Любите проектировать в Компасе? Кидайте свои работы! На изображении проектирование сборочно-сварочной оснастки для изготовления сварной металлоконструкции "Каркас" кабины автогрейдера. Для позиционирования отдельных элементов конструкции применяются актуаторы (изображены схематично). Задача была - разработать максимально простое приспособление (как в использовании, так и в изготовлении), обеспечивавающее необходимую точность сборки и частичную механизацию процесса.
Теперь и сварка, и окраска, и сборка, и контроль качества будут осуществляться на заводе в Москве.
Доля операций производства на территории России выросла в 18 раз - вместо 50 компонентов при сборке готовых автомобилей используется более 900 деталей.
Для перехода на новый формат производства смонтировали современную роботизированную линию сварки, разработанную специально для "Москвича". Она включает в себя 114 роботов и 145 беспилотных доставщиков.
Также внедрена обработка кузова усиленным антикоррозионным покрытием. Она включает увеличенную толщину вторичного грунта, что улучшает качество и стойкость покрытия; защиту днища специальной мастикой от гравия и мелких камней; дополнительные точки впрыска воска для элементов кузова; увеличенную толщину катафорезного покрытия, чтобы обезопасить автомобиль от коррозии.
На новой линии уже собрали более 70 тестовых автомобилей. Они успешно прошли все необходимые проверки. Для обеспечения качества сборки в систему контроля было добавлено 49 дополнительных измерений и тестов (3D-измерения, ультразвуковые замеры, контроль окраски кузова).
Переход на производство по технологии полного цикла сократит логистические расходы предприятия до 25%.
Возрождение автозавода "Москвич" проходит в три этапа в течение 6 лет. На первом этапе, который начался в декабре 2022 года, автозавод приступил к крупноузловой сборке с постепенным повышением доли локализации.
В мае 2024 года начался второй этап - производство по технологии полного цикла. Планируется также локализовать производство аккумуляторной батареи.
На третьем этапе начнется производство собственного электромобиля с использованием компонентов российского производства: аккумуляторная батарея, кузовные детали, силовые элементы управления, тормозные системы и другие компоненты. Параллельно совместно с ПАО "КамАЗ" ведется разработка собственной платформы российского электромобиля.
Попался мне тут пост, на Пикабу, несколько дней назад, ну и навеяло тоже поделиться наболевшим. Пост исходный к сожалению не нашёл, если чё - в комментарии киньте, кто поймёт о каком посте речь. Станки, вернее даже - станкостроение у нас, иначе, как руинами на трупе СССР, назвать нельзя. Работаю в металлургической отрасли, что снабжает ту часть нашей промышленности - которая приносит России матушке много-много денег, на этом подробности всё, ибо пункт о сохранении корпоративной тайны у нас имеется, да и прецеденты уже были. Начинал как слесарь-ремонтник, далее - оператор ЧПУ, нынче - наладчик. И соответственно - у нас в цехах из оборудования сделанного на территории РФ - только советские образцы. Всё остальное ""от батона, до гoндoнa" - иностранцы. Термоотдел - американцы, ЧПУ - немцы. Были. Теперь активно замещаем китайцами. Своего - ни хрена. Совсем ни хрена. Запчасти - ооо, это отдельная попо-боль. На одном из станков сдох ходовой винт, на немецком. Новый доставали по мутным схемам, ждали 8 месяцев! Восемь месяцев КАРЛ!!! Во всей стране не нашлось ни одного предприятия, где смогли бы отлить на заказ такой же, только новый, и что бы с претензионной точностью!!! На соседнем участке помер другой станок - навернулись мозги, стоит уже второй год, простаивает. Новый редуктор можно ждать до года, пока ждём - слесаря из говна, палок и десятка старых собирают как могут, хоть что-то рабочее.
И каких либо подвижек в хорошую сторону я пока не наблюдаю. Хотя очень хотелось бы. А господам ура-патриотам, из разряда "ты всё врешь, ЦИПСО разлогинься, у нас так не бывает" - неадекватным в своём угаре, могут пожелать сходить в задницу. Ибо, когда ты отказываешься видеть объективные проблемы - ты не патриот. Тут другое слово более уместно. Надеюсь у меня хватит терпения доработать тут до того момента - когда я увижу своими глазами новый, с иголочки станок ЧПУ, где все-все-все будет сделано у нас в России, от корпуса - и до последней кнопки, от материнской платы - до редуктора и сенсорного экрана.
