Что такое TPM — определение
Всеобщее обслуживание оборудования TPM — это система, основанная на комплексном подходе к уходу за производственным оборудованием, непрерывном улучшении процессов технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта.
Бесперебойная работа оборудования рассматривается как один из основных факторов, определяющих стабильное функционирование производственного подразделения, гарантированное выполнение заказов и достижение запланированных показателей результативности предприятия в целом.
Основные отличия системы общего производительного обслуживания оборудования TPM от других концепций:
Всеобщая ответственность. При традиционном подходе за поддержание работоспособности оборудования отвечает персонал сервисной службы. При TPM обслуживанием оборудования занимается не только сервисный, но и производственный персонал, который имеет возможность в постоянном режиме наблюдать за его работой, устранять мелкие неисправности и своевременно предпринимать меры для предотвращения критических ситуаций.
Обслуживание по реальному состоянию. В стандартно организованной системе ремонтные работы носят планово-предупредительный характер, при этом реальная потребность в ремонте не учитывается. Передача операторам части функций сервисного персонала позволяет учитывать фактическое состояние оборудования.
Предупреждение поломок. Согласно концепции бесперебойная работа оборудования достигается за счет изучения и устранения причин повторяющихся поломок, а также проведения диагностики, позволяющей выявить дефекты на ранней стадии.
Главная задача ТРМ — устранение потерь, снижающих эффективность производственной деятельности. К ним относятся:
незапланированные остановки, которые возникают в результате сбоев в работе оборудования, отказов, незапланированного обслуживания и т.д.;
настройки и переналадки, отнимающие рабочее время, в течение которого должны была изготавливаться продукция;
снижение производительности, вызванное снижением скорости его работы;
производственный брак, обусловленный неправильными настройками или неисправностями;
повышение доли выхода негодной продукции, которая образуется при первом запуске после переналадки.
За счет сокращения этих потерь система обслуживания оборудования TPM помогает сократить производственные издержки, повысить производительность и получать с каждой единицы больше продукции за то же самое время.
В системе ТРМ все преобразования начинаются с организации рабочих мест согласно правилам пяти «С», которые включают:
Сортировку. На рабочих оставляют то, что действительно необходимо для достижения результата, и убирают все ненужное.
Соблюдение порядка. Все предметы, необходимые для работы, должны удобно располагаться и быть легко доступными.
Содержание в чистоте. Чистое рабочее пространство позволяет быстро идентифицировать источник возможных сбоев в работе оборудования — подтеки, повреждения и т.д.
Стандартизацию. Составление правил поддержания порядка на рабочих местах и инструкций, которые помогут правильно эксплуатировать и обслуживать оборудование.
Совершенствование. Формирование у персонала привычки поддерживать порядок, улучшать состояние рабочего места, искать способы для повышения эффективности и наилучшей организации рабочих мест, выявляя при этом источники непроизводительных затрат.
Принципы TPM — это основа, на которой базируется вся система. Они включают:
обеспечение автономного обслуживания силами производственного персонала;
планирование графика техобслуживания сервисной службой на основе прогнозируемого или расчетного показателя отказов;
реализация принципа непрерывного улучшения за счет устранения всех видов потерь;
управление качеством, направленное на выявление и устранение повторяющихся проблем и сведение дефектов к нулю;
внедрение нового оборудования в систему TPM на этапе его запуска для быстрого достижения запланированных показателей производительности и сокращения вероятности возникновения проблем при дальнейшей эксплуатации;
обучение производственного персонала ежедневному уходу за оборудованием и выявлению неисправностей, сотрудников сервисной службы — принципам предупреждающего техобслуживания, руководящего состава — принципам TPM и методам развития персонала;
внедрение системы TPM в административных подразделениях для дополнительного сокращения потерь;
создание безопасной производственной среды, сведение к нулю вероятности производственных аварий.
Выделяют четыре этапа, которые необходимы для внедрения TPM:
Подготовка. Приведение оборудования в рабочее состояние и обустройство рабочих мест по правилам пяти «С». На этом этапе также определяется круг задач по техобслуживанию, проверке и настройке оборудования, которые планируется передать производственному персоналу, и проводится обучение.
Оценка эффективности оборудования. На этом этапе определяется показатель производственного времени, в течение которого оборудование на самом деле было продуктивным, а также источники простоев.
Устранение потерь. Этот этап реализуется с помощью создания кросс-функциональных команд из 4-6 сотрудников, включая операторов, сервисный персонал и менеджеров.
Внедрение профилактического обслуживания. На этом этапе вводится график работ по техобслуживанию, проведению смазки, очистки, мероприятий по общей проверке.
Достижению максимального результата при внедрении TPM способствует использование инновационных систем автоматизации обслуживания оборудования, которые предлагают не только западные, но и российские разработчики. В моем случае это был 1с ТОИР.
