Гнёт и плющит
Со второй минуты наверное спутниковую тарелку делают.
О углах в плане и подаче 1 мм на зуб
Здравствуйте коллеги по механической обработке и интересующиеся! Сегодня я хотел бы рассказать о углах в плане на процесс резания и рассказать о топовом на мой взгляд способе чернового фрезерования.
Итак, угол в плане, это угол между главной режущей кромкой пластины и поверхностью заготовки. Чем меньше этот угол, тем тоньше получается стружка. Например, при угле в плане 90 градусов, толщина стружки будет такой же величины, как и подача на зуб.
Для расчета толщины стружки можно использовать формулу:
Х=Y*sinZ
Где Х-это толщина стружки,
Y-это подача
Z-это угол в плане.
Можно всё это сосчитать, однако ниже я представляю Вам таблицу с поправочными коэффициентами, от которых проще всего отталкиваться:В общем, если угол в плане составляет меньше 90 градусов, то можно смело наваливать подачу согласно вышеприведенным коэффициентам!
И я представляю Вам не новую, но крайне актуальную стратегию- Высокоподачное фрезерование, или Hi-Feed.
Суть данной стратегии заключается в том, что при небольшом съеме мы многократно увеличиваем подачу и таким образом значительно ускоряем процесс обработки.
Практически у всех брендов есть специальные решения для выскокоподачного фрезерования, однако на самом деле можно обойтись и тем, что есть - можно использовать фрезы с круглыми пластинами, или фрезы с прямоугольными пластинами, но с большим радиусом при вершине.
Классические режимы для такого рода обработки выглядят следующим образом:Скорость резания следует ставить согласно рекомендациям производителя,
съем и подачу можно использовать усредненную - обычно я ставлю съем 0,5мм и подачу 0,5мм на зуб, хотя лучше всё таки исходить из рекомендаций производителя. Подача 1мм на зуб вполне реальная, при обработке фрезой с углом в плане, нагрузка на систему СПИД будет такая же, как при обработке пластинами 90 градусов с подачей 0,2мм на зуб.
При использовании данного метода с неподходящими для этого фрезами, следует исходить из следующих входных данных:Съем- старайтесь давать не больше 30% от радиуса при вершине пластины.
Подачу выбирайте так: смотрите на рекомендуемые подачи на коробке пластин и умножайте приблизительно на 5. Потом уже смотрите по звукам, по стойкости пластин, подачу можно регулировать с пульта.
Какие преимущества данного метода обработки?
-Очень быстро происходит снятие металла. Данный способ обгоняет по скорости классическое высокоскоростное фрезерование и вплотную подхдит по скорости снятия материала к стратегии iMachining, или к трохоидальному фезерованию.
-Высокоподачное фрезерование по стоимости выходит значительно дешевле, чем трохоидальная обработка монолитными фрезами и дешевле, чем классическая обработка за счет того, что пластины стоят намного дольше, так как они испытывают меньшую нагрузку.
-Силы резания в большей мере направлены в сторону оси шпинделя, верх, поэтому спокойно можно использовать вылеты фрезы выше, чем при классическом фрезеровании.
-Очень красивая стружка! Может это какой то субъективный фактор, но стружка получается сегментированная, завернутая в красивые кусочки, вот прямо так и хочется взять в руки горсть. Её очень легко убирать!
-Высокоподачное фрезерование справится там, где не совсем подходит обработка технологией iMachining. Например, если необходимо обработать карман, который имеет на стенках уступы, или «этажи»
А теперь поговорим о недостатках.
-Технология высокоподачного фрезерования черновая и она оставляет плохую шероховатость на дне и на стенках, после этого требуется дальнейшая обработка.
-Необходим станок, обеспечивающий высокую минутную подачу.
Технология рабочая, по полной программе захватывает сердца наладчиков и технологов нашей необъятной, однако ещё не все о ней знают. Пробуйте, пользуйтесь! Всего хорошего!
Автоматический Залупатор!!!