Как все хорошо помнят из киноклассики «в то время, как космические корабли бороздят просторы Вселенной» на производстве "КИПВАЛЬВ" происходят и вовсе фантастические вещи, пневматические цилиндры собственного производства не только стремительно наращивают объем серии но расширяются в ассортиментном ряду. Одну из последних новинок - бесштоковый пневмоцилиндр KIPVALVE KVSW - "запустили в космос". Впервые в истории пневмоцилиндр смог покинуть пределы не только цеха, но и планеты Земля, шутя конечно, поднять настроение в столь знаменательный день этим видео.
В первой части мы рассказали о направлении Tanks Line и какую технику оно в себя включает. (первая часть тут)
Как мы пришли к направлению Agro Line?
В 2019 году, когда заводу исполнилось 5 лет, мы произвели свой 1000-й полуприцеп. К этому моменту мы уже завоевали на рынке репутацию надёжного и качественного производителя техники и стали думать, какое следующее направление техники нам стоит развивать?
Изучение рынка, посещение различных выставок, общение с нашими клиентами показали, что в сельском хозяйстве существует нехватка техники, более того, эта нехватка связана с ужесточением норм весового контроля и штрафов за его нарушение.
Если раньше были способы безнаказанно по объездным путям проехать мимо пунктов весового контроля и перевезти за раз от 40 до 60 тонн за один рейс, то к 2019 году количество пунктов кратно увеличилось. И чтобы перевозить груз по закону нужен был лёгкий и прочный полуприцеп зерновоз. А из-за вышеописанной ситуации на рынке преобладали объёмные, огромные и тяжёлые зерновозы, в котором по весовой норме можно возить только половину кузова.
Для нас это были идеальные условия: производство находится на юге (где много потенциальных клиентов), у нас есть готовое решение по увеличению допустимой нагрузки на оси (вспоминаем компоновку осей 3+1), а если сделать зерновоз высокого качества, как мы умеем, который будет служить много лет, не простаивать в сервисах — зерновоз BONUM станет очень выгодным приобретением для грузоперевозчиков.
Испытания первого полуприцепа зерновоза
В октябре 2019 года был изготовлен первый полуприцеп зерновоз BONUM и в этом же месяце мы отправились проводить его испытания. Загрузив в него зерно и пройдя по весам общим и поосным, мы с восторгом и небольшим удивлением получили результат в 30 тонн (именно груза).
Сцепка на грузовых весах
Для тех, кто не занимался грузоперевозками зерна, поясним — на тот момент 28 тонн было отличным результатом. А на сцепках грузовик+прицеп — результаты ещё скромнее, около 24-25 тонн. То есть, чтобы отвезти на зерновозе BONUM 210 тонн потребуется 7 рейсов, против 8-ми на технике другого производства.
Процесс погрузки зерна на элеваторе
Презентация техники
С нашей новинкой мы посетили в 2019-2020 году самые крупные сельскохозяйственные выставки, где презентовали нашу новинку, которая, к слову, вызвала большой интерес среди перевозчиков зерна. Почти сразу у нас появилась большая очередь на технику и в связи с этим мы открыли новый завод в Новочеркасске, чтобы удовлетворить весь спрос.
Сборочный цех - Новочеркасский завод БОНУМ
Забавный факт
Так как мы стали одними из первых, кто внедрил на зерновозы осевую систему 3+1, многие производители открыто критиковали такую компоновку осей. В минусы записывали и невозможность заехать на эстакаду и безопасно маневрировать. Все эти тонкие моменты учитывались ещё на этапе разработки и как показала практика, техника продемонстрировала себя с наилучшей стороны. Жирной точкой в этом вопросе можно считать то, что сегодня все, кто критиковал систему 3+1, сами активно производят прицепы с похожей компоновкой.
Итак, переносимся обратно в 2024. Какие зерновозы мы сегодня имеем?
