Крупнейший завод по переработке пластика открыли в Подмосковье
♻️В Подмосковье открыли крупнейший завод по переработке пластика. Этот комплекс вдвое мощнее всех существующих в России аналогов.
♻️В Подмосковье открыли крупнейший завод по переработке пластика. Этот комплекс вдвое мощнее всех существующих в России аналогов.
На волне постов. Работаю инженером по надзору за строительством в нефтехимии и нефтепереработке. Фото с завода Ставролен в Ставропольском крае.
ООО «Ставролен» — нефтехимическое предприятие, один из ведущих российских производителей полиэтилена и полипропилена. С 1998 года является дочерней структурой ПАО «ЛУКОЙЛ». Ежегодно предприятие производит более 300 тысяч тонн полиэтилена, 120 тысяч тонн полипропилена, 80 тысяч тонн бензола, 50 тысяч тонн винилацетата.
Братья Дубинины продавали нефть, которую возили с Вознесенского месторождения вблизи крепости Грозной. Фото Istock
Первый в мире нефтеперерабатывающий завод построили не богатые промышленники, а крепостные смолокуры — братья Дубинины, уроженцы Владимирской губернии. Они случайно оказались на берегах Терека, где научились перегонять из сырой нефти керосин, который продавали на Кавказе, в Москве и Нижнем Новгороде. Но подорожавшее сырье остановило завод Дубининых навсегда, а нефтепереработку на Кавказе — почти на полстолетия.
В начале XIX века влиятельная аристократка Софья Панина получила в дар от государства новые земли на берегах Терека. Обживать территории на Северном Кавказе графиня отправила своих крепостных из села Нижний Ландех Владимирской губернии (сейчас — Ивановская область). В числе вынужденных переселенцев оказались и братья Дубинины — Василий, Герасим и Макар. Все трое были известными смолокурами: из хвойных деревьев они получали смолу, уголь и скипидар. Смола была востребованным товаром — ее продавали за границу бочками для строительства деревянных кораблей. Из нее же получали лекарства и деготь.
Как и большинство крестьян, Дубинины должны были платить своей хозяйке оброк — «арендную плату» за пользование землей. На Кавказе деньги на оброк они зарабатывали торговлей. Их окладистые бороды часто мелькали на рынках Пятигорска, Георгиевска и Моздока: Дубинины продавали черную нефть, которую возили с Вознесенского месторождения вблизи крепости Грозной.
На продаже сырой нефти братья не остановились: используя свое старое ремесло, они попробовали перегнать нефть тем же способом, каким добывали скипидар.
Старший в семье — Василий Дубинин — придумал для этого печь со встроенным железным перегонным кубом. В котел наливали нефть, закрывали его медной крышкой и нагревали, сжигая дрова в топке под сосудом. От котла шла отводящая медная трубка со змеевиком — изгибом в форме спирали — посередине. Трубка помещалась в стоящую рядом бочку с холодной водой. Пары от нагретой нефти шли по этой трубке, охлаждались, конденсировались и попадали в специальный приемник. Так из нефти получался чистый керосин. Крестьяне этого термина еще не знали — им казалось, что они просто очистили черную нефть и получили из нее «белую». Так продукт и назвали.
Перегонка нефти в печи занимала пять – семь часов. Из 40 ведер (примерно 492 литра) сырой нефти получилось 16 ведер керосина и 20 ведер мазута. Четыре ведра «испарялось» в процессе.
«Белая нефть» Дубининых отлично продавалась в аптеках как средство от ревматизма и других болезней. Чуть менее охотно ее брали для освещения — неочищенный керосиновый дистиллят сильно коптил и неприятно пах. Мазут у братьев обычно приобретали для смазки колес и конской упряжи. Продукция кустарного завода пользовалась большим спросом не только у жителей Моздока и местных станиц — ее вывозили на ярмарки в Нижний Новгород, Москву и другие крупные города страны.
Нефть и керосин братьев Дубининых в XIX веке пользовались спросом: торговля велась на московской и нижегородской (на фото) ярмарках. Фото: Wikipedia.org
на 7 лет раньше немецкого ученого Карла Рейхенбаха, который выделил керосин из нефти в лаборатории;
на 10 лет раньше американского химика Бенджамина Саллимана;
на 30 лет раньше канадского химика Абрахама Геснера, который запатентовал производство керосина из нефти.