Когда надо нарезать и зачистить тысячи кусочков провода, аппарат прям спасение. Умеет нарезать заданную длину, зачищать заданный по длине участок провода, с одного или двух концов. Требует настройки механизма ручками, но зато потом, поставил катушку провода и забыл. Также может зачищать коаксиальные кабеля под обжим, шлейфы, есть варианты с гибкой одножильного кабеля. На языке Али Фото автоматическая машина для зачистки проводов компьютера.
Краткая история корчаUpd: Не корча,а колхоз-проекта
Часть 1. Завязка сюжета.
Собсна,начнем с того,что с советской техникой я познакомился несколько лет назад,начав свой тернистый путь мопедовода и горе-ремонтника с покупки "Верховины-6". Закрутилось,завертелось,Минск,Honda Tact AB 07,Honda Eve,Honda Pal, Карпаты(проданы). И вот я купил свои очередные Карпаты,а точнее мотор в количестве 1 штуки и рамы в количестве 2 штук,одна из них,причем,от советской Дельты. Теперь по нюансам,как завещал Василий Иваныч. Разобрав мотор,я внезапно понял,что это хлам тот еще. Подшипники на жесточайшем кернении,коленвал люфтит так,что видно глазом биение в миллиметр-два,шатун живет своей жизнью на остатках сепаратора,шпильки цилиндра стоят ну никак не параллельно друг другу и не перпендикулярно привалочной плоскости. Плохо все,короче. Еле сдернув цилиндр из за криво стоящих и подпирающих его шпилек,взору открылась картина всей китайской натуры этой детали,а именно не по размеру сделанные продувочные окна.
Часть 2. Борьба за оживление.
Раскидав на атомы сей чудный агрегат,с заклинанием "ухтыжтвоюматьнехайвашудивизию",я принялся за дело. Со шпильками обстояло все крайне скверно,что еще больше добавляло жару в ситуацию. К аргонщику нести было не вариант:слишком дорого вышло бы. (На самом деле вариант,просто тогда я подумал,что я такой охренительный сварщик,что глухое отверстие заварю алюминиевыми электродами инвертором с первого раза без раковин. Ага. 2 раза.) Выкрутил,шпильки,купил электроды и понеслась.Не буду описывать весь процесс,ибо долго,но с тренировками,в режиме заварил-засверлился-заварил и т.д,я все такт умудрился заварить 2 особо конченых отверстия. Далее стоял вопрос восстановления привалочной плоскости,с учетом сантиметровых наростов на ней. Напильник,наждачка и ровная пластина,к бою. Попробовал,вроде даже что то вышло,но это надо еще проверить,запустив сей агрегат) Теперь о том,как я центровал отверстия под шпильки. Плоскость восстановлена,можно нарезать резьбу. Стянув 2 картера без прокладки,можно зажать между ними цилиндр,да так,чтобы он никуда не съезжал,да еще и был отцентрован сам по себе. Развернул отверстия в цилиндре под 8мм,купил сверло 5мм,130(вроде) мм длиной. Купив алюминиевую трубку,внешним диаметром 8,внутренним-6,вышла импровизированная направляющая для сверла,сверлился ж я через цилиндр. Собственно,просверлив отверстия 5 мм,нарезав резьбу м6 в картерах,вкрутил стоковые шпильки. Ровно(!,действительно ровно,замерял уголком,везде прямой угол) И тут я сорвал резьбу. Видимо,качество сварки было прям таким себе. Потом принял решение "аихренсним",решил нарезать резьбу м8 и вкрутить 8-е шпильки(!) На Карпаты(!!!). Нарезал. Вкрутил. Подошло,цилиндр встал. Теперь по цилиндру. Благо,на тот момент была возможность на месте работы бесплатно сделать хонинговку,что я и сделал. А вот в чем прикол: в цилиндре отверстия расположены несимметрично относительно центра гильзы. На эти картера нормальный,советский цилиндр не встанет. Грусть(. Ну да ладно. Короче,собрал я эту хрень в кучу. На этой неделе,в четверг-пятницу или на выходных попробую завести.
Часть 3. Японо-советский ужас.
Решил,что просто Карпаты-скучно. Взял раму от Honda EVE, немного переделав крепления маятника и приварив ось крепления амортизаторов,попутно внедрив вилку от Альфы. Сейчас шайтан проект на стадии изготовления переднего крепления дрыгателя и проводки. Но мне нравится текущий результат) Посадка удобная,да и клиренс здоровеееенный)) Последнее фото-единственное нормальное,где видно компоновку рамы,сейчас стоит руль от Карпат,он же и будет стоять на готовой технике. Простите за многобукав,но,надеюсь,кому то будет интересно.) Всем добра,удачи,следите за продолжением)
Ответ на пост «Керамическая фреза»
Здравствуйте, уважаемые коллеги и интересующиеся! Так уж получилось, что работаю я инженером-технологом в компании, которая занимается продажами инструмента и должность заставляет меня быть компетентным. В данном посте я хотел бы описать, как работают керамические концевые фрезы, зачем они вообще нужны, как происходит подготовка производства и сколько примерно это стоит.
Что вообще представляет из себя керамика? По сути, это оксиды, или соли различных минералов. Как пример, это глина и посуда из неё. Если Вы представляете себе, как делается посуда, то примерно так же делаются и прочие изделия, в том числе токарные, или фрезерные пластинки и концевые фрезы. Отличия не очень существенны, да и компании-производители стараются держать свои технологии в тайне. Где то нагрев происходит под давлением, где то керамику чем то армируют, таких тонкостей я к сожалению не знаю.
А что по физическим свойствам? Ту всё сразу же становится интереснее для металлообработки: Керамика очень твердая, хоть и хрупкая (например оксид алюминия по шкале Мооса имеет 9 единиц твердости), а также керамика очень легко переносит нагрев. Поэтому то её и начали использовать для обработки труднообрабатываемых материалов!
Для примера я решил использовать керамическую пластину для обработки жаропрочной стали на основе никеля, для обработки жаропрочки НК78Т на токарном станке. С твердым сплавом, максимальная скорость, которую я дал бы заготовке, это 40-50метров в минуту, с обильным охлаждением эмульсией, при этом стойкость пластины по времени составила бы максимум 30 минут. А с керамикой я с легкостью увеличиваю скорость до 250 метров в минуту, при этом уменьшая примерно вдвое подачу на оборот. В результате скорость обработки вырастает в 2,5-3 раза!
Теперь конкретно по концевым фрезам.
Использовать их начали не так уж и давно, насколько я знаю, в России они буквально лет пять, и используют их там, где фрезерование твердым сплавом неоправданно долго и соответственно дорого. Для примера могу предложить крыльчатку горячей части какой-нибудь турбины. Твердым сплавом её можно ковырять три месяца, убить инструмента на сотни тысяч рублей, зарплату рабочим, эксплуатация станка, отопление, освещение и тому подобные вещи.
Про подготовку производства.
Керамические концевые фрезы очень капризные, при любом чихе на них образуются трещины. сколы, и в итоге она разлетается, как бронебойный снаряд.
Для начала нужно понимать, что не всякая керамика подойдет конкретно к Вашему материалу. Бывают химические несоответствия. Выражаться это будет в возникновении наростов, которые ни в коем случае нельзя снимать руками, потому что нарост обязательно возьмет с собой кусочек режущий кромки и фрезу придется отправлять в мусор.
Также фрезе требуется постоянство температуры- при написании программы необходимо постараться минимизировать холостые ходы, обеспечив постоянную нагрузку. Прерывистая термическая нагрузка чревата так называемым термошком: это когда на кромке образуются микротрещины, эти трещины расширяются и фреза разлетается, пробивая всё на своем пути, как я уже писал выше. Производители рекомендуют обеспечить высокую скорость вращения инструмента (300-1000 м/мин), тут лучше обращаться к каталогам, у всех производителей по разному. Также ни в коем случае не стоит использовать встречное фрезерование, только попутное.
Написал первый пост, прямо таки расстался с невинностью)
Прошу не пинать за всевозможные ошибки, я изо всех сил постараюсь ответить на вопросы, или разъяснить, если что то непонятно
Керамическая фреза
Отличаются от простых тем, что они охрененно твердые и соответственно могут резать каленые стали и им в принципе плевать на перегрев.