишком темно вышло, подойдёт только для хорошо освещённых помещений (не мой вариант, увы!)
Раз темно вышло - на скорую руку делаем ещё один вариант, поменьше, со светлой гравировкой. В формате теста.
Тут уже тот вариант, которого хотелось достичь - подарок почти готов. Осталось дело за малым: сделать отверстие под часовой механизм, закрепить его, а также сделать цифры. К сожалению, сегодня не успел, поэтому доделывать придётся в третьей части.
P.S.: спасибо за советы, было приятной неожиданностью получить помощь на Пикабу. Только зарегистрировался тут, спасибо за поддержку. =)
To be continued..