Чертежи печи для перегонки нефти, составленные Василием Дубининым, опубликовал в 1884 году русский химик Виктор Рогозин в своей книге «Нефть и нефтяная промышленность». Но предприимчивых крестьян Дубининых интересовала не научная слава, а прибыль и расширение производства.
За два десятилетия, которые проработал «завод» в Моздоке, крепостные графини Паниной стали вполне зажиточными людьми. Но к 1840-м годам сырье сильно подорожало: нефтяными колодцами на берегах Терека владело Кавказское линейное казачье войско, для затянувшейся войны с горцами им нужны были деньги, поэтому атаманы сдавали скважины откупщикам, а те задирали непомерно высокие цены.
Карта Кавказа 1858 года. Нефтеперерабатывающий «завод» братьев Дубининых в Моздоке был первым как на Кавказе, так и во всей Российской империи. Сырье для него предприниматели добывали недалеко от крепости Грозная. Изображение: Wikipedia.org
Лишившиеся дешевой сырой нефти братья Дубинины несколько раз обращались к властям за поддержкой производства керосина. В частности, крестьяне просили у кавказского наместника, князя Михаила Воронцова, кредит либо деньгами, либо «черной нефтью». В письме князю они доказывали, что благодаря им в России значительно снизились цены на продукты нефтепереработки и сократился объем закупок керосина за рубежом.
Государство отказало предпринимателям в материальной помощи, зато решило поощрить изобретателей почетной наградой. 13 октября 1847 года Николай I подписал указ о награждении Василия Дубинина за улучшенный способ очищения нефти серебряной медалью на Владимирской ленте с надписью «За полезное». Серебряная медаль не помогла спасти производство, и в 1850-х годах Дубинины разорились. Завод закрыли, оборудование пустили «с молотка», а братья перебрались в Пятигорск, где занялись торговлей продуктами и вином.
Нефтеперерабатывающее производство вернулось на Северный Кавказ только спустя 40 лет, когда бакинский предприниматель Иван Мирзоев построил на промыслах в Грозненской балке новый керосиновый завод.
Согласны с написанным? Или ваше мнение отличается от мнения редакции? Оставляйте свои комментарии - нам важно знать, что вы думаете.
Оригинал статьи и другие материалы читайте на сайте журнала:
https://e-plus.media/
Фильм МИННЕФТЕХИМПРОМ СССР. Резино-техническое производство
Охрана окружающей среды в резиновой промышленности. 1982 год
Загрязнение окружающей среды это проблема развития народного хозяйства.
Фильм рассказывает о организации утилизации и переработки отдходом на шином заводе. А так же о организации рабочих мест со снижением вредных производственных факторов.
Внедрена Система очистки промышленной воды от нефте продуктов, что позволяет повторно использовать нефтепродукты стоков.
🔘 Если пост понравился интересен то двигайте в горячее) и оставляйте комментарий
Крупнейший в России завод по переработке пластика запустят рядом с подмосковной Каширой в 2023 году — особенностью проекта станет производство «зеленых» ПЭТ-гранул, соответствующих пищевому качеству♻️
На волне постов про премии, зарплаты и начальников.
Подвохов в истории нет. Начальник сам виноват, а я в плюсе.
Работал одно время на заводе в плавильном цеху, собственно плавильщиком.
Перед новым годом подходит начальник отделения и начинает разговор, не жажду ли я в новогодние праздники поработать, у цеха будет высокий загруз и надо плавить на 3-4 печах. Заплатим как полагается по праздничному тарифу, но и работать надо по 12 часов, а не по 8. Согласился, 1-2 января погулять, а потом на работу за деньгами.
Отступление, плавить одному на одной-двух печах не сложно, большую часть времени сидишь и следишь, на трех чуть посложней, а на четырех почти не сидишь, пока первую загрузил последнюю надо выгружать. Поэтому по распорядку должно быть 2 плавильщика.
В феврале получаю расчетный лист, почти в 2 раза больше обычной ЗП.
На утренней планерке диалог с начальником (Н), спрашивает при всех:
Н: сколько получил?
Я: Вы же знаете сколько я получил.
Н: ты больше столько получать не будешь.
Я: ...
Позже слухи дошли, что он меня вывел по собственной инициативе, за что получил по шапке с замечанием, что там бы и 1 плавильщик справился.
Видео плавки, звук оставил, осторожно громко! Сейчас печи демонтированы.
Прошлый пост на атомную тему Как делают ядерные реакторы на заводе 'АтомМаш': https://pikabu.ru/story/kak_delayut_yadernyie_reaktoryi_na_z...
