ЕВРАЗ ЗСМК завершил строительство современного комплекса разливочных машин в доменном цехе и приступил к пусконаладочным работам. Совокупная мощность двух агрегатов составляет 800 тыс. тонн в год — это в полтора раза выше производительности прежнего комплекса. Объем инвестиций в проект превысил 3 млрд рублей.

В Новой Москве открыли крупнейший в мире роботизированный завод крупномодульного домостроения. Общая площадь производственного комплекса составляет свыше 161 тыс. кв. м. Максимальная площадь изготавливаемых модулей достигает 100 кв. м, что позволяет строить из них здания с просторными трех- четырехкомнатными квартирами.

Первый опытный образец самолета Як-130М готов к наземным испытаниям. Интеграция новых бортовых систем позволит эксплуатировать Як-130М в учебных и боевых целях круглосуточно и в сложных метеоусловиях. Так, на самолет установили бортовую радиолокационную станцию БРЛС-130Р, оптико-лазерную теплотелевизионную систему СОЛТ-130К, бортовой комплекс обороны «Президент-С130» и комплекс средств связи КСС-130.

«Чебоксарский агрегатный завод» нарастил мощности по выпуску комплектующих для ходовых систем (https://vk.cc/cQf1Qi) в 2,2 раза – до 9 тыс. единиц в год. Они используются в отечественных и зарубежных гусеничных бульдозерах, экскаваторах и трубоукладчиках. Инвестиции в развитие предприятия превысили 1,1 млрд рублей.

Компания «Полаир-Недвижимость» запустила в Рязани первую очередь завода по выпуску теплового оборудования для предприятий общественного питания и сетевой розницы. Компания наладила выпуск индукционных и электрических плит, макароноварок, фритюрниц, грилей, жарочных поверхностей, а также оборудования для раздаточных линий и салат-баров, например, прилавков для подогрева тарелок. Они изготавливаются преимущественно из отечественных комплектующих и материалов, а уровень локализации превышает 80%.

Состоялась презентация нового туристического автобуса КАМАЗ-52229 , работающего на компримированном природном газе. Автобус относится к новейшему поколению А5. Количество мест для сидения – 47. Для комфорта и удобства пассажиров в салоне расположены индивидуальные сервисные блоки, сидения – мягкие с датчиками ремня безопасности, USB-зарядками, подлокотниками и откидными столиками, со сдвигом в проход и регулировкой спинок по наклону.

Ростех начал серийное производство первого российского МРТ-совместимого электрокардиостимулятора Apollo MRI. Устройство предназначено для пациентов с тяжелыми формами аритмии. Apollo MRI имплантируется под кожу и постоянно отслеживает частоту и регулярность сердечного ритма. Благодаря тому, что устройство может накапливать данные о работе сердца, врач получает объективную картину состояния пациента и может корректировать лечение.

Интересно, наша промышленность ещё гарантийный случай или всё – пора нести в соседский гараж?

#поравалить #всепропало

[Орда] – родная, злобная, твоя

Лопатки – это ключевые элементы конструкции турбин в авиационной и энергетической отрасли. Они преобразуют поток энергии в механическое вращение вала двигателя. Их качеству и надежности предъявляют чрезвычайно высокие требования. Особое значение при производстве лопаток имеет процесс дефектоскопии после их обработки. Выявление брака происходит вручную, что требует высокой концентрации, много времени и осложняется нестандартной формой детали. Ученые Пермского Политеха разработали автоматизированную систему управления процессом полировки лопаток турбин с использованием интеллектуальной видеоаналитики. Новая технология позволяет в реальном времени контролировать качество обработки поверхности, с точностью 96% выявлять дефекты и автоматически корректировать процесс без участия человека.

Статья опубликована в журнале «Инженерный вестник Дона», 2025.

Лопатки турбин имеют сложную геометрическую форму с аэродинамической поверхностью. Сегодня их полировка происходит на специальных станках или с помощью роботизированного манипулятора. Деталь устанавливают в устройство и через программу задается базовая траектория движения полировального инструмента. Но после обработки оператор-контролер должен визуально тщательно исследовать всю поверхность на поиск царапин и различных дефектных следов. Осмотреть ее со всех углов человеку крайне сложно и неудобно. Это занимает много времени и в случае недосмотра существует риск попадания детали с браком на следующий этап производства.

Ученые разработали комплексную нейросетевую модель с видеоаналитикой, которая объединяет эти процессы в один этап – новая система сочетает в себе обработку лопатки и контроль дефектов в одном автоматизированном цикле. Это значительно повышает точность и скорость производства ключевых компонентов авиационных и промышленных двигателей.