На данный момент мы производим два типа:
1) Бортовые зерновозы. Выпускаются объёмом от 46 м3 до 67 м3. Компоновка осей доступна в трёх вариантах под разные задачи и тягачи это 3/4/3+1. Вес полуприцепа начинается от 6200 кг (для 3-х осных) / 6700 кг (для 4-х осных) и больше, в зависимости от объема кузова. Облегчённый вес зерновозов позволяет перевозить до 33 тонн без перегруза — это его основная килинг фича (особенность).
Бортовой зерновоз BONUM с осями 3+1
2) Самосвальные зерновозы. Выпускаются объёмом от 46 м3 до 58 м3. Из-за гидроцилиндров и другой конструкции такие полуприцепы немного тяжелее бортовых зерновозов от 7 900 кг и больше, в зависимости от объёма кузова. У самосвального зерновоза боковая разгрузка в 2 стороны и максимально ускоряет выгрузку, особенно если в месте выгрузки нет наклонных платформ.
Самосвальный зерновоз BONUM на 3-х осях
Чем ещё зерновозы BONUM выделяются от конкурентов на рынке?
Больше всего мы гордимся тем, что ими удобно пользоваться, они крайне эргономичны:
1) Для того, чтобы открыть борт не требуется никаких дополнительных усилий, у каждого борта есть индивидуальная ручка открывания, вынесенная на безопасное расстояние под кузов. Это защищает человека при открытии борта от травм и от потока содержимого кузова при разгрузке.
2) Ступени снаружи и внутри кузова, чтобы удобно обслуживать технику и иметь доступ к любой части полуприцепа.
3) Дополнительное освещение сзади и сбоку полуприцепа, чтобы можно было безопасно маневрировать или разгружаться в тёмное время суток.
4) Защита от просыпания и попадания влаги в кузов. Для защиты от просыпания по бортам и проёмам установлены резиновые уплотнители, которые плотно прижимаются и не дают ценному грузу сбежать из кузова. Защита от попадания влаги — это плотный полог, удобное устройство для сматывания, крепкий каркас, который удерживает полог и осадки на нём, резиновые нашлепки на бортах.
Можно долго нахваливать свои достижения, но нагляднее (и приятнее всего дня нас), когда это делают водители, которые приехали забирать технику. А во время ее проверки делятся своими впечатлениями, хороший пример видео ниже (видео пришлось сильно сократить, чтобы уместиться в лимит 3 минуты, если вам будет интересно пришлем ссылку на оригинал)
В следующей части мы продолжим рассказ о развитии направления Agro Line - технике для работы в поле.
🚚В Красноярске запустили серийное производство вездеходов-амфибий. Они востребованы в труднодоступных территориях и нужны не только горнодобывающим и другим предприятиям, но и спасательным службам.
Для всех поклонников футбола Hisense подготовил крутой конкурс в соцсетях. Попытайте удачу, чтобы получить классный мерч и технику от глобального партнера чемпионата.
А если не любите полагаться на случай и сразу отправляетесь за техникой Hisense, не прячьте далеко чек. Загрузите на сайт и получите подписку на Wink на 3 месяца в подарок.
Это первая наша публикация на Пикабу и начать мы хотим ее со знакомства с нашим заводом, нашими сотрудниками и нашей техникой. А точнее тем, как она производится.
Завод о котором пойдет речь
Мы решили, что самым справедливым будет, если статья будет составлена с помощью наших специалистов, которые расскажут лучше всех о своей работе и ее тонкостях. Поехали!
Сварочный участок
Любое производство начинается с металла. Разобраться во всех нюансах работы нам поможет сварщик Иван.
Иван проводит экскурсию по своему участку
На сварочном участке, как и следует из названия, мы с помощью сварочных аппаратов изготавливаем несущую часть полуприцепа – его раму. На сварочном участке я занимаюсь сваркой лонжеронов, автомобилисты знают, но на всякий случай уточню – это самая важная часть полуприцепа, на них приходится вся нагрузка, вся прочность техники зависит от качества их изготовления.
Процесс сварки
Наш главный инструмент – это сварочный аппарат, мы используем финские аппараты марки Kempi. Мне и всем моим коллегам они очень нравятся, главные их преимущества – это тонкая настройка и возможность вести один долгий длинный шов без перегрева и перегрузки.
Подающий сварочного аппарата KEMPI на специальной консоли, для удобного перемещения и доступа в труднодоступные участки.
После изготовления лонжерона он переходит на участок подузлов, где свариваются дополнительные части полуприцепа и следом из двух лонжеронов изготавливается цельная рама. Сварочные швы – наша маленькая гордость. Мы очень долго добивались их безупречности :)
Изготовление рамы из двух лонжеронов
Подготовительный участок
Как только рама готова, она отправляется на подготовительный участок. Нас встречает дробеструйная камера, со стороны похожая на огромный сейф. Внутри нас уже ждут рабочие в необычных костюмах, напоминающие скафандры аквалангистов для глубоководного погружения.
Ворота в дробеструйную камеру
Давайте и мы погрузимся в детали. Что за подготовка металла и для чего она? Александр мастер участка поможет нам разобраться, в чем же состоит процесс.
Александр мастер подготовительного участка
Помещение, где мы сейчас находимся, это дробеструйная камера, здесь происходит зачистка металлических конструкций после сварки. Процесс необходим для обработки изделий от ржавчины, снятия напряжения металла и окалины. В итоге, у металла улучшается адгезия, то есть сцепляемость. Чем она выше, тем крепче краска ложится на металл.
Именно в таком снаряжении работают дробеструйщики BONUM
Обработка металла – сложный и опасный процесс: из специальных шлангов на высокой скорости вылетает стальная дробь (за счет действия сжатого воздуха) и отбивает конструкцию будущего полуприцепа. Находиться в камере во время процесса нельзя по понятным причинам, для этого нужно быть одетым в специальный защитный костюм. Чтобы мы могли убедиться в необходимости обработки металла перед покраской, возьмем с собой два образца, один из которых прошел подготовку, а второй – сразу после сварки, и отнесем в окрасочную камеру.
До дробеструйной обработки
После дробеструйной обработки
Не теряем времени, идем в окрасочную камеру!
Окрасочная камера
Пока происходит покраска двух наших образцов, начальник участка Николай расскажет нам, из чего состоит покраска на заводе BONUM.
Начальник окрасочного участка Николай
На окрасочном участке техника проходит через 4 этапа: - Подготовительный, тут техника обдувается воздухом под давлением, тем самым убирается вся пыль с металла, тут же наносится герметик по всей раме, особенно в тех местах, которые больше всего подвержены образованию коррозии.
Обеспыливание рамы полуприцепа
- Грунтовка, она выполняет связующую роль между металлом и краской, повышая их сцепление друг с другом.
Нанесения грунта
- Финальный этап, нанесение эмали двухкомпонентной краски. Мы всегда находимся в курсе всех новинок в мире ЛКМ, изучаем, тестируем для выявления лучших материалов, так как от ее качества напрямую зависит срок службы техники. Почему эмаль двухкомпонентная? Она состоит из двух частей: сама краска и ее отвердитель. Отличие заключается в том, что однокомпонентная сохнет путем испарения, а двухкомпонентная вступает в химическую реакцию и образует трехмерную полимерную решетку, которая в 100 раз выше по прочности.
Нанесение эмали двухкомпонентной краски
- Финальный этап – это проверка изделия сотрудниками ОТК, перед тем как отдавать его на сборочный участок.
Перед тем как отправиться на следующий этап, предлагаем вам посмотреть, что стало с нашими образцами после краш-теста. Ну или, говоря проще, попробуем нанести максимальный урон образцам и посмотрим, что будет)
Сборочный участок
На сборочном участке окрашенная рама поступает по очереди на ряд постов, где последовательно на раму устанавливаются все ее части. Основные этапы – это установка опорных устройств, осей, амортизаторов, пневморессор, электрика, пневмоподвеска, тормозная система, передний портал, боковые стойки устанавливается крыша, устанавливаются боковые тента и наносится брендирование.
На каждом посту есть своя бригада, которая занимается чем-то одним, например, установкой крыши. Но, при необходимости, они могут проводить любые из вышеперечисленных работ.
Всех сотрудников в процессе работы проводят по каждому участку, чтобы они научились всем видам работ и при необходимости могли меняться местами, чтобы помочь и ускорить работу там, где это потребуется, и сохранить качество.