Просили добавить что-то и текстом вот новость от 2012 года с фоторепортажем
"Новое хранилище ОЯТ готово к запуску"
В декабре прошлого года генеральный директор «Росатома» Сергей Кириенко подписал акт о готовности «сухого» хранилища отработавшего ядерного топлива на Железногорском ГХК. В конце февраля сюда придет первый вагон с ОЯТ. Руководство предприятия предоставило журналистам возможность оценить масштабы и уровень безопасности нового хранилища.
— Мы специально организовали данный пресс-тур, чтобы вы могли убедиться: это современнейшее хранилище, выполненное по всем требованиям безопасности и оснащенное новейшим оборудованием. Прошу вас быть объективными и донести до сведения населения Красноярского края все, что вы здесь увидите, честно и непредвзято, — с таким обращением к журналистам выступил генеральный директор Горно-химического комбината Петр Гаврилов. Своими словами он откровенно дал понять, что его беспокоят панические настроения в обществе, связанные с запуском нового хранилища ОЯТ и активно подогреваемые «зелеными». И что единственная цель допуска журналистов на стратегический объект — убедить их в том, что он не представляет радиационной угрозы для жителей края.
«Сухих» хранилищ больше пока нет нигде
Решение о строительстве «сухого» хранилища на ГХК было принято еще в 1995 году. В силу катаклизмов, начавшихся тогда в стране, строительство объекта было отложено. Возводить его начали только в 2006 году, а в прошлом, наконец, завершили работы
Напомним, хранением отработанного топлива ГХК занимается с 1985 года. Однако до сих пор этот процесс осуществлялся «мокрым» способом — контейнеры с ОЯТ содержатся в воде. Принципиальное отличие «сухого» метода в том, что топливо помещают в воздухоохлаждаемое хранилище. По словам руководителя ГХК, этот способ намного безопаснее «мокрого» хранения. — Топливо содержится в среде инертного газа, полностью исключающего коррозию. После установки на «сухое» хранение не требуется технологических операций, топливо автономно сохраняется в герметичных контурах. Ни потеря электроснабжения, ни отсутствие персонала на его состояние не влияют, — пояснил Гаврилов.
На строительство нового хранилища было израсходовано 16 млрд рублей и 80 тыс. кубометров монолитного железобетона. На ГХК уверяют, что здание соответствуют 8-балльному уровню сейсмической безопасности и может выдержать падение самолета. При этом хранилище гарантирует беспрецедентный уровень контроля, экологической безопасности, технологического комфорта при обращении с ОЯТ.
В ходе пресс-конференции Петр Гаврилов неоднократно повторил, что и само хранилище и технология «сухого» хранения — концептуальное российское ноу-хау в мировой практике. Подобных объектов на сегодня нет нигде в мире, однако намерение об их строительстве уже высказали несколько стран. — В декабре к нам приезжали посол и первый замминистра энергетики США. Они дали самые высокие оценки нашему хранилищу и заявили, что и сами видят в строительстве таких объектов дальнейший шаг по хранению отработавшего топлива на территории США. Решения о строительстве подобных хранилищ приняты также в Испании, Южной Корее и Японии, — утверждает Гаврилов
Зарубежное топливо никогда не хранили и не будем
Вместимость нового хранилища составляет 8129 тонн ОЯТ. По расчетам специалистов ГХК, при нынешних темпах загрузки его мощности хватит на 8-10 лет. Затем предполагается строительство новых очередей.
Откуда на новое хранилище повезут отработавшее топливо? Петра Гаврилова попросили прокомментировать упорные слухи о том, что к нам будут свозить ядерные отходы едва ли не со всей Европы.
— По законам Российской Федерации мы имеем право принимать отработавшее ядерное топливо, полученное на атомных станциях с реакторами исключительно отечественных конструкций и только с тех станций, куда было поставлено топливо нашего же изготовления. Такие станции есть, как в России, так и за рубежом. Например, мы до сих пор принимаем топливо с Украины, ранее принимали еще из Болгарии. Топливо зарубежного производства, отработавшее на иностранных реакторах, мы никогда не принимали и не будем принимать. Если говорить о новом «сухом» хранилище, то оно предназначено для хранения топлива с трех российских АЭС — Ленинградской, Курской, Смоленской, — заверил Гаврилов.
Так, в настоящее время на Лениградской АЭС идет загрузка первого состава с ОЯТ для железногорского хранилища — 8 транспортных упаковочных комплектов общим весом 64 тонны. — В конце февраля — начале марта мы планируем направить сюда сначала один вагон с топливом. Процесс новый, технологии требуют отработки. Далее, к апрелю, должны прийти остальные комплекты, — рассказал Гаврилов
От хранения к переработке ОЯТ перейдем через 5-7 лет
Гарантийный срок хранения отработавшего топлива на «сухом» хранилище — 50 лет. Хотя, американцы оценили, что при таких технологиях этот срок можно смело умножать на два. Так утверждают на ГХК.
Однако, непонятно, что все же будет дальше. Как долго, и в каких количествах мы будем продолжать складировать у себя отработавшее ядерное топливо? Тогда как известно, что в мире его уже научились вторично перерабатывать.
Как пояснил Петр Гаврилов, технологии переработки ОЯТ есть уже и в России. Причем, самые лучшие в мире. — Если говорить о промышленной переработке ядерного топлива, то сегодня лидеры в этой отрасли французы. Однако их технологии соответствуют поколению 2+. Российские ученые в настоящее время разработали решения поколения 3+, однако сами французы сочли, что мы поскромничали, и отнесли наши технологии к поколению 4. Это наиболее эффективные и безопасные методы радиохимической переработки отработавшего ядерного топлива на сегодня в мире, — утверждает руководитель ГХК.
Однако идеи идеями, а на практике российские технологии будут реализованы не ранее чем через 5-7 лет. — Сегодня в рамках федеральной целевой программы поддержки атомной отрасли предусмотрено проектирование и строительство центра современных технологий по переработке ОЯТ. Через несколько лет мы планируем запустить у себя этот процесс, — заключил Петр Гаврилов.
В Нижнекамске 12 февраля запущено новое производство автобензинов. Проектная мощность нового производства на нефтеперерабатывающеи комплексе «ТАНЕКО», принадлежащем компании «Татнефть», составляет более 1,1 млн тонн в год.
Стоимость проекта составляет свыше 19 млрд рублей.
Компоненты топлива, полученные на Комплексе «ТАНЕКО» по современным технологиям гидрокрекинга, гидроочистки и изомеризации нафты, каталитического риформинга, блендируются на станции смешения бензинов. Рецептура автобензинов, подбираемая и контролируемая в он-лайн режиме, обеспечивает оптимальные эксплуатационные и экологические характеристики моторных топлив.
Автомобильные бензины Комплекса «ТАНЕКО» соответствуют стандарту «Евро — 5» и позволяют:
— обеспечивать легкий пуск двигателя в любое время за счет включения в рецептуру легких фракций;
— снизить расход топлива, увеличить производительность двигателя за счет вовлечения компонентов с высокой плотностью, октановым числом, низкого содержания олефинов, бензола и серы.
Отгрузка товарной продукции потребителям осуществляется железнодорожным и автомобильным транспортом.
План развития проекта «ТАНЕКО» рассчитан до 2026 года и предусматривает пуск установок для увеличения объема переработки нефти и ассортимента выпускаемой продукции. За время реализации Компанией «Татнефть» вложено в проект «ТАНЕКО» более 363,4 млрд рублей инвестиций.
Генеральный директор ПАО «Татнефть» Наиль Маганов сообщил, что на площадке Нижнекамска созданы нефтеперерабатывающие мощности нового поколения с глубиной переработки 99%, выходом светлых нефтепродуктов — 83,64%. По его словам, в течение 2018 года последовательно вводились в эксплуатацию установки бензиновой схемы: гидроочистки нафты, изомеризации и каталитического риформинга. В результате был освоен выпуск марок АИ-92, АИ-95, АИ-98, АИ-100. Ежесуточно планируется выпуск до 3 тыс. тонн качественного топлива, соответствующего стандарту «Евро-5».
Объем переработки углеводородного сырья на комплексе «ТАНЕКО» составляет 9,3 млн тонн в год. В ассортименте нефтеперерабатывающего комплекса 20 видов высококачественной продукции: дизельное топливо «Евро-5», которое по цетановому числу является лучшим в России, авиационный керосин, базовые масла и другие. Проект «ТАНЕКО» обеспечил масштабный социально-экономический эффект, на комплексе трудоустроено 3,5 тыс. человек.
С запуском завода будет решена проблема нехватки собственного бензина в регионе.
Сейчас потребление бензина составляет 1,1 млн тонн. Около 580 тыс.тонн завозится из других регионов.