— В основе нашего программного обеспечения лежит искусственный интеллект, способный распознавать различные виды дефектов. Система представляет собой комплекс аппаратных и программных решений: специальная видеокамера закреплена на руке промышленного робота-манипулятора, выполняющего полировку. По заранее рассчитанной траектории происходит ее движение и осмотр лопатки со всех необходимых ракурсов, даже в труднодоступных местах. Далее в реальном времени мощный вычислительный комплекс обрабатывает видеопоток с помощью обученной нейросети. Все малейшие аномалии – царапины, сколы, неровности полировки – фиксируются, и по окончании сканирования о них формируется детальный отчет для оператора. Он в свою очередь может запустить дополнительную полировку именно тех участков, где необходимо устранить изъян, — объясняет Даниил Курушин, доцент кафедры информационных технологий и автоматизированных систем ПНИПУ, кандидат технических наук. 

Для анализа видеопотока ученые выбрали и адаптировали одну из самых современных архитектур нейронных сетей — YOLO11. Ее обучение проводили на обширной базе данных — более 1500 изображений лопаток разных форм и с различными типами дефектов, снятых под несколькими углами и в условиях специальной ультрафиолетовой подсветки.

Уже разработан прототип интерфейса программы. После закрепления лопатки в рабочей зоне, оператору нужно только выбрать тип лопатки в системе – ему уже соответствует своя математическая модель и программа движений робота. После запуска на экран в удобной форме выводится поле с найденными дефектными объектами и полный отчет о проведенном анализе.

— Съемка эталонных дефектов для обучения нейронной сети и тестирование прототипа проводились непосредственно на производственной площадке моторостроительного предприятия. Это обеспечило высокую практическую значимость и соответствие системы реальным производственным задачам. Точность распознавания составила 96%, что говорит о высокой способности модели правильно классифицировать состояние полировки. А полнота – 94%, что указывает на способность выявлять большинство дефектов, — поделился Алексей Духанин, аспирант кафедры информационных технологий и автоматизированных систем ПНИПУ.

Новая интеллектуальная система, основанная на глубоком машинном обучении и компьютерном зрении, оптимизирует процесс полировки лопаток турбины с учетом их геометрии и свойств материала. Технология позволяет в реальном времени обнаруживать микроскопические дефекты поверхности, что значительно повышает качество и эффективность производства критически важных компонентов. Сейчас идут обсуждения о внедрении технологии на одно из промышленных предприятий.

В дальнейшем коллектив разработчиков планирует расширить базу данных для повышения точности распознавания, добавить 3D-модели лопаток для создания более информативных отчетов, а также масштабировать архитектуру системы, расширить область ее применения и интегрировать с новыми передовыми технологиями. Это оптимизирует производственные процессы и повысит конкурентоспособность на рынке.

Внедрение технологии ученых Пермского Политеха на предприятия авиационного и энергетического машиностроения увеличит качество продукции за счет стопроцентного автоматизированного управления и исключения человеческого фактора, сократит время контроля по сравнению с традиционными методами визуального осмотра и снизит затраты на брак и доработку изделий.

Они автоматически удаляют керамическое покрытие лазером, а затем точно прожигают отверстия электрическими разрядами.

Новое оборудование поставляется в рамках модернизации производства, сообщает пресс-служба Ростех.

«Создание, внедрение и испытание российского оборудования проводились при непосредственном участии специалистов «ОДК-Сатурн». Эта установка уникальна для России — наличие не только электроэрозионной, но и лазерной функции расширяет возможности для развития технологии перфорации. Это оборудование позволяет сократить время на производство лопаток отечественных силовых установок, в том числе перспективного двигателя ПД-8. Сегодня на предприятии размещены четыре современных станка, три из которых уже введены в промышленную эксплуатацию. В ближайшее время планируется поставка еще четырех установок. Работа станков уже фактически организована в круглосуточном режиме», — отметил главный инженер «ОДК-Сатурн» Игорь Ильин.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, там ещё больше отличных новостей о развитии России!

И вот я уже в Наро-Фоминске, стою перед проходной завода. Он носит имя Ильи Игоревича Соколовского, тут же установлен и памятник в его честь. Признаюсь честно, я не знал о его заслугах, да и кто он. Исправляюсь. Илья Соколовский - основоположник централизации системы технического обслуживания и ремонта. Более 50 лет жизни он посвятил работе в газовой отрасли, успел принять участие в различных крупнейших проектах страны, став экспертом в области комплексного ремонта и обслуживания компрессорных станций. Он стоял у истоков в том числе и этого предприятия.