ОТК
И вот уже техника готова выйти за ворота завода..... но не тут-то было. Качество – одна из главных ценностей завода BONUM. Прежде чем выпустить полуприцеп с производства, полуприцеп должен пройти финальную проверку специалистами ОТК. А чем именно они занимаются, нам расскажет руководитель отдела Виктор.
Виктор руководитель ОТК
Наш отдел расшифровывается как отдел технического контроля, мы занимается проверкой качества, ее соответствиям всем нашим стандартам и требованиям. ОТК проводится не только перед подготовкой к выпуску с производства, на каждом участке специалисты нашего отдела проверяют полуприцеп на соответствие стандартов качества.
Если вдруг обнаруживается, что на каком-то из этапов есть брак, то мы проводим анализ, какого же вида данный брак – исправимый или неисправимый. В первом случае мы отправляем его на доработку, а неисправимый брак полностью отбраковывается и не пускается больше в производство.
Тест работы системы регулировки уровня пола
Чтобы брак происходил как можно реже, мы все случаи рассматриваем совместно с технологическим и конструкторским отделом. Выясняем причину и обновляем технологический процесс, чтобы исключить из него причину брака.
Технологический отдел
Чтобы лучше узнать, какие задачи на производстве выполняет технологический отдел, мы встретились с Денисом, инженером-технологом BONUM.
Денис инженер технолог, а за его спиной кантователь)
В первую очередь мы занимаемся вопросом оптимизации и следим за тем, чтобы рабочими соблюдалась конструкторская документация. Под оптимизацией подразумевается постоянная оценка эффективности производства, разработка изменений, чтобы ускорить и облегчить рабочим на участках работу. Для уменьшения трудоемкости, мы вводим дополнительную оснастку, которая повышает не только эффективность, но также и безопасность наших рабочих.
Хорошим примером служит внедрение на производство кантователя, с его помощью рама фиксируется и вращается во всех плоскостях. Появился упрощенный доступ ко всем частям рамы – рабочим стало проще и удобнее с ней работать. Повышение удобства и эргономики проведения работ закономерно уменьшает частоту случаев возникновения брака.
Конструкторский отдел
Если производство – это сердце завода, то сейчас мы находимся в его мозге, в конструкторском бюро.
С нами Павел, инженер и ведущий конструктор направления по магистральной технике.
Павел ведущий конструктор MAIN LINE
Основа нашей работы – это разработка новых моделей техники и совершенствование актуальных моделей. Наверное, все же большая часть нашей работы заключается в непрерывном улучшении текущих моделей. Мы всегда в процессе создания более удобных решений, которые сделают технику эргономичнее и при этом сохранят качество и надежность. Параллельно с этим мы занимаемся локализацией. Многие части и узлы, которые раньше покупались за рубежом или в России – мы стали производить самостоятельно.
Разработка новых моделей начинается с составления характеристик, которые мы хотим получить. Дальше проводим исследовательскую работу, организуем испытания, анализируем полученные данные. В итоге в новую модель мы закладываем лучшие мировые решения, а те, где можно улучшить, вносим свои идеи и добавляем то, чего не хватает нашим клиентам.
Мнение клиентов в основном стоит во главе всех модификаций и разработки новых моделей. Благодаря тому, что мы постоянно общаемся с клиентами и получаем обратную связь, у нас всегда есть целый список идей, которые можно внедрить. Регулярно изучаем эти пожелания и часть из них, какие можно реализовать и какие подойдут большинству – будут внедрены в новых модификациях.
Итог
Мы рассказали не только, как производится техника BONUM, но и какой у нас профессиональный коллектив. В наше время работа на заводе сильно недооценена, и мы прикладываем все усилия, чтобы это исправить.
Мы гордимся каждым из наших сотрудников, которые работают над созданием техники, за которую не стыдно. Если другие компании поддержат наше начинание и расскажут о своих производствах и о том, какие рабочие профессии трудятся у них, то совместно мы сделаем этот мир лучше.
С нетерпением ждем ваших комментариев и вопросов! Расскажите какие темы о заводе и технике вам интересны?