История создания завода «Турбодеталь» имени И.И. Соколовского, как и других филиалов компании «Газэнергосервис», связана с периодом бурного роста добычи газа в 1970-х годах. Открывались новые месторождения, а коли газа стало много, его нужно было активно транспортировать в центральные регионы страны, а также на экспорт. Для скорейшего ввода в эксплуатацию новых газопроводов было приобретено более ста газоперекачивающих агрегатов иностранного производства. Для их надежной работы постоянно требовались запасные части, которые на тот момент можно было приобрести только у зарубежных партнеров. Кроме того, в 80-х годах буржуи нас простимулировали санкциями. Да, время идет, а в мировой политике ничего не меняется. Все нам завидуют. Поэтому и было принято решение запустить свое производство запасных частей к газоперекачивающим агрегатам. Так и появился проект завода «Турбодеталь» в Наро-Фоминске.

Нашим спикером и великолепным экскурсоводом по заводу был Анатолий Васильевич, за что ему большое спасибо.

История нашего завода началась 6 декабря 1986 года в результате технического перевооружения Центральной базы промтехобслуживания и комплектации. Первым делом сюда завезли необходимое оборудувание, стали готовить кадры. В 1989 году новое предприятие в составе производственного объединения «Союзгазификация» было введено в эксплуатацию. В самом начале своей деятельности завод специализировался на выпуске всего 4 наименований рабочих лопаток для ремонта газотурбинных установок ГТК-10И/25И фирмы Дженерал Электрик. В последующие годы наши специалисты постепенно заменяют импортные материалы, используемые в производстве на отечественные аналоги. Растёт и ассортимент. И вот мы уже во многом сами с усами, что зарубежные коллеги удивляются, как это у русских всё так получается. И в такие моменты всегда хочется добавить, да, люди у нас золотые и головастые-рукастые.

Лопатка - это рабочая деталь ротора турбины. Её фиксируют на ротор под оптимальным углом наклона. Данные элементы работают под колоссальными нагрузками, поэтому к ним предъявляют самые жесткие требования по качеству, надежности и долговечности. Различают два основных вида турбинных лопаток: рабочие и направляющие. Первые находятся на вращающих валах. Они помогают передавать механическую полезную мощность на присоединенную рабочую машину (часто это генератор). Давление на рабочих лопатках остается постоянным благодаря тому, что направляющие лопатки всю разность энтальпий преобразуют в энергию потока. Направляющие же закреплены в корпусе турбины. Эти лопатки частично преобразуют энергию потока, благодаря чему вращение колес получает тангенциальное усилие. А на этом фото, те самые первые, которые тут научились делать.

Сегодня завод «Турбодеталь» - это ведущее российское предприятие по изготовлению точнолитых деталей из жаропрочных сплавов для турбин газоперекачивающих агрегатов импортного и отечественного производства. Особенно хорошо у них получается делать как раз лопатки для газовых турбин из жаропрочных сплавов методом литья по выплавляемым моделям.

Ротор турбины высокого давления ГТК-10-4 в оперении своих лопаток.

При производстве турбинных лопаток из жаропрочных сплавов можно выделить девять основных стадий. Технологический процесс начинается с изготовления керамических стержней, формирующих в лопатках охлаждаемые внутренние полости. Их формируют на специальном инжекционном прессе. Разогретый до пластичного состояния керамический шликер на основе плавленого кварца заполняет полость пресс-формы керамического стержня и затвердевает, формируя сырой керамический стержень. После этого керамические стержни укладывают в керамические короба с порошком засыпки и проводят сушку и обжиг в электрической или газовой печах для придания им прочности и способности противостоять воздействию жидкого металла. После обжига стержни извлекаются из материала засыпки и очищаются от прилипших частиц порошка. Далее обожженные керамические стержни поступают на визуальный контроль и пропитку специальным составом для увеличения прочности.

Процесс зачистки прокаленных керамических стержней для отливок рабочих лопаток.

Стержни для лопаток в ожидании запрессовки в восковые модели.

Делай два. Изготовление восковых моделей производится с помощью запрессовки в формообразующую оснастку, с установленным в нее керамическим стержнем. При запрессовке пластичная модельная масса заполняет полость оснастки, обтекая при этом керамический стержень. После извлечения из пресс-формы восковая модель устанавливается в драйер для стабилизации геометрических размеров. А дальше контроль, визуальный, рентгеновый, ультразвуковой.

Запрессовка восковых моделей отливок рабочих лопаток.

Продолжение здесь: Как на заводе Турбодеталь (Наро-Фоминск) делают лопатки для турбин (часть 2)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу